球化剂冶炼自动配料系统的制作方法

技术领域：

本发明涉及球化剂配料装备技术领域，特别涉及一种球化剂冶炼自动配料系统。

背景技术：
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球化剂是使铸铁中的石墨呈球状析出的铁水添加剂。冶炼球化剂需要用到镁、稀土、硅、钙、钡、铁等矿石金属锭，由于不同组份、配比的原料冶炼出来的球化剂对铸铁性能的影响大不相同，故各种原料都是分开储存，冶炼前称量配料。现有的配料装置存在灰尘污染大，自动化程度低等问题，需要人员职守。

技术实现要素：
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鉴于此，有必要设计一种减少灰尘污染且无人值守的球化剂冶炼自动配料系统。同时提供一种利用球化剂冶炼自动配料系统配料的方法。

一种球化剂冶炼自动配料系统，包括：储仓、振动给料机、除尘罩、气缸、除尘支路、负压风机、支架、轨道、自走料车、料斗对中架、红外发射器、红外接收器、计算机控制系统；其中，斗状的储仓成列排布在支架上，储仓落料口下方接有振动给料机，振动给料机的振动料槽向一侧伸出，振动料槽上方设有除尘罩，除尘罩顶部与除尘支路联通，除尘支路另一端与主除尘管路联通，在除尘支路上设有负压风机，除尘罩顶部设有气缸，气缸活塞杆的底端设有与除尘罩排气口匹配的闸门，振动料槽伸出一侧的下方地面上设有轨道，轨道上设有自走料车，自走料车的载物板下方设有称量装置，载物板上方固定有料斗对中架，料斗对中架用于使料斗方便的下落到载物板的最佳接料位置并且对料斗有固定支撑作用，料斗对中架内部与料斗外部形状匹配，料斗对中架下部外侧向外伸出有稳定支脚，在每个储仓下方设有红外发射器，自走料车上设有红外接收器；振动给料机、气缸、负压风机、自走料车、红外发射器、红外接收器均与计算机控制系统电性连接，计算机控制系统包括设置在每个除尘罩上的控制面板、设置在自走料车上的控制面板及中央控制系统，除尘罩上的控制面板、自走料车上的控制面板用于现场手动操作。

工作时，通过计算机控制系统设定好各原料的配比，之后由计算机控制系统控制自走料车负料斗行走，当经过第一个储仓时，自走料车的红外接收器接收到红外信号后，自走料车停止，此时料斗恰好处于该储仓的卸料位置，计算机控制系统控制该储仓的气缸打开除尘罩排气口的闸门，同时启动该除尘支路的负压风机，之后，计算机控制系统控制控制该储仓的振动给料机启动，当称量装置的读数达到预设值后，振动给料机、气缸、负压风机停止，自走料车继续行走并重复上述过程；最终，装载好原料的料斗被天车吊起进行下一工序；在天车吊回料斗时，为了使料斗能准确快速的下落，设计了料斗对中架，它同时也对料斗有固定作用，使锥形的料斗在接料或行走时不至于侧翻。

优选的，自走料车上装有电动机，通过电动机来驱动自走料车行走。

优选的，除尘支路还装有检修用手动闸阀。

一种利用球化剂冶炼自动配料系统配料的方法，包括以下步骤：

(1)启动计算机控制系统控并设定好各原料的配比；

(2)计算机控制系统控制自走料车负料斗行走，当经过一个储仓时，自走料车的红外接收器接收到红外信号后，自走料车停止，此时料斗恰好处于该储仓的最佳卸料位置；

(3)计算机控制系统控制该储仓的气缸打开除尘罩排气口的闸门，同时启动该除尘支路的负压风机，之后，计算机控制系统控制控制该储仓的振动给料机启动给料，并监视称量装置的读数；

