一种三元催化器进气管总成的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机排气系统，具体涉及一种三元催化器进气管总成。

背景技术：

随着排放法规要求越来越严格，作为解决尾气排放污染最有效的净化装置，三元催化器的体积有逐步加大的趋势，这给三元催化器装置的布置、装配以及降低其对周边零部件的热辐射带来了挑战。

参见图1和图2，现有进气管5为直管，一端与进气法兰2连接，另一端与三元催化器进气端锥3对中连接；所述进气法兰2为球凹法兰，内圈设有石墨环23，通过压簧21和压簧螺栓22与热端连接；在所述三元催化器进气端锥外设有进气端锥隔热罩31。为了使三元催化器能够快速起燃，则需现有进气管5长度尽可能的短，如果有热害风险，则需给现有进气管5外包隔热上罩51与隔热下罩52，进气管隔热上罩51与进气管隔热下罩52两端部分别与现有进气管5焊接固定。但对于直径较大的三元催化器，沿用这种进气管结构不利于三元催化器的布置和装配，同时则可能导致三元催化器与整车地板6距离小于可接受的安全距离，热害不能满足要求。因此，需要开发一种新型的三元催化器进气管。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种三元催化器进气管总成，其使得三元催化器满足热害要求，且布置合理，能够缩短进气管长度，使得三元催化器更靠近热端，提升起燃速率。

本实用新型所述的三元催化器进气管总成，包括进气管本体，所述进气管本体依次由向右水平延伸的第一连接段、朝向右下方延伸的倾斜段和向右水平延伸的第二连接段，所述第一连接段左端与进气法兰连接，所述第二连接段右端与三元催化器进气端锥连接。采用该结构的进气管，使得进气法兰和三元催化器进气端锥的端口中心不在同一水平线上，进而三元催化器在布置时向地面移动一定距离，对于直径较大的三元催化器，能够增加三元催化器与整车地板的距离，使得三元催化器能够合理布置和装配，降低热害风险。

进一步，所述第一连接段与倾斜段、倾斜段与第二连接段之间分别通过圆弧过渡。使得进气管本体更加平缓，满足三元催化器相应的流体动力学要求。

进一步，所述第一连接段与倾斜段、倾斜段与第二连接段之间的过渡圆弧半径相等，为75±5mm。

进一步，所述进气管本体外设置有进气管隔热罩，所述进气管隔热罩由上、下对称的上壳体和下壳体组成，两个半壳具有与进气管本体相互对应的形状。采用进气管隔热罩能够进一步降低热害风险，提高进气管本体的隔热效果。

进一步，所述进气管隔热罩呈两端大中间小的扁平状。为进气法兰的安装提供操作空间，避免装配时发生干涉。

进一步，所述进气管隔热罩的上壳体和下壳体上分别设有加强筋。加强筋的设置能够增加进气管隔热罩的刚度。

进一步，所述进气管隔热罩的上壳体和下壳体上分别设置有导向箭头。导向箭头的设置方便进气管隔热罩的焊接、装配。

进一步，所述第一连接段与第二连接段轴线之间的距离为20±5mm。

进一步，所述进气管本体的水平长度为86±5mm，倾斜段的长度为53±5mm。

与现有技术相比，本实用新型采用上述结构的进气管连接进气法兰和三元催化器进气端锥，使得三元催化器进气端锥的端口中心线低于进气法兰端口中心线，进而使得三元催化器远离整车地板，解决了直径较大的三元催化器的布置、装配问题，降低了热害风险，并且布置合理，能够有效缩短进气管长度，使得三元催化器更靠近热端，提升起燃速率。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图；

图2是现有技术的剖面示意图；

图3是本实用新型的结构示意图；

图4是本实用新型的剖面示意图；

图5是本实用新型的进气管本体的剖面示意图；

图6是本实用新型的进气管隔热罩的结构示意图；

图7是本实用新型的进气管隔热罩上壳体的结构示意图；

图8是本实用新型的进气管隔热罩下壳体的结构示意图；

图9是本实用新型的装配示意图。

图中，1—进气管本体，11—第一连接段，12—倾斜段，13—第二连接段，2—进气法兰，21—压簧，22—压簧螺栓，23—石墨环，3—三元催化器进气端锥，31—进气端锥隔热罩，4—进气管隔热罩，41—上壳体，42—下壳体，43—加强筋，44—导向箭头，5—现有进气管，51—现有进气管隔热上罩，52—现有进气管隔热下罩，6—整车地板，7—地面；

R—过渡圆弧半径，H—第一连接段与第二连接段轴线之间的距离，D1—进气管本体的水平长度，D2—倾斜段的长度，S—进气管隔热罩与压簧螺栓的距离，L1—进气端锥隔热罩与整车地板的距离，L2—进气端锥隔热罩与地面的距离。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作详细说明。

参见图1至图9，所示的三元催化器进气管总成，包括进气管本体1，所述进气管本体1依次由向右水平延伸的第一连接段11、朝向右下方延伸的倾斜段12和向右水平延伸的第二连接段13，第一连接段11与倾斜段12、倾斜段12与第二连接段13之间分别通过圆弧过渡，采用圆弧过渡的方式使得进气管本体1更加平缓，满足三元催化器相应的流体动力学要求。所述第一连接段11左端与进气法兰2连接，所述第二连接段12右端与三元催化器进气端锥3连接。采用该结构的进气管，使得进气法兰2和三元催化器进气端锥3的端口中心不在同一水平线上，进而三元催化器在布置时向地面移动一定距离，对于直径较大的三元催化器，能够增加三元催化器与整车地板的距离，使得三元催化器能够合理布置和装配，降低热害风险。

为进一步降低进气管本体的热害风险，提高进气管本体的隔热效果，在进气管本体1外设置有进气管隔热罩4，所述进气管隔热罩4由上、下对称的上壳体41和下壳体42组成，两个半壳具有与进气管本体1相互对应的形状。由于进气管隔热罩与压簧螺栓的距离S较小，为避免进气管隔热罩4与压簧螺栓22装配时的扳手套筒发生干涉，所述进气管隔热罩4呈两端大中间小的扁平状，区别于现有进气管隔热上罩51和现有进气管隔热下罩52的圆筒状。

所述进气管隔热罩4的上壳体41和下壳体42上分别设有加强筋43，加强筋的设置增加了进气管隔热罩4的刚度。

所述进气管隔热罩4的上壳体41和下壳体42上分别设置有导向箭头44，导向箭头44的设置方便了进气管隔热罩4的焊接、装配。

经流体动力学分析，为使三元催化器进气端锥隔热罩与整车地板的距离L1和进气端锥隔热罩与地面的距离L2满足安全范围，所述进气管本体1的外径为50mm，所述第一连接段11与倾斜段12、倾斜段12与第二连接段13之间的过渡圆弧半径R相等，为75mm；所述第一连接段与第二连接段轴线之间的距离为20mm；所述进气管本体的水平长度为86mm，倾斜段的长度为53mm。

通过采用上述结构的进气管本体1分别连接进气法兰2和三元催化器进气端锥3，使得三元催化器进气端锥3的端口中心线低于进气法兰2端口中心线，进而使得三元催化器进气端锥隔热罩31远离整车地板6，解决了直径较大的三元催化器的布置、装配问题，降低了热害风险。并且布置合理，能够有效缩短进气管长度，使得三元催化器更靠近热端，提升起燃速率。