专利名称：齿轮泵及其制造方法
技术领域：
本发明涉及例如适合于作为车辆用制动装置等的油压源的齿轮泵及其制造方法。
背景技术：
作为现有的齿轮泵，例如，公开有专利文献1记载的技术。该公报记载的齿轮泵，在主体外壳内装有轴支承驱动齿轮的驱动轴、轴支承从动齿轮的从动轴、一对侧板、由密封块构成的泵组合体。在该侧板和密封块的对接面上配置软质的密封构件，确保密封性。
专利文献1特开2001-214870号公报发明内容但是，在上述现有技术中，为了提高密封性，另外设置密封构件，所以，存在着部件数目增加、部件管理烦杂，成本增加的问题。
本发明是着眼于上述现有的问题而做成的，其目的是提供一种减少部件数目、能够达到密封性的提高的齿轮泵。
为了达到上述目的，本发明的齿轮泵，配备有泵组合体，所述泵组合体由被驱动轴轴支承的驱动侧齿轮、被从动轴轴支承的从动侧齿轮、设置在前述驱动轴及从动轴的轴向方向两侧的一对侧板、以及密封前述齿轮的齿顶且通过与前述侧板对接而形成第一油室的密封块构成；箱体，所述箱体容纳前述泵组合体，形成第二油室；其中，设置有肋，所述肋设置在前述侧板或者密封块中的至少一个构件上，通过将两者相互推压、塑性变形，构成前述第一油室与第二油室的油封。
因而，不必另外设置密封构件等，通过塑性变形可以确保密封性，可以减少部件的数目。
图1是表示实施例1的齿轮泵的A-A部分剖视图。
图2是表示实施例1的齿轮泵的B-B剖视图。
图3是表示实施例1的泵组合体的分解结构图。
图4是表示实施例1的密封块及侧板的图示。
图5是表示在实施例1的局部装配状态下组装密封块的状态的透视图。
图6是表示实施例1的装配状态的透视图。
图7是在实施例1的第二工序中的I-I剖视图。
图8是在实施例1的第二工序中的II-II剖视图。
图9是表示实施例1-1的密封块及侧板的图示。
图10是表示实施例1-2的密封块及侧板的图示。
图11是表示实施例1-3的密封块及侧板的图示。
图12是表示实施例1-4的密封块及侧板的图示。
图13是表示实施例1-5的密封块及侧板的图示。
图14是表示实施例2-1的密封块及侧板的图示。
图15是表示实施例2-2的密封块及侧板的图示。
图16是表示实施例2-3的密封块及侧板的图示。
图17是表示实施例2-4的密封块及侧板的图示。
图18是表示实施例2-5的密封块及侧板的图示。
图19是表示实施例2-6的密封块及侧板的图示。
图20是表示实施例3的侧板的透视图。
图21是表示实施例3的侧板的径向方向正视图。
图22是表示比较例的密封块及侧板的正视图。
图23是比较例的区域A的放大图。
图24是实施例3-1的肋的放大图。
图25是实施例3-1的肋及止动件的放大图。
图26是实施例3-2的肋及止动件的放大图。
图27是实施例3-3的肋及止动件高度的模式图。
图28是表示实施例3-4的侧板的透视图。
图29是表示实施例3-4的侧板的透视图。
图30是表示实施例3-5的侧板的透视图。
图31是表示实施例3-5的侧板的径向方向的正视图。
图32是表示实施例3-6的密封块的接触面侧的正视图。
图33是表示实施例3-6的密封块的III-III剖视图。
图34是表示实施例3-6的密封块和侧板的施压状态的图示。
图35是表示实施例4-1的侧板的径向方向的正视图。
图36是表示实施例4-2的侧板的径向方向的正视图。
图37是表示在实施例4的局部装配状态下组装密封块的状态的透视图。
具体实施例方式
下面，作为实施例根据
实施本发明的最佳形式。
