一种加热生产减水剂用辅料的装置的制作方法

本实用新型涉及生产减水剂用辅料加热的技术领域，特别是一种加热生产减水剂用辅料的装置。

背景技术：

减水剂是一种维持混凝土坍落度不变条件下，能减少拌合用水量的混凝土外加剂。大多数属于阴离子表面活性剂。加入混凝土拌合物后对水泥颗粒有分散作用，能改善其工作性，减少单位用水量，改善混凝土拌合物的流动性；或减少单位水泥用量，节约水泥。

减水剂是以木质素磺酸盐为代表的第一代普通减水剂，和萘系、氨基磺酸系和密胺系减水剂为代表的第二代高效减水剂之后，于20世纪80年代得到研发成功并快速发展起来的第三代高性能减水剂产品。聚羧酸类减水剂与萘系、三聚氰胺系、氨基磺酸盐等高效减水剂相比，具有掺量低、减水率高、新拌混凝土流动性及保坍性好、收缩率低、环境友好、与水泥和掺合料及其它外加剂的相容性好等特点，聚羧酸类减水剂已成为近年来及今后发展与应用的主要方向。

减水剂在生产过程中，需要将颗粒辅料加入到底水中，通过搅拌混合后得到所需的成品的减水剂。为了保证颗粒辅料能够快速溶解于底水中，需要将颗粒辅料进行预先加热。目前现有加热颗粒辅料的装置如图1所示，它包括罐体（1）、设置于罐体（1）顶部的电机（2），电机（2）的输出轴伸入于罐体（1）内，且延伸端上连接有搅拌轴（3），搅拌轴（3）上安装有位于罐体（1）内的叶片（4），罐体（1）的外部设置有夹套（5），夹套（5）上设置有蒸汽进口管（6），罐体（1）的顶部设置有加料口（7），工作时，将一定量的颗粒辅料经加料口（7）投入到罐体（1），打开电机（2），电机（2）带动搅拌轴（3）转动，搅拌轴（3）带动叶片（4）转动，同时经蒸汽进口管（6）向夹套（5）内通入蒸汽，蒸汽将夹套（5）加热，夹套（5）将罐体（1）内的辅料加热，在搅拌下完成辅料的加热。这种加热装置虽然能够完成辅料的加热，但是由于叶片（4）是单一方向搅拌的，叶片（4）与罐体（1）内壁之间留有间隙，叶片（4）在转动过程中叶片（4）将颗粒辅料刮到罐体（1）的内边缘上，造成边缘处的颗粒辅料堆积在一起，导致与夹套（5）接触的颗粒辅料先被加热，而远离夹套（5）的颗粒辅料需要很长时间才能加热，从而降低了颗粒辅料的加热效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、极大提高颗粒辅料加热效率、操作简单的加热生产减水剂用辅料的装置。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：一种加热生产减水剂用辅料的装置，它包括罐体、设置于罐体顶部的电机，电机的输出轴伸入于罐体内，且延伸端上连接有搅拌轴，搅拌轴上安装有位于罐体内的叶片，罐体的外部设置有夹套，夹套上设置有蒸汽进口管，罐体的顶部设置有加料口，所述罐体的底部设置有开口，罐体的内壁上沿其圆周方向焊接多根竖向设置的立管，立管位于叶片的下方，立管之间相互接触，每根立管的底表面均与罐体的底表面平齐，每根立管所围成的区域内焊接有隔板，隔板的顶表面与立管的顶表面平齐，所述罐体的下方设置有辅料收集装置，所述辅料收集装置包括油缸、支撑板和矩形盒，油缸垂向设置且位于罐体的下方，油缸活塞杆的作用端上焊接有支撑板，支撑板的顶部焊接有l板，支撑板的顶部放置有矩形盒，矩形盒的相邻边分别靠在l板的两个板上，矩形盒的顶部设置有开口，矩形盒的开口位于罐体开口的正下方。

所述罐体的横截面为圆形。

所述罐体的顶部开设有通槽，所述电机的输出轴贯穿通槽设置。

还包括底板，底板的顶部焊接有多根立柱，立柱之间焊接有安装板，安装板上开设有与罐体外轮廓相配合的安装孔，所述罐体焊接于安装孔内。

所述油缸固定安装于底板的顶表面上。

所述加料口位于隔板的正下方。

本实用新型具有以下优点：本实用新型结构紧凑、极大提高颗粒辅料加热效率、操作简单。

附图说明

图1为现有加热装置的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图;

