冷却器壳体组件以及EGR冷却器的制作方法

本实用新型涉及热交换设备领域，具体而言，涉及一种冷却器外壳组件以及冷却器。

背景技术：

EGR冷却器是一种将多个扁平的换热管组件层叠于中空的壳体内部并与壳体接合，层叠的换热管组件的接触面彼此接合，使通过换热管组件内部的排放气体与在换热管外部和壳体内部形成的空间内流动的冷却介质形成热交换的装置。壳体两端设置气体入口集管部和出口集管部，外壳上设置冷却介质进口和冷却介质出口。

发明人在研究中发现，传统的EGR冷却器在使用过程中至少存在如下缺点：

传统的冷却器的入口集管部和出口集管部与壳体的外表面接合，换热管组件的接合部位与壳体内表面接合，壳体由内侧件和外侧件接合而成，壳体内侧件和外侧件采用搭边连接的方式，由于壳体装在集管部内部，则必须将集管部与壳体接合处的壳体搭边结构取消，该接合部位的壳体内侧件和外侧件只能采用对接方式接合，使得产品的焊接强度降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种冷却器壳体组件，以改善传统的冷却器的壳体内侧件和壳体外侧件焊接形成的产品的焊接强度低的问题。

本实用新型的目的在于提供一种EGR冷却器，以改善传统的冷却器的壳体内侧件和壳体外侧件焊接形成的产品的焊接强度低的问题。

本实用新型的实施例是这样实现的：

基于上述第一目的，本实用新型提供了一种冷却器壳体组件，包括壳体内侧件、壳体外侧件、出口集管部以及入口集管部，其中：

所述壳体内侧件以及所述壳体外侧件扣合形成用于安装换热管组件的柱状空腔，所述柱状空腔具有两个安装端，所述出口集管部以及所述入口集管部分别插装在两个所述安装端内，且所述出口集管部的外侧面与所述壳体内侧件的内侧面以及所述壳体外侧件的内侧面连接，所述入口集管部的外侧面与所述壳体内侧件的内侧面以及所述壳体外侧件的内侧面连接。

在本实用新型较佳的实施例中，所述柱状空腔的垂直于其轴线方向的截面为矩形。

在本实用新型较佳的实施例中，所述壳体外侧件的沿其长度方向的两侧分别设置有外侧折边，两个所述外侧折边相对设置；所述壳体内侧件的沿其长度方向的两侧分别设置有内侧折边，壳体外侧件与所述壳体内侧件扣合时，对应的所述外侧折边的内壁贴合在所述内侧折边的外壁上。

在本实用新型较佳的实施例中，两个所述外侧折边之间具有外侧件安装面，两个所述内侧折边之间具有内侧件安装面，所述出口集管部的外侧面与所述外侧件安装面、所述内侧件安装面以及两个所述内侧折边的内壁连接；所述入口集管部的外侧面与所述外侧件安装面、所述内侧件安装面以及两个所述内侧折边的内壁连接。

在本实用新型较佳的实施例中，所述壳体外侧件设置为矩形板，每个所述外侧折边由矩形板沿平行于其长度侧边的第一弯折线弯折制成；所述壳体内侧件设置为矩形板，每个所述内侧折边由矩形板沿平行于其长度侧边的第二弯折线弯折制成，对应的所述内侧折边的沿垂直于所述第二弯折线方向的端面抵紧在所述外侧安装面上。

在本实用新型较佳的实施例中，所述外侧折边的长度小于所述内侧折边的长度。

在本实用新型较佳的实施例中，所述出口集管部设置有出口安装部，所述出口安装部呈矩形环状，所述出口安装部插装在一个所述安装端内。

在本实用新型较佳的实施例中，所述入口集管部设置有入口安装部，所述入口安装部呈矩形环状，所述入口安装部插装在一个所述安装端内。

基于上述第二目的，本实用新型提供了一种EGR冷却器，包括所述的冷却器壳体组件。

在本实用新型较佳的实施例中，EGR冷却器还包括多个扁平的换热管组件，多个所述换热管组件层叠于所述柱状空腔内，且每组所述换热管组件的两端分别与所述出口集管部的内壁以及所述入口集管部的内壁接合。

本实用新型实施例的有益效果是：

综上所述，本实用新型实施例提供了一种冷却器壳体组件，其结构简单合理，便于制造加工，安装与使用的成本低，同时，该冷却器壳体组件的焊接结构牢固，强度高，能够承受的压力大，使用过程中不易损坏，使用寿命长，具体如下：