实施例1首先，利用图1～图3说明其结构。图1是齿轮泵的A-A部分剖视图。另外，为了说明起见，只取箱体(泵壳体1及壳体盖2)的剖面，对于容纳在箱体内的泵组合体3，取侧视图。图2是齿轮泵的B-B剖视图。图3是表示泵组合体3的分解结构图。
(关于箱体)在泵壳体1上设置容纳泵组合体3的圆筒状的缸体孔1b。在该缸体孔1b的底面部设置驱动轴支承孔1a。在驱动轴支承孔1a的内周设置轴承20，在驱动轴支承孔1a处可旋转地支承后面将要描述的驱动轴10A。
缸体孔1b的内周面由定位用的接触面101b和内壁102b构成。接触面101b与内壁102b相比，在与驱动轴支承孔1a的关系中，以更高的精度形成。在泵壳体1的径向方向上设置排出口1c，将缸体孔1b和外部连通。
在与驱动轴支承孔1a在轴向方向上相对向的一侧，利用螺栓22安装壳体盖2，利用缸体孔1b及壳体盖2液密封地容纳泵组合体3。
在壳体盖2的轴向方向上设置与后面所述的吸入通路13连通的吸入口2a。
(关于泵组合体)如图3所示，泵组合体3由以下部分构成设置在驱动轴10A上的驱动齿轮10、设置在从动轴11A上的从动齿轮11、设置在驱动轴10A及从动轴11A的轴向方向两侧的一对侧板7、8、以及密封块12。
在驱动轴10A上连接有在附图之外的马达。
从轴向方向两侧将设置有支承孔7A、7B的侧板7和设置有支承孔8A、8B的侧板8相对于驱动轴10A及从动轴11A插入。藉此，以驱动齿轮10和从动齿轮11相互啮合地旋转的方式轴支承，同时，通过与驱动齿轮10及从动齿轮11旋转滑动，液密性地密封。该侧板7、8由硬度高的材质构成。
在侧板7、8上，在与密封块12的接触面侧设置有圆弧状的切口7C、8C。切口7C设置在支承孔7A和7B之间，切口8C设置在支承孔8A和8B之间。该切口7C、8C在轴向方向上在侧板7、8的整个宽度上形成。在侧板7与泵壳体1之间，以及，在侧板8与壳体盖2之间，分别设置有密封环19。密封环19将侧板7、8及密封块12与泵壳体1及壳体盖2之间液密性地密封。
在密封块12上，在与侧板7、8接触面侧，设置沿着驱动齿轮10及从动齿轮11的齿顶呈凹的弯曲状切口的凹弯曲面12A、12B。另外，在凹弯曲面12A、12B之间，在与切口7C、8C接触的位置，在密封块12的整个宽度上设置圆弧状的圆弧槽12C。通过利用金属螺旋弹簧6可拆装地将密封块12卷绕连接到在上述侧板7、8上并构成泵组合体3，借助切口7C、8C及圆弧槽12C，形成吸入通路13(相当于权利要求书中记载的第一油室)。另外，密封块12由具有比侧板7、8的硬度低的硬度的铝等材质构成。
金属螺旋弹簧6是在不发生液压时的临时固定构件，当发液压时，借助发生在泵组合体3外周的高压和吸入通路13的负压的压力差，侧板7、8与密封块12的接触力升高。
在密封块12的径向方向外侧(泵壳体侧)，并且在轴向方向上，在设置在驱动轴支承孔1a侧的侧板7、8与轴向方向重合的位置上，设置支承点12D。该支承点12D以与接触面101b线接触的方式形成锐角。
(关于泵的驱动作用)其次，对于泵的驱动作用进行说明。当驱动轴10A被马达驱动时，经由驱动齿轮10驱动从动齿轮11。借助这种作用，从与吸入口2a连通的吸入通路13导入低压流体，高压流体被输出到设置在缸体孔1与泵组合体3之间的高压室16(相当于权利要求书记载的第二油室)。该高压流体从排出口1c输出到附图之外的油压设备等。
(肋的结构)其次，说明肋的结构。图4是表示密封块12的底面图和侧视图，侧板7、8的侧视图和俯视图。图5是在备有驱动齿轮10、从动齿轮11的驱动轴10A、从动轴11A与侧板7、8组装的状态(定义为局部装配状态)下组装密封块12时的透视图。图6是在局部装配状态下组装密封块12的状态(定义为装配状态)的透视图。
