技术领域本发明涉及一种分拣装置，尤其涉及一种包裹自动分拣装置。
背景技术：
随着科技的发展，网购已成为人们生活中必不可少的一种购物方式，一次好的网购不仅取决与产品好好坏，物流速度也同样重要，传统包裹分拣的方法是手动分拣，不仅分拣效率低下，而且容易出现混淆等错误。鉴于上述缺陷，实有必要设计一种包裹自动分拣装置。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于：提供一种包裹自动分拣装置，来解决手动分拣包裹效率低、错误率高的问题。为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种包裹自动分拣装置，包括机架、伺服电机、带轮、同步带、进料皮带机、推料气缸、扫码器、挡板、翻板定位组件、定位气缸、分拣气缸、料仓、终端控制器，所述的伺服电机位于机架上端左侧，所述的伺服电机与机架螺纹相连，所述的带轮位于伺服电机上端且位于机架上端，所述的带轮与伺服电机紧配相连且与机架转动相连，所述的同步带位于带轮外壁，所述的同步带与带轮啮合相连，所述的进料皮带机位于机架上端，所述的进料皮带机与机架螺纹相连，所述的推料气缸位于机架上端右侧且位于进料皮带机上端，所述的推料气缸与机架螺纹相连且与进料皮带机活动相连，所述的扫码器位于机架上端右侧，所述的扫码器与机架螺纹相连，所述的挡板位于机架上端且位于同步带上端，所述的挡板与机架螺纹相连且与同步带活动相连，所述的翻板定位组件位于挡板上端，所述的翻板定位组件与挡板螺纹相连，所述的定位气缸位于机架上端且位于同步带下端，所述的定位气缸与机架螺纹相连且与同步带活动相连，所述的分拣气缸位于机架上端左侧且位于同步带下端，所述的分拣气缸与机架螺纹相连且与同步带活动相连，所述的料仓位于机架上端左侧且位于同步带上端，所述的料仓与机架螺纹相连且与同步带活动相连，所述的料仓与分拣气缸轴线重合，所述的终端控制器位于机架左侧，所述的终端控制器与机架螺纹相连。本发明进一步的改进如下：进一步的，所述的分拣气缸数量为若干件，等间距均布于机架。进一步的，所述的推料气缸下端还设有推料头，所述的推料头与推料气缸螺纹相连，推料头与包裹接触面积大，推料平稳。进一步的，所述的推料头中心处还设有第一光电传感器，所述的第一光电传感器与推料头螺纹相连，所述的第一光电传感器端面与推料头端面平齐，第一光电传感器用于检测是否有包裹经过。进一步的，所述的翻板定位组件还包括步进电机、皮带、传动轴、翻板，所述的步进电机位于挡板侧壁，所述的步进电机与挡板螺纹相连，所述的皮带位于步进电机外壁，所述的皮带与步进电机滚动相连，所述的传动轴位于挡板侧壁且位于皮带内壁，所述的传动轴与挡板转动相连且与皮带滚动相连，所述的翻板位于传动轴外壁，所述的翻板与传动轴紧配相连，步进电机通过皮带带动传动轴转动，使得位于传动轴上的翻板转动90°，对包裹进行限位。进一步的，所述的定位气缸上端还设有定位头，所述的定位头与定位气缸螺纹相连，定位头与包裹接触面积大，推料平稳。进一步的，所述的定位头右侧还设有第二光电传感器，所述的第二光电传感器与定位头螺纹相连，所述的第二光电传感器端面与定位头端面平齐，所述的第二光电传感器用于是否有包裹经过。进一步的，所述的分拣气缸上端还设有分拣头，所述的分拣气缸与分拣头螺纹相连，分拣头与包裹接触面积大，推料平稳。与现有技术相比，该包裹自动分拣装置，工作时，操作人员将包裹依次放到进料皮带机上，当第一光电传感器检测到包裹时，终端控制器控制推料气缸带动推料头将包裹推至同步带上，伺服电机通过带轮带动同步带运行，扫码器对包裹上的条码进行扫描并将数据上传至终端控制器，当第二光电传感器检测到包裹时，伺服电机停止运行，翻板定位组件运行，步进电机通过皮带带动传动轴转动，使得位于传动轴上的翻板转动90°，对包裹进行限位，同时定位气缸推动定位头将包裹推至设定位置，随后，终端控制器控制控制翻板定位组件和定位气缸返回初始位置，伺服电机继续转动，设定伺服电机转动角度，使得同步带带动包裹精确运动至分拣气缸正前方，分拣气缸通过分拣头将包裹送入料仓，终端控制器通过对扫码器信息进行运算判断并选择执行的分拣气缸，可对不同区域包裹进行分拣。该装置结构简单，能自动对包裹进行分拣，极大提高分拣效率、降低操作人员劳动强度，且不会产生混淆等错误，提高物流运输速度。