(4)当称量装置的读数达到预设值后，振动给料机、气缸、负压风机停止，自走料车继续行走；

(5)重复步骤(2)～复步骤(4)直到所有原料配好。

本发明可以有效的减少配料时的灰尘，同时实现了无人值守的快速自动化配料。

附图说明：

附图1是一幅较佳实施方式的球化剂冶炼自动配料系统的立体结构示意图。

附图2是一幅较佳实施方式的球化剂冶炼自动配料系统的左视结构示意图。

附图3是一幅较佳实施方式的球化剂冶炼自动配料系统的仰视方向的立体结构示意图。

附图4是附图1a部的局部放大示意图。

附图5是一幅较佳实施方式的料斗对中架及与其配套的料斗的立体结构示意图。

附图6是一幅较佳实施方式的料斗对中架的俯视结构示意图。

图中：储仓1、振动给料机2、除尘罩3、气缸4、除尘支路5、支架7、轨道8、自走料车6、料斗对中架9、振动料槽21、主除尘管路10、闸门41、载物板61、料斗11、支脚91、控制面板31、控制面板62、电动机63、手动闸阀51。

具体实施方式：

如附图1～6所示，一种球化剂冶炼自动配料系统，包括：储仓1、振动给料机2、除尘罩3、气缸4、除尘支路5、负压风机、支架7、轨道8、自走料车6、料斗对中架9、红外发射器、红外接收器、计算机控制系统；其中，斗状的储仓1成列排布在支架7上，储仓1落料口下方接有振动给料机2，振动给料机2的振动料槽21向一侧伸出，振动料槽21上方设有除尘罩3，除尘罩3顶部与除尘支路5联通，除尘支路5另一端与主除尘管路10联通，在除尘支路5上设有负压风机(未图示)，除尘罩3顶部设有气缸4，气缸4活塞杆的底端设有与除尘罩3排气口匹配的闸门41，振动料槽21伸出一侧的下方地面上设有轨道8，轨道8上设有自走料车6，自走料车6的载物板61下方设有称量装置，载物板61上方固定有料斗对中架9，料斗对中架9用于使料斗11方便的下落到载物板61的最佳接料位置并且对料斗11有固定支撑作用，料斗对中架9内部与料斗11外部形状匹配，料斗对中架9下部外侧向外伸出有稳定支脚91，在每个储仓1下方设有红外发射器，自走料车6上设有红外接收器；振动给料机2、气缸4、负压风机、自走料车6、红外发射器、红外接收器均与计算机控制系统电性连接，计算机控制系统包括设置在每个除尘罩3上的控制面板31、设置在自走料车6上的控制面板62及中央控制系统，除尘罩3上的控制面板31、自走料车6上的控制面板62用于现场手动操作。

在本实施方式中，自走料车6上装有电动机63，通过电动机63来驱动自走料车6行走。除尘支路5还装有检修用手动闸阀51。

一种利用球化剂冶炼自动配料系统配料的方法，包括以下步骤：

(1)启动计算机控制系统控并设定好各原料的配比；

(2)计算机控制系统控制自走料车6负料斗11行走，当经过一个储仓1时，自走料车6的红外接收器接收到红外信号后，自走料车6停止，此时料斗11恰好处于该储仓1的最佳卸料位置；

(3)计算机控制系统控制该储仓1的气缸4打开除尘罩3排气口的闸门41，同时启动该除尘支路5的负压风机，之后，计算机控制系统控制控制该储仓1的振动给料机2启动给料，并监视称量装置的读数；

(4)当称量装置的读数达到预设值后，振动给料机2、气缸4、负压风机停止，自走料车6继续行走；

(5)重复步骤(2)～复步骤(4)直到所有原料配好。

技术特征：

技术总结
一种球化剂冶炼自动配料系统，储仓成列排布在支架上，储仓下方接有振动给料机及除尘罩，除尘罩顶部与除尘支路联通，除尘罩通过气缸开闭排气口，给料机伸出一侧的下方地面上设有轨道、自走料车，自走料车上设有称量装置，及料斗对中架，料斗对中架用于使料斗方便的下落到载物板的最佳接料位置并且对料斗有固定支撑作用，料斗对中架内部与料斗外部形状匹配，在每个储仓下方设有红外发射器，自走料车上设有红外接收器；振动给料机、气缸、负压风机、自走料车、红外发射器、红外接收器均与计算机控制系统电性连接。本发明还提供一种利用球化剂冶炼自动配料系统配料的方法。本发明可以有效的减少配料时的灰尘，同时实现了无人值守的自动化配料。

技术研发人员：梅法根
受保护的技术使用者：宁夏铸峰特殊合金有限公司
技术研发日：2017.05.04
技术公布日：2017.09.29