在密封块12的凹弯曲面12A、12B上分别设置图中横向方向的肋121a、121b。肋121a对与密封环19的交界面进行密封，肋121b对与驱动齿轮10及从动齿轮11的交界面进行密封。
另一方面，在侧板7、8的上表面侧，在与密封块12的凹弯曲面12A、12B对向的凸弯曲面71、81上，分别设置图中纵向方向的肋71a、81a。该肋71a、81a在凸弯曲面71、81上设置于离开切口7C、8C最远的位置，对高压室16和吸入油路13的交界面进行密封。
(关于制造工序)其次，说明制造工序。图7是表示施压前和施压后的密封块12与侧板7、8之间的关系的简略说明图。
(第一工序)首先，从图5所述的局部装配状态起组装密封块12，形成图6所示的装配状态(施压前)。
(第二工序)在图6所示的装配状态，推压密封块12和局部装配件(施压)。这时，如图7的I-I剖视图所示，使设置在侧板7、8上的肋71a、81a以陷入密封块12的凹弯曲面12A、12B侧的方式塑性变形。另外，如图8的II-II剖视图所示，设置在密封块12上的肋121a、121b通过与侧板7、8的凸弯曲面71、81接触而塑性变形。
通过以上的工序，在局部装配状态下，通过使密封块12塑性变形，即使侧板7、8或驱动轴10A、从动轴11A的精度有偏差，也能够确保最佳的密封面，可以减少部件的数目，同时达到高的泵的能力。
另外，由于令设置在侧板7、8及密封块12的各个构件上的肋处于同一个方向，所以，能够利用简单的模具成形，可以进一步降低成本。
另外，肋71a、81a设置在离开切口7C、8C最远的位置。从而，可以扩大在凹弯曲面12A、12B和凸弯曲面71、81之间与吸入油路13连通的低压区域，可以提高对作用到密封块12上的侧板7、8的推压力。从而，可以进一步提高高压室16与吸入油路13的密封性。
另外，通过使肋71a、81a以陷入密封块12侧的方式塑性变形，可以在肋的上表面部与肋的侧面部两个部位处确保肋71a、81a与密封块12的密封面，可以进一步提高密封性。
下面，列举在侧板7、8和密封块12两者上设置肋的类型。
(实施例1-1)图9是表示如下情况的图示，即，在密封块12上只设置对驱动齿轮10及从动齿轮11的交界面进行密封的图中横向方向的肋121b，在侧板7、8的凸弯曲面71、81的大致中央设置图中的纵向方向的肋71a、81a。通过在凸弯曲面71、81的大致中央设置肋71a、81a，在施压时，可以在肋的上面部和肋的两侧面部确保三个密封面，可以进一步提高密封性。
(实施例1-2)图10是表示如下情况的图示，即，在密封块12上，设置对与和密封环19的交界相比更靠近端部的一侧进行密封的图中横向方向的肋121a’，以及对驱动齿轮10及从动齿轮11的交界面进行密封的图中横向方向的肋121b，在与侧板7、8的凸弯曲面71、81的切口7C、8C的交界部设置图中纵向方向的肋71a、81a。
(实施例1-3)图11是表示如下情况的图示，即，在密封块12的凹弯曲面12A、12B的大致中央设置图中纵向方向的肋121c、在侧板7、8的凸弯曲面71、81上设置将与对驱动齿轮10及从动齿轮11的交界面进行密封的图中横向方向的肋71c、81c。
(实施例1-4)图12是表示如下情况的图示，即，在离开密封块12的凹弯曲面12A、12B的圆弧槽12C最远的位置上设置图中纵向方向的肋121c，在侧板7、8的凸弯曲面71、81上设置对与密封环19的交界面进行密封的图中横向方向的肋71b、81b和对与驱动齿轮10及从动齿轮11的交界面进行密封的图中横向方向的肋71c、81c。
