蚀能力和力学性能，能够对油管起到保护作用。通过使用含=硅氧烷类 聚離基表面活性剂的原油在管壁表面形成吸附油膜，进一步抑制了含盐水、含氧腐蚀反应 的进行。此外，通过引入除氧剂、气相缓蚀剂加入地层水，更好地达到减缓和防止油管腐蚀 的作用。
[003引 W下将结合具体实施例详细描述本发明提供的井筒内壁防腐蚀方法。
[0039] 在应用本发明的一个油田注气采油工艺流程中，注气过程采用气水混注，W氮气 3000mVh，水10mVh的比例正注，每口井注入气量50万方，注入水量1600m3,气水混注轮次 1~4次。注气压力为20~30MPa，氮气纯度95~98%。注水采用地层水，地层水条件如 表1所不。
[00401
[0041] 表1地层水条件
[0042] 针对上述应用环境中的采油井井筒内壁进行防腐蚀处理，可W按照W下实施例所 示的工艺流程进行。
[0043] 娃错复合液配制实施例一
[0044] 首先，分别配制硅烷液和氣错酸锭复合液。其中，将20g环氧基硅氧烷K册60溶于 200g己醇中，加入200g水，并调整抑值至4~5,然后在50~60°C加热水解2小时，冷却 至室温，陈化24小时后获得硅烷液；将氣错酸锭lOg溶于600ml水中形成氣错酸锭液，向 氣错酸锭液中依次加入钢酸钢Ig、棚酸0. 5g、巧樣酸0. 5g、二己醇胺Ig，配制成氣错酸锭复 合液。然后，将配制好的氣错酸锭复合液加入配制好的硅烷液中，调整混合溶液（娃错复合 液）的抑值至5~6,揽拌1小时后形成娃错复合液备用。
[0045] 娃错复合液配制实施例二
[0046] 首先，分别配制硅烷液和氣错酸锭复合液。其中，将20g己締基硅氧烷KH171溶于 200g己醇中，加入200g水，并调整抑值至4~5,然后在50~60°C加热水解2小时，冷却 至室温，陈化24小时后获得硅烷液；将氣错酸锭lOg溶于600ml水中形成氣错酸锭液，向氣 错酸锭液中依次加入钢酸钢Ig、棚酸0. 5g、巧樣酸0. 5g、二己醇胺Ig，配制成氣错酸锭复合 液。然后，将配制好的氣错酸锭复合液加入事先配置好的硅烷液中，调整混合液（娃错复合 液）的抑值至5~6,揽拌1小时后形成娃错复合液备用。
[0047] 沉淀膜形成实施例S
[0048] 将静态合成的娃错复合液加热至60°C后，将P110S钢片浸入该娃错复合液中保持 10分钟，然后取出P110S钢片并在80°C下烘20分钟，W在P110S钢片表面形成沉淀膜。然 后设定钢片的静态实验条件为；9(TC，压力1.OMPa，氧气与氮气体积比为0. 03:1，并模拟地 层水条件，P110S钢片在72小时平行静态实验中的腐蚀速率为0. 070mm/a。
[0049] 吸附油膜形成实施例四
[0050] 将静态合成的娃错复合液加热至60°C后，将P110S钢片浸入该娃错复合液中保持 10分钟，然后取出P110S钢片并在80°C下烘20分钟，W在P110S钢片表面形成沉淀膜。然 后，将覆膜后的钢片覆上用=硅氧烷类聚離基表面活性剂处理的原油，W在沉淀膜的表面 形成吸附油膜。其中，=硅氧烷类聚離基表面活性剂与原油质量比为5%。然后设定钢片静 态实验条件为；90°C，压力1.OMPa，氧气与氮气体积比为0. 03:1，并模拟地层水条件，P110S 钢片在72小时平行静态实验中的腐蚀速率为0. 056mm/a。
[0化1] 吸附油膜形成实施例五
[0052] 将静态合成的娃错复合液加热至90°C后，将PllOS钢片浸入该娃错复合液中保持 10分钟，然后取出P110S钢片并在80°C下烘20分钟，W在P110S钢片表面形成沉淀膜。然 后，将覆膜后的钢片覆上用=硅氧烷类聚離基表面活性剂处理的原油，W在沉淀膜的表面 形成吸附油膜。其中，处理后的原油中=硅氧烷类聚離基表面活性剂的含量为5%。然后设 定钢片静态实验条件为；90°C，压力1.OMPa，氧气与氮气体积比为0. 03:1，并模拟地层水条 件，P110S钢片在72小时平行静态实验中的腐蚀速率为0. 042mm/a。
[0化3] 吸附油膜形成实施例六
[0054] 将静态合成的娃错复合液加热至90°C后，将P110S钢片浸入该娃错复合液中保持 10分钟，然后取出P110S钢片并在80°C下烘20分钟，W在P110S钢片表面形成沉淀膜。然 后，将覆膜后的钢片覆上含有5%=硅氧烷类聚離基表面活性剂的原油，W在沉淀膜的表面 形成吸附油膜。然后设定钢片动态实验条件为；9(TC，压力l.OMPa，氧气与氮气体积比为 0. 03:1，并模拟地层水条件，P110S钢片在72小时平行静态实验中的腐蚀速率为0. 060mm/ a〇