附图说明图1示出本发明主视图图2示出本发明推料头仰视图图3示出本发明翻板定位组件主视图图4示出本发明定位头俯视图机架1伺服电机2带轮3同步带4进料皮带机5推料气缸6扫码器7挡板8翻板定位组件9定位气缸10分拣气缸11料仓12终端控制器13推料头601第一光电传感器602步进电机901皮带902传动轴903翻板904定位头1001第二光电传感器1002分拣头1101具体实施方式如图1、图2、图3、图4所示，一种包裹自动分拣装置，包括机架1、伺服电机2、带轮3、同步带4、进料皮带机5、推料气缸6、扫码器7、挡板8、翻板定位组件9、定位气缸10、分拣气缸11、料仓12、终端控制器13，所述的伺服电机2位于机架1上端左侧，所述的伺服电机2与机架1螺纹相连，所述的带轮3位于伺服电机2上端且位于机架1上端，所述的带轮3与伺服电机2紧配相连且与机架1转动相连，所述的同步带4位于带轮3外壁，所述的同步带4与带轮3啮合相连，所述的进料皮带机5位于机架1上端，所述的进料皮带机5与机架1螺纹相连，所述的推料气缸6位于机架1上端右侧且位于进料皮带机5上端，所述的推料气缸6与机架1螺纹相连且与进料皮带机5活动相连，所述的扫码器7位于机架1上端右侧，所述的扫码器7与机架1螺纹相连，所述的挡板8位于机架1上端且位于同步带4上端，所述的挡板8与机架1螺纹相连且与同步带4活动相连，所述的翻板定位组件9位于挡板8上端，所述的翻板定位组件9与挡板8螺纹相连，所述的定位气缸10位于机架1上端且位于同步带4下端，所述的定位气缸10与机架1螺纹相连且与同步带4活动相连，所述的分拣气缸11位于机架1上端左侧且位于同步带下4端，所述的分拣气缸11与机架1螺纹相连且与同步带4活动相连，所述的料仓12位于机架1上端左侧且位于同步带4上端，所述的料仓12与机架1螺纹相连且与同步带4活动相连，所述的料仓12与分拣气缸11轴线重合，所述的终端控制器13位于机架1左侧，所述的终端控制器13与机架1螺纹相连，所述的分拣气缸11数量为若干件，等间距均布于机架1，所述的推料气缸6下端还设有推料头601，所述的推料头601与推料气缸6螺纹相连，推料头601与包裹接触面积大，推料平稳，所述的推料头601中心处还设有第一光电传感器602，所述的第一光电传感器602与推料头601螺纹相连，所述的第一光电传感器602端面与推料头601端面平齐，第一光电传感器602用于检测是否有包裹经过，所述的翻板定位组件9还包括步进电机901、皮带902、传动轴903、翻板904，所述的步进电机901位于挡板8侧壁，所述的步进电机901与挡板8螺纹相连，所述的皮带902位于步进电机901外壁，所述的皮带902与步进电机901滚动相连，所述的传动轴903位于挡板8侧壁且位于皮带902内壁，所述的传动轴903与挡板8转动相连且与皮带902滚动相连，所述的翻板904位于传动轴903外壁，所述的翻板904与传动轴903紧配相连，步进电机901通过皮带902带动传动轴903转动，使得位于传动轴903上的翻板904转动90°，对包裹进行限位，所述的定位气缸10上端还设有定位头1001，所述的定位头1001与定位气缸10螺纹相连，定位头1001与包裹接触面积大，推料平稳，所述的定位头1001右侧还设有第二光电传感器1002，所述的第二光电传感器1002与定位头1001螺纹相连，所述的第二光电传感器1002端面与定位头1001端面平齐，所述的第二光电传感器1002用于是否有包裹经过，所述的分拣气缸11上端还设有分拣头1101，所述的分拣气缸11与分拣头1101螺纹相连，分拣头1101与包裹接触面积大，推料平稳，该包裹自动分拣装置，工作时，操作人员将包裹依次放到进料皮带机5上，当第一光电传感器602检测到包裹时，终端控制器13控制推料气缸6带动推料头601将包裹推至同步带4上，伺服电机2通过带轮3带动同步带4运行，扫码器7对包裹上的条码进行扫描并将数据上传至终端控制器13，当第二光电传感器1002检测到包裹时，伺服电机2停止运行，翻板定位组件9运行，步进电机901通过皮带902带动传动轴903转动，使得位于传动轴903上的翻板904转动90°，对包裹进行限位，同时定位气缸10推动定位头1001将包裹推至设定位置，随后，终端控制器13控制控制翻板定位组件9和定位气缸10返回初始位置，伺服电机2继续转动，设定伺服电机2转动角度，使得同步带4带动包裹精确运动至分拣气缸11正前方，分拣气缸11通过分拣头1101将包裹送入料仓12，终端控制器13通过对扫码器7信息进行运算判断并选择执行的分拣气缸11，可对不同区域包裹进行分拣。该装置结构简单，能自动对包裹进行分拣，极大提高分拣效率、降低操作人员劳动强度，且不会产生混淆等错误，提高物流运输速度。本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。