(实施例1-5)图13是表示如下情况的图示，即，在密封块12的凹弯曲面12A、12B的与圆弧槽12C的交界部设置图中纵向方向的肋121c，在比侧板7、8的凸弯曲面71、81的与密封环19的交界面更靠近端部的一侧，设置图中横向方向的肋71b’、81b’和对与驱动齿轮10及从动齿轮11的交界面进行密封的图中横向方向的肋71c、81c。
上述各个实施例1-1、1-2、1-3、1-4、1-5的基本的作用效果与上述实施例1同样，所以省略其说明。
实施例2下面，说明实施例2。由于其基本结构和实施例1相同，所以，只说明其不同之处。在实施例1中，给出了在侧板7、8及密封块12两者上设置肋的结构，但是，在实施例2中，给出了只在侧板7、8或密封块12中的一个上设置肋的结构。
(实施例2-1)图14是表示如下情况的图示，即，在密封块12的凹弯曲面12A、12B的大致中央设置图中纵向方向的肋121c，设置对与驱动齿轮10及从动齿轮11的交界面进行密封的图中横向方向的肋121b。前述纵向方向的肋121c由于位于前述横向方向的肋121b的大致中央，从而确保占据侧板7、8的凸弯曲面71、81的低压侧的受压面积，增大由压力差产生的密封的密封效果。
(实施例2-2)图15是表示如下情况的图示，即，在密封块12的凹弯曲面12A、12B的与密封环19的交界面上设置图中横向方向的肋121a，在离开密封块12的凹弯曲面12A、12B的圆弧槽12C最远的位置设置图中纵向方向的肋121c，设置对与驱动齿轮10及从动齿轮11的交界面进行密封的图中横向方向的肋121b。
(实施例2-3)图16是表示如下情况的图示，即，在密封块12上，设置对比与密封环19的交界面更靠近端部一侧进行密封的图中横向方向的肋121a’、及对与驱动齿轮10及从动齿轮11的交界面进行密封的图中横向方向的肋121b，在与圆弧槽12C的交界部上设置图中纵向方向的肋121c。
(实施例2-4)图17是表示如下情况的图示，即，在侧板7、8上设置对与驱动齿轮10和从动齿轮11的交界面进行密封的图中横向方向的肋71b、81b，在凸弯曲面71、81的大致中央设置图中纵向方向的肋71c、81c。
(实施例2-5)图18是表示如下情况的图示，即，在侧板7、8上设置对与密封环19的交界面进行密封的图中横向方向的肋71a，在离开凸弯曲面71、81的切口7C、8C最远的位置设置图中纵向方向的肋71c、81c，设置对与驱动齿轮10及从动齿轮11的交界面进行密封的图中横向方向的肋71b、81b。
(实施例2-6)图19是表示如下情况的图示，即，在侧板7、8上设置对比与密封环19的交界面更靠近端部一侧进行密封的图中横向方向的肋71a’、81a’，在凸弯曲面71、81的与切口7C、8C的交界部设置图中纵向方向的肋71c、81c，设置对与驱动齿轮10及从动齿轮11的交界面进行密封的图中横向方向的肋71b、81b。
如上面说明的，如上述各个实施例2-1，2-2，2-3，2-4，2-5，2-6所示，通过只在一个构件上设置肋，与实施例1同样可以提高密封性，并且，没有必要设计变更其它的构件，可以压低成本，同时提高密封性。
实施例3下面对实施例3进行说明。对于实施例3，其基本结构也和实施例1同样。在实施例1中，给出了在侧板7、8及密封块12两者上设置肋的结构，但在实施例3中，给出了在设于侧板7、8上的T字形的肋710、810及711、811的附近设置比肋710、810的高度低的止动件712、812、在密封块12上不设置肋的结构。