本实施例提供的冷却器壳体组件，包括有壳体外侧件，壳体内侧件，壳体内侧件和壳体外侧件相扣合形成了具有空腔的壳体结构，该空腔为柱形空腔，结构规则，便于加工和安装，空腔内用于放置换热管组件。在壳体上还具有介质出口和介质入口，介质出口和介质入口分别与空腔连通。同时，冷却器组件还包括出口集管部和入口集管部，出口集管部和入口集管部用于供冷却介质流通，出口集管部和入口集管部与空腔连通，出口集管部和入口集管部为一条流动通道，介质出口和介质入口为另一条流动通道，不同介质在空腔内实现了热交换。柱形空腔具有两个端部，出口集管部和入口集管部分别插装在两个安装端内，即出口集管部的外壁和壳体的内壁连接，入口集管部的外壁和壳体的内壁连接，出口集管部和入口集管部的安装位置不会影响到壳体外侧件和壳体内侧件的固定连接，壳体外侧件和壳体内侧件沿其长度方向的搭接位置都能够实现焊接，整体的焊接强度高。

本实施例提供的EGR冷却器，包括上述的冷却器壳体组件，具有上述冷却器壳体组件的所有优点，冷却器的结构牢固可靠，使用寿命长，节省了维修和更换成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例的冷却器壳体组件的结构图；

图2为图1中的局部放大图；

图3为本实用新型实施例的冷却器壳体主体的壳体外侧件与壳体内侧件的安装结构图；

图4为本实用新型实施例的壳体外侧件的结构图；

图5为本实用新型实施例的壳体内侧件的结构图；

图6为本实用新型实施例的EGR冷却器的剖视图。

图标：100－壳体内侧件；110－内侧折边；120－内侧安装面；200－壳体外侧件；210－外侧折边；220－外侧安装面；300－出口集管部；400－入口集管部；500－介质出口；600－介质入口；700－换热管组件；800－柱形空腔。

具体实施方式

壳体由内侧件和外侧件接合而成，内侧件在宽度方向设置竖直折边，外侧件在宽度方向设置Z型折边，内侧件和外侧件采用搭边连接的方式，由于壳体装在集管部内部，则必须将集管部与壳体接合处的壳体搭边结构取消，该接合部位的壳体内侧件和外侧件只能采用对接方式接合，使得产品的焊接强度降低。

鉴于此，本实用新型设计者设计了一种冷去器壳体组件以及EGR冷却器，通过将出口集管部300和入口集管部400插装在壳体外侧件200和壳体内侧件100扣合形成的柱形空腔800内，出口集管部300的外壁和壳体的内壁接触，入口集管部400的外壁和壳体的内壁接触，不会影响壳体外侧件200和壳体内侧件100的安装结构，壳体外侧件200和壳体内侧件100的焊接面积大，整体结构牢固可靠。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

冷却器壳体组件实施例

请参阅图1，本实施例提供了一种冷却器壳体组件，是冷却器的组成部分，能够容纳换热管组件700等部件，是冷却器热交换的主要场所，其结构强度直接影响冷却器的工作性能，本实施例提供的冷却器壳体组件焊接质量高，整体的结构强度高，使用安全可靠。

请参阅图1和图2，冷却器壳体组件包括壳体外侧件200、壳体内侧件100、出口集管部300、入口集管部400、介质出口500以及介质入口600。壳体外侧件200与壳体内侧件100扣合形成用于容纳换热管组件700的柱形空腔800，出口集管部300和入口集管部400分别插装在柱形空腔800的两个安装端，介质出口500以及介质出口500安装在壳体内侧件100上，出口集管部300、入口集管部400、介质出口500和介质入口600都与柱形空腔800连通，在柱形空腔800内实现不用温度的介质的热交换。

