专利名称：旋转式压缩机一体式双气缸的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及制冷等空气调节系统中的压縮机，更具体地讲，涉及双缸 的旋转式压縮机。
背景技术：
图1所示的为一种现有的双缸旋转式压縮机，该压縮机主要包括外壳1、电
动机2、曲轴14和泵体机构等，所述泵体机构又包括上法兰5、上汽缸6、上滚 子13、隔板7、下汽缸8、下滚子12、下法兰11等。隔板7设置在上气缸6和 下汽缸8之间分成两个独立的工作腔，上滚子13和下滚子12分别装设在上汽 缸6和下汽缸8内，并在曲轴14的作用下在对应汽缸内做偏心转动。由于曲轴 上、下两个偏心圆有180°的相位差，运行时上下两缸吸排气过程交替进行，因 此曲轴在旋转360。后，上、下汽缸各独立完成吸排气一次。
双气缸旋转压缩机比单气缸旋转压縮机具有平衡性好，振动和噪音小的特 点。但是，现有的双气缸旋转压縮机的泵体是由两个独立的气缸组成的，其结 构复杂，装配时要求独立的上气缸和下气缸的中心线重合，需要特定的定心步 骤，使得现有的双气缸旋转压縮机的泵体装配过程繁琐，且不易保证品质。
实用新型内容
本实用新型提供一种旋转式压縮机一体式双气缸，改进双气缸泵体的结构 形式，保证两气缸的同轴度的同时，可以简化双气缸泵体的装配过程。 本实用新型的目的是由以下技术方案实现的-
一种旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于包括一体式气缸壁及隔板， 隔板设置在一体式气缸壁内部，在一体式气缸壁内部分割出上气缸和下气缸。
3所述隔板可以一体成型在一体式气缸壁内壁上；所述隔板也可以为独立元 件，并在所述一体式气缸壁内壁上开设环形槽，将独立隔板嵌设在所述环形槽 内。
本实用新型提供的一体式的双气缸对现有旋转式压縮机的双缸泵体结构进 行了改进，其结构紧凑，使得双气缸的定心变得和单缸的类似，只需要对上法 兰进行定心，而省去上下气缸间的定心工序，简化装配过程，减少生产的设备 投入。
图1是现有双缸旋转式压縮机的截面图2是本实用新型实施例一提供的一体式双气缸的俯视图3是本实用新型实施例一提供的一体式双气缸沿图2中A-A向的截面图4是本实用新型实施例二提供的一体式双气缸的俯视图5是本实用新型实施例二提供的一体式双气缸沿图4中B-B向的截面图6是本实用新型实施例三提供的一体式双气缸的气缸壁的立体图7是本实用新型实施例三提供的一体式双气缸的气缸壁内装入隔板及挡 块后的立体图8是本实用新型实施例三提供的一体式双气缸的隔板的立体图； 图9是本实用新型实施例三提供的一体式双气缸的挡块的立体图； 图10是本实用新型实施例三提供的一体式双气缸的局部透视图11是本实用新型实施例三提供的一体式双气缸沿图10中c-c向的截面图。
具体实施方式
为了简化压縮机泵体装配的流程，省去上气缸和下气缸之间的一道定心工 序，本实用新型将上气缸和下气缸制造成一体，主体构思是提供一体式气缸壁， 所述一体式气缸壁是指，即将上气缸和下气缸的气缸壁做成一体的，整个一体 式气缸壁的轴向高度应当满足其内部可以分隔出上、下两个气缸腔。本实用新
4型的另一关键点在于，如何在一体式气缸壁内分隔出上、下两气缸，即用于分 隔出上、下气缸的隔板如何设置。下面提供实现本实用新型的三个具体实施例
实施例一
结合参阅图2及图3，实施例一提供的旋转式压縮机一体式双气缸10包括
一体式气缸壁110及隔板120，隔板120 —体成型在一体式气缸壁110内壁上， 在一体式气缸壁110内部分隔出上气缸腔111和下气缸腔112。隔板120上设置 有曲轴孔121，供曲轴穿设，属现有技术。
实施例一提供的一体式双气缸10的生产方法包括如下步骤
(1) 利用金属材料铸造一体式双气缸的初坯，该一体式双气缸的初坯是指
在其基础上通过切削等加工方式可以加工出一体式气缸壁110及一体成型在一 体式气缸壁内壁上的隔板120的金属材料雏形。
(2) 在所述一体式双气缸的初坯上利用切削的方式加工出上气缸腔111、 下气缸腔112及上下气缸腔间的隔板120。具体地是将一体式双气缸的初坯装夹 在机床上，用两把轴心共线的铣刀同时从所述毛坯上下两端加工两个气缸内圆 (即上下气缸腔lll、 112)，并在两气缸内圆间留出一定厚度的隔板120。
(3) 在隔板120上进而加工出曲轴孔121。
实施例二