图20是侧板7、8的透视图，所述侧板7、8，在凸弯曲面71、81上设置沿着泵的径向方向(与驱动齿轮10及从动齿轮11的周向方向连续)延伸的肋710、810以及沿着泵的轴向方向延伸的肋711、811，进而，设置有止动件712、812，图21是侧板7、8的径向方向的正视图。将止动件712、812的高度设置成高于凸弯曲面71、81，低于肋710、810及711、811，同时，将止动件712、812的表面面积设置成大于肋710、711、810、811(下面称作710～811)的总计的表面面积。
另外，使肋711、811的端部和止动件712、812的外侧端部相一致地配置，该外侧端部与密封环19的内周接触地配置。
在施压时，首先，密封块12与各个肋710～810接触，在各个肋710～810塑性变形之后，密封块12与止动件712、812接触。这时，通过适当地设定施压时的推压负荷，在密封块12接触到止动件712、812时，负荷一下子增大，所以，可以只使各个肋塑性变形。另外，也可以直到止动件712、812与密封块12接触为止，保持施加负荷，直到就要与止动件712、812接触之前保持施加负荷，即使由于制品的变化使得推压量变化，也能够以利用止动件712、812进行限制的方式施加负荷。
即，即使止动件712、812与密封块12接触，也几乎不会发生塑性变形，施压后，密封块12在止动件712、812的表面与侧板7、8接触，在密封块12与侧板7、8之间形成相当于止动件712、812的高度的间隙。由于该间隙与吸入通路13连通，所以，能够确保密封块12的内周面侧的低压面积，可以进一步提高密封性。
另外，在实施例3中，其结构为，使设置在侧板7、8上的肋710～811塑性变形，不使密封块12的内周侧变形。在配备有密封块12的齿轮泵的情况下，借助泵驱动时的吸入通路13与高压室16的压力差，各个部件(侧板、密封块等)凝聚，确保密封性。这时，当设置在侧板7、8或者密封块12中的一个上的肋等嵌入到另一个上时，有妨碍相对运动的可能性，从而有妨碍密封性提高的可能性。与此相对，在实施例3中，即使谋求通过塑性变形提高密封性，也不会妨碍密封块12与侧板7、8的相对运动，可以提高密封性。
(在泵驱动时的止动件的作用)图22是表示止动件712’、812’的外侧端部不与密封环19接触的比较例的图示。该比较例是在肋710、711、810、811施压后的装配状态下的泵组合体3的轴向方向的正视图，利用网格表示低压部分。另外，图23是图22的区域A的放大图。
通过泵驱动，在泵组合体3的密封环19的内外产生外侧为高压、内侧为低压的压力差，借助密封环19进行密封(特别是，在侧板7、8的轴向方向的端部，与密封环19在轴向方向重合的部分，下面称为外缘部72、82)。在比较例的情况下，由于在侧板7、8与密封块12之间形成相当于止动件712、812的高度的间隙，所以，密封环19被拉入该间隙内(参照图23的区域α)。因此，被拉入侧板7、8与密封块12之间的微小的间隙内的密封环19，有被夹在侧板7、8与密封块12之间被切断的危险。
与此相对，在实施例3中，由于止动件712、812与密封环19接触地设置，所以，可以排除侧板7、8与密封块12的间隙(特别是，外缘部72、82外周侧)，可以避免密封环19被切断。
下面，列举作为在侧板7、8的肋附近设置止动件的类型。
(实施例3-1)图24表示以凸形圆角形状(凸形R形状)形成实施例3的肋710～811的例子。从而，在推压时，可以顺滑地进行塑性变形。图25是与凸形圆角形状的肋连续地设置止动件712、812的例子。从而，在推压时，不会在凸出部的竖起部分的一部分上产生应力集中，可以顺滑地进行塑性变形。另外，也并不特别局限于实施例3所述的T字形。