请参阅图3，在实际加工过程中，换热管组件700一般设置为矩形板状结构，因此，为了便于换热管组件700的安装，柱形空腔800的垂直于其长度方向的截面为矩形，即柱形空腔800为长方体形空腔。具体的，柱形空腔800由壳体外侧件200和壳体内侧件100扣合形成。请参阅图4，进一步，壳体外侧件200设置有两条外侧折边210，两条外侧折边210位于壳体外侧件200的宽度方向的两侧，为了便于加工制造，壳体外侧件200设置为矩形板状，壳体外侧件200具有相对设置的两条长度侧边和相对设置的两条宽度侧边，两个外侧折边210分别位于两条长度侧边处，即壳体外侧件200采用矩形板弯折制成，壳体外侧件200上具有两条平行的第一弯折线，两个外侧折边210的弯折方向相同，弯折后，两条外侧折边210相对设置，进一步的，两条外侧折边210平行设置，整个壳体外侧件200形成了U形槽的结构。在两个外侧折边210之间的壳体外侧件200的板面为外侧安装面220，在实际安装过程中，两个外侧折边210的内侧面和外侧安装面220为主要的安装位置。壳体外侧件200的结构简单、规则，便于制造加工，制造的成本低。

请参阅图5，同理，壳体内侧件100设置有两条内侧折边110，两条内侧折边110位于壳体内侧件100的宽度方向的两侧，为了便于加工制造，壳体内侧件100设置为矩形板状，壳体内侧件100具有相对设置的两条长度侧边和相对设置的两条宽度侧边，两个内侧折边110分别位于两条长度侧边处，即壳体内侧件100采用矩形板弯折制成，壳体内侧件100上具有两条平行的第二弯折线，两个内侧折边110的弯折方向相同，弯折后，两条内侧折边110相对设置，进一步的，两条内侧折边110平行设置，整个壳体内侧件100形成了U形槽的结构。在两个内侧折边110之间的壳体内侧件100的板面为内侧安装面120，在实际安装过程中，两个内侧折边110的外侧面和内侧安装面120为主要的安装位置。壳体内侧件100的结构简单、规则，便于制造加工，制造的成本低。

壳体外侧件200和壳体内侧件100扣合时，壳体外侧件200的两个外侧折边210的内壁与壳体内侧件100的两个内侧折边110的外壁搭接，同时采用焊接方式固定连接，壳体外侧件200和壳体内侧件100的整个长度方向上都实现了焊接，整体结构强度高，焊接质量高。

出口集管部300插装在柱形空腔800内，为了便于安装与制造，出口集管部300设置有出口安装部，出口安装部设置为矩形状结构，即出口安装部的横截面为矩形环，出口安装部具有四个依次连接围成矩形环的外侧壁，安装时，出口集管部300插装在柱形空腔800的一端，此时，出口安装部的四个外侧壁为与壳体的内壁的安装位置。具体的，壳体内侧件100的内侧安装面120、两个内侧折边110的两个内壁分别与出口安装部的三个连续的外侧壁连接，采用焊接固定，壳体外侧件200扣合在壳体内侧件100上，壳体外侧件200的外侧安装面220与出口安装部的第四外侧壁连接，焊接固定，完成安装。进一步的，为了便于结构的设计，内侧折边110的垂直于第二弯折线的端面抵紧在了外侧安装面220上，即内侧折边110的垂直于第二弯折线的宽度等于与其连接的出口安装部的宽度。进一步的，外侧折边210的宽度小于内侧折边110的宽度，节省加工材料。

同理，入口集管部400插装在柱形空腔800内，为了便于安装与制造，入口集管部400设置有入口安装部，入口安装部设置为矩形状结构，即入口安装部的横截面为矩形环，入口安装部具有四个依次连接围成矩形环的外侧壁，安装时，入口集管部400插装在柱形空腔800的另一端，此时，入口安装部的四个外侧壁为与壳体的内壁的安装位置。具体的，壳体内侧件100的内侧安装面120、两个内侧折边110的两个内壁分别与入口安装部的三个连续的外侧壁连接，采用焊接固定，壳体外侧件200扣合在壳体内侧件100上，壳体外侧件200的外侧安装面220与入口安装部的第四外侧壁连接，焊接固定，完成安装。

请参阅图1和图2，冷却器壳体组件的结构简单合理，将出口集管部300和入口集管部400插装在壳体内，出口集管部300和入口集管部400的安装位置不会影响壳体外侧件200和壳体内侧件100的搭接固定，壳体的焊接强度高，整体的结构强度高，使用安全可靠。

EGR冷却器实施例

请参阅图6，本实施例提供了一种EGR冷却器，包括上述实施例提供的冷却器壳体组件，还包括多个扁平的换热管组件700，多个换热管组件700层叠于柱状空腔内，且每组换热管组件700的两端分别与出口集管部300的内壁以及入口集管部400的内壁接合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。