结合参阅图4及图5，实施例二提供的旋转式压縮机一体式双气缸20包括 一体式气缸壁210及隔板220， 一体式气缸壁210内壁上开设环形槽213，隔板 220为独立器件，隔板220外缘嵌设在环形槽213内，在一体式气缸壁210内部 分隔出上气缸腔211和下气缸腔212，隔板220外缘与环形槽213间设置密封圈 214。隔板220上设置有曲轴孔221，供曲轴穿设，属现有技术。
实施例二提供的一体式双气缸20的生产方法如下
(1) 利用金属材料铸造一体式气缸壁的初坯，该一体式气缸壁的初坯是指 在其基础上通过切削等加工方式可以加工出一体式气缸壁210的金属材料雏形。
(2) 在所述一体式气缸壁的初坯上利用切削的方式加工出一气缸通腔，在气缸通腔中部、沿其内壁开设环形槽213。所述气缸通腔是指上下通透的、包括
了上气缸腔211和下气缸腔212的通腔，该气缸通腔及环形槽213同样可以通
过机床配合铣刀进行加工。
(3) 独立加工带有曲轴孔221的隔板220;其中较佳的隔板外径比气缸通 腔的内径大0.2 0.5mm，较佳的隔板厚度比环形槽213的宽度小0.05mm。
(4) 对经步骤(2)后的一体式气缸壁进行加热到一定温度，使其内径变 大，将所述隔板220装入一体式气缸壁210的环形槽213内，然后冷却，使隔 板220嵌设在一体式气缸壁210的内壁上，在一体式气缸壁210内部分隔出上 气缸腔211和下气缸腔212。
实施此方案时应注意为控制一体式气缸壁210加热后内径是增大的，必 须控制一体式气缸壁壁厚在一定范围内。具体操作时，将一体式气缸壁210放 在特制的工装板上，待一体式气缸壁210内径变大后，可以用机械手夹持隔板 220，工装板上的立柱支撑并限定隔板220到达环形槽213的高度，待冷却后， 一体式气缸壁210内径变小，隔板220便嵌设在一体式气缸壁210的内壁上。 为了防止运行时上下气缸间的泄漏，在安装隔板220时，在隔板220外缘与环 形槽213之间设置环形密封圈214。
实施例三
如图6所示，实施例三提供的旋转式压縮机一体式双气缸30包括一体式气 缸壁310、隔板320及挡块330。如图7所示， 一体式气缸壁310内壁上开设环 形槽313， 一体式气缸壁310上对应环形槽313的高度开设可将隔板320装入所 述环形槽313内的侧孔315。结合图6及图8所示，为使侧孔315不至于开得太 大，同时使得隔板320能方便地从侧孔315装入，本实施例中隔板320由两个 半环形片状的隔板甲部322及隔板乙部323组成，隔板甲部322和隔板乙部323 拼接后的中心孔即为供曲轴穿设的曲轴孔321，隔板甲部322及隔板乙部323分 别由侧孔315装入一体式气缸壁310内部后拼接，拼接后的隔板320的外缘嵌 设在环形槽313内，在一体式气缸壁310内部分隔出上气缸腔311和下气缸腔 312(结合图11)。结合图6及图9所示，挡块330可分离地设置在侧孔315内，用于在装入隔板320后封堵侧孔315 (结合图IO)， 一体式气缸壁310上纵向开 设螺钉孔316，挡块330上设有螺钉孔331，通过一螺钉将挡块330固定在一体 式气缸壁310的侧孔315内。结合参阅图8及图9，为防止隔板320在装入一体 式气缸壁310内部后发生转动，在隔板320与挡块330之间设置定位机构，具 体地，是在隔板乙部323上打一个定位孔325，在挡块330内弧面上设置定位块 335，定位块335可以销钉，采用螺纹连接的方式旋入挡块330内弧面上的螺纹 孔中。
实施例三提供的一体式双气缸30的生产方法如下
(1) 利用金属材料铸造一体式气缸壁的初坯，该一体式气缸壁的初坯是指 在其基础上通过切削等加工方式可以加工出一体式气缸壁3lb的金属材料雏形。
(2) 在所述一体式气缸壁的初坯上利用切削的方式加工出一气缸通腔，在 气缸通腔中部、沿其内壁开设环形槽313;所述气缸通腔是指上下通透的、包括 了上气缸腔311和下气缸腔312的通腔，该气缸通腔及环形槽313同样可以通 过机床配合铣刀进行加工。
(3) 在一体式气缸壁310上对应环形槽313的高度处开设侧孔315。
(4) 独立加工半环形片状的隔板甲部322及隔板乙部323。