(实施例3-2)图26是在凸形圆角形状的肋710～811与止动件712、812之间形成退避部713、813的例子，表示施压前和施压后。由于施压产生的多余的部分退避到退避部713、813内，可以顺滑地进行塑性变形。
(实施例3-3)图27是分别构成肋710～811(斜线)和止动件712、812(空心)的模式图。即使由于施压而使肋被压扁，也不会发生超过止动件高度的塑性变形，在侧板7、8与密封块12之间确保相当于止动件高度的间隙。
(实施例3-4)图28是在肋711、811的延长线上设置止动件712、812的例子的侧板7、8的透视图，图29是径向方向的正视图。在这种情况下，由于止动件712、812的表面面积小于肋710～811的表面面积总和，所以，在施压时，止动件712、812也稍稍发生塑性变形。不过，在肋710～811被压扁、变成与止动件712、812相同的高度的时刻，侧板7、8与密封块12的接触面积急剧增大，接触压力急剧减小，所以，止动件712、812不会被完全压扁，确保侧板7、8与密封块12之间的间隙在一定值以上。
另外，与图20所示的实施例3相比，由于止动件712、812的面积小，所以，可以增大与吸入通路13连通的低压区域的面积，能够更可靠地提高密封性。
(实施例3-5)图30是表示将肋710～811设置成L形的情况的透视图，图31是其径向方向的正视图。在比肋710～811更靠近中心侧设置止动件712、812。这样，通过将径向方向的肋710、810与轴向方向的肋711、811形成L形，可以将与吸入通路13连通的区域形成得较宽，可以提高密封块12与侧板7、8的密封性。
(实施例3-6)图32和33是在密封块12的凹弯曲面12A、12B中与侧板7、8接触的部分上设置凹部12E的例子。图32是径向方向的正视图，图33是III-III剖视图。图34是在施压前和施压后的接触面的径向方向的剖视图。
凹部12E设置在比肋711、811更靠近密封块12的中心侧，以肋711、811与凹部12E本身不接触的方式设置。施压后，与肋710、810相比，凹部12E位于低压侧，但是，在设置凹部12E的情况下，与不设置的情况相比，能够可靠地确保低压侧的受压面积，可以提高由于压力差产生的密封部分的密封效果。特别是，如实施例3-5所示，在止动件712、812的面积大时，能够确保加大凹部12E的面积，可以进一步提高密封性。
(实施例4-1)图35是将L形肋710～810的接近密封块12的外缘部72、82的部分的肋711a、811a的径向方向的厚度设定得比其它部分薄的例子的径向方向正视图。图37是表示通过实施例4-1及实施例4-2的施压的制造工序的图示。如图37所示，密封块12的外缘部72、82与轴向方向重合的部位厚度薄，在施压时，由于应力集中容易变形。从而，通过形成将外缘部72、82附近薄壁化的肋711a、811a，可以减轻应力集中，抑制密封块12的变形。
(实施例4-2)图36是将与图35同样的T字形的肋710～810与密封块12的外缘部72、82在轴向方向上重合的部位薄壁化的例子。其基本作用效果与实施例4-1相同，所以，省略其说明。
上述各个实施例3-1、3-2、3-3、3-4、3-5、3-6、3-7的基本作用效果与上述实施例3一样，所以，省略其说明。
进而，对于从实施例可以掌握的权利要求以外的技术思想，与其效果一并描述如下。
(イ)一种齿轮泵，在权利要求1所述的齿轮泵中，其特征在于，在前述侧板和前述密封块的每一个上设置前述肋，令各个构件中的前述肋的方向为同一个方向。
