本实用新型涉及输送机控制技术领域，具体涉及用于汽车涂装生产线的双链输送控制装置。
背景技术：
在汽车涂装生产线中，前处理电泳输送通常采用链条输送，由于单链输送中的链条太长，无法保证线体运行的稳定性，从而采用双链配合摩擦轮的输送形式来代替单链输送。在双链运输中，两根链条之间的同步运行是保证整个涂装生产线有序进行的关键。
在现有技术中，通常采用接近开关来判断双链输送两根链条的同步误差，但是，此种判断手段存在判断误差较大并且功能单一的缺点。
技术实现要素：
为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种用于汽车涂装生产线的双链输送控制装置。本控制装置能够采集双链条电机的运行状态信息并控制两根链条同步运行。
按照本实用新型提供的技术方案，一种用于汽车涂装生产线的双链输送控制装置，包括相互平行的第一输送链和第二输送链以及用于驱动第一输送链的第一电机和用于驱动第二输送链的第二电机，所述第一电机上设有第一电机轮盘，第二电机上设有第二电机轮盘，所述第一电机轮盘通过铰链连接第一传动轮，第二电机轮盘通过铰链连接第二传动轮，第一传动轮的中轴通过第一联轴器连接第一编码器，所述第一编码器通过现场总线连接第一高数计数模块，第一高数计数模块与PLC连接；第二传动轮的中轴通过第二联轴器连接第二编码器，所述第二编码器通过现场总线连接第二高数计数模块，第二高数计数模块与PLC连接。
进一步地，所述PLC还连接上位机。
从以上所述可看出，本实用新型提供的双链输送控制装置，与现有技术相比具有以下优点：其一，采用编码器配合高数计数器的技术方案能够直接测得链条电机的转速，避免了传统技术中采用接近开关间接测量所带来较大误差的问题；其二，由于采集到的链条电机转速数据更加准确，使得PLC处理数据控制链条电机调速至两电机转速同步的过程更可靠；其三，由于编码器的脉冲数量与链条运行的距离成正比，因此本实用新型能够判断出位于运行入口处的机运开关是否正常触发。
附图说明
图1为本实用新型的俯视图。
图2为本实用新型第一输送链的主视图。
图3为本实用新型的电路控制原理图。
1.第一输送链，2. 第一电机，2-1.第一电机转盘，3. 第一编码器，4. 第一联轴器，5.第一传动轮，6.第一配重组件，7.第二输送链，8.第二电机，8-1.第二电机转盘，9.第二传动轮，10.第二配重组件，11.第二编码器。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步地描述。其中因第一输送链1与第二输送链7的结构完全相同，所以仅以“第一输送链的主视图”（图2）示意。
如图1和图2所示，一种用于汽车涂装生产线的双链输送控制装置包括相互平行的第一输送链1和第二输送链7以及用于驱动第一输送链1的第一电机2和用于驱动第二输送链7的第二电机8，所述第一输送链1和第二输送链7分别连接第一配种组件6和第二配重组件10，所述第一电机2上设有第一电机轮盘2-1，第二电机8上设有第二电机轮盘8-1，所述第一电机轮盘2-1通过铰链连接第一传动轮5，第一电机轮盘2-1的转动能带动第一传动轮5转动，第二电机轮盘8-1通过铰链连接第二传动轮9，第二电机轮盘8-1的转动能带动第二传动轮9转动。
第一传动轮5的中轴通过第一联轴器4连接第一编码器3，所述第一编码器3通过现场总线连接第一高数计数模块，第一高数计数模块与PLC连接。第一传动轮5中轴的转动能够带动第一编码器3同步旋转，第一编码器3能够将其旋转位移转换成一串数字脉冲信号，第一传动轮5带动第一编码器3每旋转一周，第一编码器3能够发出一个脉冲信号给第一高数计数模块，所述第一高数计数模块通过测得相邻两个脉冲之间的时间间隔计算出第一电机2的转速。
优选地，所述所述第一电机2位于第一输送链1的上面，能够防止第一电机2漏油。
优选地，第二传动轮9的中轴通过第二联轴器连接第二编码器11，所述第二编码器11通过现场总线连接第二高数计数模块，第二高数计数模块与PLC连接。第二传动轮9中轴的转动能带动第二编码器11同步旋转，第二编码器11能够将其旋转位移转换成一串数字脉冲信号第二传动轮9带动第二编码器11每旋转一周，第二编码器11能够发出一个脉冲信号给第二高数计数模块，所述第二高数计数模块通过测得相邻两个脉冲之间的时间间隔计算出第二电机8的转速。
优选地，所述第二电机8位于第二输送链7的上面，能够防止第二电机8漏油。
优选地，所述PLC还连接上位机，能够把两个电机（第一电机2和第二电机8）的运行状态上传给上位机。
本实用新型的工作过程:
所述PLC分别接收到第一高数计数模块计算所得第一电机2的转速与第二高数计数模块计算所得第二电机8的转速，并将这上述两个计算结果数据进行比较，从而能够判断出第一电机2和第二电机8的运行速度是否一致，若判断结果为不一致，PLC能够协调两个电机（第一电机2和第二电机8）的转速，从而使两个电机（第一电机2和第二电机8）的转速达到一致。