[0化日]实施例^；：
[0化6] 为检验本发明所述的井筒内壁防腐蚀方法的实际工况下的缓蚀性能，特选择一采 油厂进行现场应用试验。
[0化7] 步骤一；采油井筒内壁形成沉淀膜：
[0化引将复配好的娃错复合液加热至60°C，累送入采油井筒内，形成沉淀膜，并在保温1 小时后返排。
[0化9] 步骤二：在采油井筒内壁形成吸附油膜：
[0060] 将=硅氧烷类聚離基表面活性剂加入原油后（含5%=硅氧烷类聚離基表面活性 剂的原油），随氮气注入采油井筒内，注入过程中在井筒内壁上形成动态的吸附油膜。其中， 实验周期为7天，井筒为P110S钢材，按照SY/T5273-2000方法进行缓蚀性能的评价。实 验结果为；井筒内壁诱蚀较轻，机抽管柱不发生故障，采油累能够自由地在采油井筒内壁运 动。
[0061] 综上所述，采用本发明的井筒内壁防腐蚀方法，能够在采油井筒内壁形成沉淀膜 W缓解氧气、高矿化度盐水对油田管道及设备的腐蚀；并在沉淀膜的基础上注入含氣表面 活性剂和/或有机娃表面活性剂的原油，在沉淀膜的基础上形成吸附油膜，缓解油田管道 腐蚀的效果更加明显，使得采油井筒内壁的耐蚀性增强，使用寿命延长。
[0062] 如上参照附图W示例的方式描述根据本发明的井筒内壁防腐蚀方法。但是，本领 域技术人员应当理解，对于上述本发明所提出的井筒内壁防腐蚀方法，还可W在不脱离本
【发明内容】
的基础上做出各种改进。因此，本发明的保护范围应当由所附的权利要求书的内 容确定。
【主权项】
1. 一种井筒内壁防腐蚀方法，包括： 向井筒内壁加入固含量为10~50 %、温度为30~90°C的硅锆复合液，在所述井筒内 壁形成沉淀膜； 向所述沉淀膜中加入含有1~10%含氟表面活性剂和/或有机硅表面活性剂的原油， 在所述沉淀膜的基础上形成吸附油膜。2. 如权利要求1所述的井筒内壁防腐蚀方法，其中，所述硅锆复合液的制备方法包括： 将硅氧烷溶于醋酸后，加热至20~80°C水解1~6小时，冷却陈化形成硅烷液； 向所述硅烷液内加入氟锆酸铵复合液，调整PH值至5~6后形成所述硅锆复合液。3. 如权利要求2所述的井筒内壁防腐蚀方法，其中， 将所述氟锆酸铵溶于水中，依次加入钼酸钠、硼酸、柠檬酸和二乙醇胺，并将PH值调至 4~5,形成所述氟锆酸铵复合液。4. 如权利要求2所述的井筒内壁防腐蚀方法，其中， 所述硅氧烷为乙條基硅氧烷或环氧基硅氧烷。5. 如权利要求2所述的井筒内壁防腐蚀方法，其中， 所述硅氧烷在醋酸中的水解温度为40~70°C。6. 如权利要求5所述的井筒内壁防腐蚀方法，其中， 所述硅氧烷在醋酸中的水解温度为60°C。7. 如权利要求5所述的井筒内壁防腐蚀方法，其中， 所述硅氧烷在醋酸中的水解时间为2小时。8. 如权利要求1所述的井筒内壁防腐蚀方法，其中， 所述硅锆复合液的固含量为20~40 %、温度为40~70 °C。9. 如权利要求8所述的井筒内壁防腐蚀方法，其中， 所述娃错复合液的固含量为30%、温度为60°C。10. 如权利要求1所述的井筒内壁防腐蚀方法，其中， 所述含氟表面活性剂为含氟聚醚类基表面活性剂； 所述有机硅表面活性剂为三硅氧烷类聚醚基表面活性剂； 向所述沉淀膜加入含有5%有机硅表面活性剂的原油，在所述沉淀膜的基础上形成吸 附油膜。
【专利摘要】本发明提供一种井筒内壁防腐蚀方法，包括向井筒内壁加入固含量为10～50％、温度为30～90℃的硅锆复合液，在井筒内壁形成沉淀膜；然后，向沉淀膜中加入1～10％含氟表面活性剂和/或有机硅表面活性剂的原油，在沉淀膜的基础上形成吸附油膜。利用本发明提供的井筒内壁防腐蚀方法，能够增强井筒内壁的耐蚀性，延长其使用寿命。
【IPC分类】C09K8/54, E21B41/02
【公开号】CN104929584
【申请号】CN201510346954
【发明人】刘竟成, 魏新勇, 王雷, 杨祖国, 何龙, 吴文明, 颜邦民, 欧阳冬, 程仲富, 曾顺鹏, 杨浩珑, 刘菊梅, 曾文广, 马智华, 徐春碧, 虞朝阳, 蒋俊龙, 石磊
【申请人】重庆科技学院
【公开日】2015年9月23日
【申请日】2015年6月23日