由于肋的方向是同一个方向，所以，能够用简单的模具进行成形，可以进一步降低成本。
(ロ)一种齿轮泵的制造方法，在权利要求1所述的齿轮泵的制造方法中，其特征在于，利用以下工序制造将前述侧板、前述驱动侧齿轮及前述从动侧齿轮、前述密封块作为泵组合体进行组装的第一工序，在前述侧板与前述密封块之间施加负荷，使前述肋塑性变形的第二工序。
由于在将泵组合体组装起来的装配状态下施加负荷，所以，和以部件单体进行的情况相比，在组装后的最终状态下进行塑性变形，所以，能够吸收精度的偏差，可以提高密封性。
(ハ)一种齿轮泵，在权利要求1至9及上述(イ)(ロ)中任何一项所述的齿轮泵及齿轮泵的制造方法中，其特征在于，在前述密封块的与侧板接触的面上形成与前述第一油室连通的凹部。
在密封块与侧板之间能够确保低压区域，能够可靠地确保密封块与侧板的密封性。另外，在所述实施例中，对于密封块的材质，利用具有比侧板低的硬度的铝等材质，但是，只要具有能够使肋塑性变形的结构，并不局限于这种材质。
权利要求
1.一种齿轮泵，配备有泵组合体，所述泵组合体由以下部分构成由驱动轴进行轴支承的驱动侧齿轮、由从动轴进行轴支承的从动侧齿轮、设置在前述驱动轴及从动轴的轴向方向两侧的一对侧板、以及密封前述齿轮的齿顶、同时通过与前述侧板对接形成第一油室的密封块，容纳前述泵组合体、形成第二油室的箱体，其特征在于，所述齿轮泵设置有肋，所述肋设置在前述侧板或者密封块中的至少一个构件上、通过将两者相互推压、进行塑性变形，构成前述第一油室与第二油室的油封。
2.一种齿轮泵，配备有泵组合体，所述泵组合体由以下部分构成由驱动轴进行轴支承的驱动侧齿轮、由从动轴进行轴支承的从动侧齿轮、设置在前述驱动轴及从动轴的轴向方向两侧的一对侧板、以及密封前述齿轮的齿顶、同时通过与前述侧板对接形成第一油室的密封块，容纳前述泵组合体、形成第二油室的箱体，其特征在于，所述齿轮泵具有在前述侧板和前述密封块的侧面上延伸、夹持在与前述箱体之间的密封环，设置在前述侧板或前述密封块中的至少一个构件上、通过两者的推压产生塑性变形的肋，通过前述肋的一端与前述密封环接触，构成前述第一油室和第二油室的油封。
3.一种齿轮泵，配备有泵组合体，所述泵组合体由以下部分构成由驱动轴进行轴支承的驱动侧齿轮、由从动轴进行轴支承的从动侧齿轮、设置在前述驱动轴及从动轴的轴向方向两侧的一对侧板、以及密封前述齿轮的齿顶、同时通过与前述侧板对接形成第一油室的密封块，容纳前述泵组合体、形成第二油室的箱体，其特征在于，具有设置在前述侧板或密封块中的一个构件上、在相对于轴平行的方向及齿轮的周向方向上连续延伸的肋，前述肋通过前述侧板和密封块的推压而产生塑性变形，构成前述第一油室和第二油室的油封。
4.一种齿轮泵，配备有泵组合体，所述泵组合体由以下部分构成由驱动轴进行轴支承的驱动侧齿轮、由从动轴进行轴支承的从动侧齿轮、设置在前述驱动轴及从动轴的轴向方向两侧的一对侧板、以及密封前述齿轮的齿顶、同时通过与前述侧板对接形成第一油室的密封块，容纳前述泵组合体、形成第二油室的箱体，其特征在于，所述齿轮泵设置有肋，所述肋设置在前述侧板或密封块中的至少一个构件上，与其它构件相比，硬度低，通过在推压两者时的塑性变形，构成前述第一油室和第二油室的油封。