图3为图2的a-a截面示意图；

图4为安装板的结构示意图；

图5为支撑板的结构示意图；

图6为本实用新型的工作示意图；

图中，1-罐体，2-电机，3-搅拌轴，4-叶片，5-夹套，6-蒸汽进口管，7-加料口，8-立管，9-隔板，10-油缸，11-支撑板，12-矩形盒，13-l板，14-底板，15-立柱，16-安装板，17-安装孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，本实用新型的保护范围不局限于以下所述：

如图2~5所示，一种加热生产减水剂用辅料的装置，它包括罐体1、设置于罐体1顶部的电机2，罐体1的横截面为圆形，电机2的输出轴伸入于罐体1内，且延伸端上连接有搅拌轴3，所述罐体1的顶部开设有通槽，所述电机2的输出轴贯穿通槽设置，搅拌轴3上安装有位于罐体1内的叶片4，罐体1的外部设置有夹套5，夹套5上设置有蒸汽进口管6，罐体1的顶部设置有加料口7，加料口7位于隔板9的正下方，所述罐体1的底部设置有开口，罐体1的内壁上沿其圆周方向焊接多根竖向设置的立管8，立管8位于叶片4的下方，立管8之间相互接触，每根立管8的底表面均与罐体1的底表面平齐，每根立管8所围成的区域内焊接有隔板9，隔板9的顶表面与立管8的顶表面平齐，所述罐体1的下方设置有辅料收集装置，所述辅料收集装置包括油缸10、支撑板11和矩形盒12，油缸10垂向设置且位于罐体1的下方，油缸10活塞杆的作用端上焊接有支撑板11，支撑板11的顶部焊接有l板13，支撑板11的顶部放置有矩形盒12，矩形盒12的相邻边分别靠在l板13的两个板上，矩形盒12的顶部设置有开口，矩形盒12的开口位于罐体1开口的正下方。

如图2所示，还包括底板14，底板14的顶部焊接有多根立柱15，立柱15之间焊接有安装板16，安装板16上开设有与罐体1外轮廓相配合的安装孔17，所述罐体1焊接于安装孔17内，所述油缸10固定安装于底板14的顶表面上。

本实用新型的工作过程如下：

s1、工人向油缸10的无杆腔中通入液压油，活塞杆带动支撑板11及其上的矩形盒12向上运动，罐体1从上往下穿过矩形盒12的开口并进入矩形盒12内，当罐体1的底表面与矩形盒12的底表面接触时如图6所示，停止通入液压油；

s2、工人打开电机2，电机2带动搅拌轴3转动，搅拌轴3带动叶片4转动，在搅拌下，工人将一定量的颗粒辅料经加料口7投入到罐体1内；颗粒辅料落到隔板9上，叶片4将颗粒辅料刮到罐体1的外边缘上，颗粒辅料经立管8的上端口进入到立管8内；当立管8内装满颗粒辅料后，其内是不会再进入辅料；

s3、在步骤s2中打开电机2的同时，工人经蒸汽进口管6向夹套5内通入蒸汽，蒸汽将夹套5加热，夹套5将罐体1加热，罐体1将热量传递给立管8，立管8将热量传递到其内的颗粒原料上，从而完成了颗粒原料的加热；

s4、经一段时间加热后，工人向油缸10的有杆腔中通入液压油，活塞杆带动支撑板11复位，此时罐体1与支撑板11分离，在分离过程中，每根立管8内的颗粒辅料在重力下掉落到矩形盒12内，从而实现了颗粒辅料的收集；收集后，工人从支撑板11上取下矩形盒12。由此可知，在步骤s2~s3中，颗粒辅料被分散到各立管8内，而每根立管8在垂向方向与罐体1内壁接触，从而使颗粒辅料在分散状态下进行加热，增大了颗粒辅料的受热面积，相比传统的加热装置，实现了在短时间内加热颗粒辅料，从而极大提高颗粒辅料加热效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。