(5) 将隔板甲部322及隔板乙部323分别由侧孔315装入一体式气缸壁310 内部后拼接，使拼接后的隔板320的外缘嵌设在环形槽313内，在一体式气缸 壁310内部分隔出上气缸腔311和下气缸腔312 (结合图11);具体装入时，是 先将隔板甲部322从侧孔315中装入，转动一个角度，调整到合适的位置；再 装入隔板乙部323，甲、乙两部在环形槽313中拼合成一个完整的隔板320。
(6) 将挡块330装入侧孔315内，并使得挡块330与隔板320间的定位机 构配合；即将挡块330内弧面上设置的定位块335与隔板乙部323上的定位孔 325配合。
(7) 完成挡块330与一体式气缸壁310间的固定及密封。所述挡块330与 一体式气缸壁310间的固定具体是指，通过螺钉与一体式气缸壁310上开设的 螺钉孔316及挡块330上设有的螺钉孔331配合，将挡块330固定在一体式气 缸壁310的侧孔315内；所述挡块330与一体式气缸壁310间的密封是指防止一体式气缸壁310在侧孔315处漏气，有两种具体实现方法方法一、挡块330 与侧孔315之间(共四个接触面)采用小的过盈配合；方法二挡块330与侧 孔315间采用间隙配合，装配完成后将工业用胶粘剂注入缝隙，待其固化，胶 粘剂在结构型热固性树脂胶粘剂中选择，以耐高温和高压为优先。
上述实施例仅用于公开而非限制本实用新型，对于本领域普通技术人员来 讲，基于本实用新型构思、未经创造性劳动的简单变换，应当属于本说明书公 开的范围。例如，实施例三中，隔板并非必须采用两个半圆环拼接的方式，完 全可以采用独立一体式的，只要对应将一体式气缸壁的所述侧孔宽度开大到隔 板外径大小即可装入；挡块与隔板间的定位方式、挡块与一体式气缸壁间的固 定方式也可以采用现有的习知方法。此外，上述实施例中隔板设置在一体式气 缸壁内部的方式为一体成型或嵌入的方式，当然也不排除焊接或铆接的方式。
权利要求1.一种旋转式压缩机一体式双气缸，其特征在于包括一体式气缸壁及隔板，隔板设置在一体式气缸壁内部，在一体式气缸壁内部分割出上气缸和下气缸。
2. 如权利要求1所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述隔板一 体成型在一体式气缸壁内壁上。
3. 如权利要求1所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述一体式 气缸壁内壁上开设环形槽，所述隔板为独立元件，嵌设在所述环形槽内。
4. 如权利要求3所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述环形槽 与隔板间设置密封圈。
5. 如权利要求3所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述一体式 气缸壁上开设可将隔板装入所述环形槽内的侧孔，该侧孔处配合设置有可分 离的挡块。
6. 如权利要求5所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述隔板由 两个半环形片状的隔板甲部及隔板乙部拼接组成。
7. 如权利要求5所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述隔板与 挡块间设置有定位机构。
8. 如权利要求5所述的旋转式压缩机一体式双气缸，其特征在于所述挡块通 过螺钉固定在气缸壁的所述侧孔内。
9. 如权利要求5所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于挡块与侧孔 直接采用过盈配合。
10. 如权利要求5所述的旋转式压縮机一体式双气缸，其特征在于所述挡块与 侧孔间采用间隙配合，其间隙注入胶粘剂。
专利摘要本实用新型涉及旋转式压缩机一体式双气缸，目的是简化压缩机泵体装配的流程，省去上气缸和下气缸之间的一道定心工序。本实用新型将上气缸和下气缸制造成一体，即提供一体式的气缸壁，然后利用多种手段在一体式气缸壁内设置隔板，从而分隔出上、下两气缸。本实用新型提供的一体式的双气缸对现有旋转式压缩机的双缸泵体结构进行了改进，其结构紧凑，使得双气缸的定心变得和单缸的类似，只需要对上法兰进行定心，而省去上下气缸间的定心工序，简化装配过程，减少生产的设备投入。
文档编号F04C18/356GK201347861SQ20082020605
公开日2009年11月18日 申请日期2008年12月25日 优先权日2008年12月25日
发明者杨欧翔 申请人:珠海格力电器股份有限公司