5.一种齿轮泵，配备有泵组合体，所述泵组合体由以下部分构成由驱动轴进行轴支承的驱动侧齿轮、由从动轴进行轴支承的从动侧齿轮、设置在前述驱动轴及从动轴的轴向方向两侧的一对侧板、以及密封前述齿轮的齿顶、同时通过与前述侧板对接形成第一油室的密封块，容纳前述泵组合体、形成第二油室的箱体，其特征在于，所述齿轮泵备有设置在前述侧板或密封块中的至少一个构件上、通过两者的推压产生塑性变形的肋，与前述肋一起设置、具有比该肋的顶点低的高度的止动件，前述肋通过前述侧板和前述密封块的推压而产生塑性变形，同时，通过借助前述止动件将前述侧板与前述密封块的间隙限制在一定的范围内，构成前述第一油室和第二油室的油封。
6.如权利要求1所述的齿轮泵，其特征在于，前述肋中前述密封块接近外缘部的部分的壁厚形成得比其它部分薄。
7.如权利要求2所述的齿轮泵，其特征在于，前述肋的接近前述密封块外缘部的部分的壁厚形成得比其它部分薄。
8.如权利要求3所述的齿轮泵，其特征在于，前述肋的接近前述密封块外缘部的部分的壁厚形成得比其它部分薄。
9.如权利要求4所述的齿轮泵，其特征在于，前述肋的接近前述密封块外缘部的部分的壁厚形成得比其它部分薄。
10.如权利要求5所述的齿轮泵，其特征在于，前述肋的接近前述密封块外缘部的部分的壁厚形成得比其它部分薄。
11.如权利要求1所述的齿轮泵，其特征在于，前述肋以大致圆角形形状形成顶面及底部。
12.如权利要求2所述的齿轮泵，其特征在于，前述肋以大致圆角形形状形成顶面及底部。
13.如权利要求3所述的齿轮泵，其特征在于，前述肋以大致圆角形形状形成顶面及底部。
14.如权利要求4所述的齿轮泵，其特征在于，前述肋以大致圆角形形状形成顶面及底部。
15.如权利要求5所述的齿轮泵，其特征在于，前述肋以大致圆角形形状形成顶面及底部。
16.一种齿轮泵的制造方法，其特征在于，分别使驱动侧齿轮被轴支承在驱动轴上，使从动侧齿轮被轴支承在从动轴上，在前述驱动轴及从动轴的轴向方向两侧设置一对侧板，使密封块对接到前述侧板上，构成泵组合体，将前述齿轮的齿顶密封，同时形成第一油室，将前述泵组合体装入到箱体内部以形成第二油室，在前述侧板或密封块的对接面上，在至少一个构件上设置肋，前述肋通过前述侧板与前述密封块的推压而产生塑性变形，当前述肋的变形量达到规定值以上时，前述侧板与密封块的推压完毕。
17.一种齿轮泵的制造方法，其特征在于，分别使驱动侧齿轮被轴支承在驱动轴上，使从动侧齿轮被轴支承在从动轴上，在前述驱动轴及从动轴的轴向方向两侧设置一对侧板，使密封块对接到前述侧板上，构成泵组合体，将前述齿轮的齿顶密封，同时形成第一油室，将前述泵组合体装入到箱体内部以形成第二油室，在前述侧板或密封块的对接面上，在至少一个构件上设置肋，同时，与前述肋一并设置比前述肋的顶点的高度低的止动件，前述肋通过前述侧板与前述密封块的推压而产生塑性变形，当前述侧板与密封块的间隙到达前述止动件的位置时，前述侧板与前述密封块的推压完毕。
全文摘要
一种齿轮泵，配备有泵组合体(3)，所述泵组合体由下述部分构成由驱动轴(10A)轴支承的驱动侧齿轮(10)、由从动轴(11A)轴支承的从动侧齿轮(11)、设置在前述驱动轴及从动轴的轴向方向两侧的一对侧板(7、8)、对前述齿轮的齿顶进行密封且通过与前述侧板对接而形成第一油室(13)的密封块(12)；装入前述泵组合体、形成第二油室(16)箱体(1、2)，其中，前述齿轮泵设置有肋(121a、121b)，前述肋设置在所述侧板或密封块中的至少一个构件上，通过相互推压两者、进行塑性变形，构成前述第一油室和第二油室的油封。借此，可以提供一种能够减少部件数目且提高密封性的泵齿轮。
文档编号F04C2/18GK1950607SQ20058001366
公开日2007年4月18日 申请日期2005年4月28日 优先权日2004年4月30日
发明者鹤冈克磨, 梶山径吾, 斋田宪宏, 古屋隆之, 平工贤二 申请人:株式会社日立制作所