本实用新型涉及柴油机喷油系统，尤其涉及柴油机喷油系统中的喷油泵。
背景技术：
在柴油机的燃烧系统中喷油泵是极为重要的部件，它直接影响到供油系油系统的稳定性和燃油的充分燃烧性，对提高柴油机的使用可靠性将有直接影响。
现有的喷油泵壳体如图1所示，它是由18CrNi8锻造毛坯经过车、铣、钻、磨、铰、钳等复杂的机械加工工艺和热处理才能满足要求，由于整体式结构的零件难以实现大批量自动化加工，在数十道生产工艺流程中，只要有一道工序加工不合格则会导致整个零件不合格，因此，整个零件的一次性加工合格率不高，由于现在的劳动力成本高，加工工艺流程长，加工工时多，生产的刚性成本太高。同时由于18CrNi8材料价可十昂贵，18000元/吨，且锻造件的材料利用率较低，成品率又不高，导致喷油泵的价格居高不下。更重要的是当喷油泵壳体的柱塞孔磨损超标后，整个喷油泵就整体报废。为进一步降低喷油泵的生产成本，减少18CrNi8材料的用量，减少油泵壳体的机械加工工作量，简化油泵壳的生产工艺，提高油泵壳体的生产效率，申请人实用新型了一种分体组装式喷油泵壳体，理想地解决了现有产品存在的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种分体组装式喷油泵壳体。
本实用新型采取的技术方案如下：
一种分体组装式喷油泵壳体，其特征是：包括压铸壳体座体和钢质柱塞套，在压铸壳体座体上设有连接螺纹孔、第一配合孔、第二配合孔、周向限位孔和出油孔，其中，连接螺纹孔、第一配合孔和第二配合孔依次同轴分布，第一配合孔的孔径大于等于连接螺纹孔的小径，第二配合孔的孔径小于第一配合孔的孔径，周向限位孔设置在第二配合孔的周向壁体上，出油孔设置在第一配合孔的周向壁体上，且出油孔处于第一配合孔段内；所述钢质柱塞套包括第一配合轴径、第二配合轴径、柱塞孔和出油径向孔，第一配合轴径和第二配合轴径同轴设置，柱塞孔设置在第一配合轴径和第二配合轴径的中心，出油径向孔沿径向设置在第一配合轴径的外圆上，出油径向孔与柱塞孔相通，第一配合轴径套装在第一配合孔中，第二配合轴径套装在第二配合孔中，当所述钢质柱塞套安装在压铸壳体座体的第一配合孔和第二配合孔中后，出油径向孔与出油孔同轴重合相通。
进一步，在第一配合轴径与第二配合轴径之间设有退刀槽。
进一步，压铸壳体座体的材质为铝合金。
进一步，钢质柱塞套的材质为18CrNi8。
进一步，钢质柱塞套的配合轴径与压铸壳体座体的配合孔之间的配合关系为过盈配合。
进一步，在钢质柱塞套与压铸壳体座体之间设有周向限位件。
更进一步，所述周向限位件为周向限位键。
由于对现有的单一金属的喷油泵壳进行了分体设计，将作为连接部分的座体采用精密压铸的铝合金或工程塑料，通过精密压成型，既最大化地减少了机械加工的工作量，大幅度简化了加工工艺，使喷油泵壳体的易损件缩小到钢质柱塞套一个零件，实现了好钢用在刀刃上的技术效果，而非钢质壳体座体只要采用价格低廉，压铸工艺性能好的铝合金或工程塑料，而钢质柱塞套采用台阶式轴套结构机械加工和热处理工艺更加简单成熟，且昂贵的18CrNi8用量减少了2/3，由于铝合金的价格也为18000元/吨，与18CrNi8的价格相当，但重量仅为18CrNi8的1/3，在体积相同条件下，材料成本仅为现有技术的4/9：节约了5/9，由此可见，该方案所述的喷油泵壳的材料成本得到了大幅度降低，由于结构的改进使得喷油泵壳加工工艺极大简化，更适合实现自动流水加工，生产效率可提高3倍以上，生产人员可减少80％，同时当钢质柱塞套磨损后，只要更换钢质柱塞套即可，非钢质壳体座体仍可使用。
附图说明：
图1-图4为现有喷油泵壳体的结构示意图；
其中，图2为图1的A-A剖视图；
图3为图1的左视图；
图4为图1的右视图；
图5本实用新型的结构示意图；
图6为压铸壳体座体的结构示意图；
图7为钢质柱塞套的结构示意图；
图中，1-压铸壳体座体；2-钢质柱塞套；11-连接螺纹孔；12-第一配合孔；13-第二配合孔；14-周向限位孔；15-出油孔；21-第一配合轴径；22-第二配合轴径；23-柱塞孔；24-出油径向孔；25-退刀槽。
具体实施方式：
下面结合附图说明本实用新型的具体实施方式：
实施例1：
一种分体组装式喷油泵壳体，由压铸壳体座体1和钢质柱塞套2组成，如图5-图7所示，在压铸壳体座体1上设有连接螺纹孔11、第一配合孔12、第二配合孔13、周向限位孔14和出油孔15，其中，连接螺纹孔11、第一配合孔12和第二配合孔13依次同轴分布，第一配合孔12的孔径大于等于连接螺纹孔11的小径，第二配合孔13的孔径小于第一配合孔的孔径，周向限位孔14设置在第二配合孔13的周向壁体上，出油孔15设置在第一配合孔12的周向壁体上，且出油孔15处于第一配合孔段内；所述钢质柱塞套2包括第一配合轴径21、第二配合轴径22、柱塞孔23和出油径向孔24，第一配合轴径21和第二配合轴径22同轴设置，柱塞孔23设置在第一配合轴径21和第二配合轴径22的中心，出油径向孔24沿径向设置在第一配合轴径21的外圆上，出油径向孔24与柱塞孔23相通，第一配合轴径21套装在第一配合孔12中，第二配合轴径22套装在第二配合孔13中，当所述钢质柱塞套2安装在压铸壳体座体1的第一配合孔12和第二配合孔13中后，出油径向孔24与出油孔15同轴重合相通，在第一配合轴径21与第二配合轴径22之间设有退刀槽25。在本例中，压铸壳体座体1的材质为铝合金，钢质柱塞套2的材质为18CrNi8，钢质柱塞套2的配合轴径与压铸壳体座体1的配合孔之间的配合关系为过盈配合，为了解决装配难的问题，装配时将压铸壳体座体1加热后放入钢质柱塞套2，待压铸壳体座体1冷却后钢质柱塞套2与压铸壳体座体1之间即形成过盈配合。
实施例2：在上例中，在钢质柱塞套2与压铸壳体座体1之间设有周向限位件。