压缩的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种压缩机，压缩机包括：壳体、压缩机构、电机以及转子端板，压缩机构设在壳体内，电机设在壳体内且与压缩机构相连，且电机包括定子和转子，转子上形成有贯通的第一通孔，转子端板设在转子的远离压缩机构的一端，转子端板上形成有与第一通孔连通的第二通孔，其中第二通孔的邻近转子端板的中心的侧壁上设有导向板以将第一通孔内的油气混合物朝向壳体的侧壁的方向导出。根据本实用新型的压缩机，通过在转子端板上设置导向板，从而可以进行有效地油雾分离，进而降低压缩机的吐油量、尤其是降低压缩机高频运行时的吐油量，将冷冻机油限制在压缩机内，提高压缩机的能效和可靠性。另外，转子端板的结构简单，便于加工和装配。
【专利说明】压缩机
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及制冷设备领域，尤其是涉及一种压缩机。
【背景技术】
[0002]相关技术中指出，压缩机内的冷冻机油的主要作用是润滑、密封等，然而，在压缩机运行中，特别是变频压缩机高频运行时，由于排气流量较大，冷冻机油容易随着冷媒沿着排气管排出到压缩机外，从而导致压缩机内部缺油，造成润滑不足，影响压缩机运行的可靠性，同时过多的冷冻机油进入系统(例如空调系统)，降低了空调系统的换热性能，导致空调系统的能效降低。传统降低压缩机吐油量的方式是在转子与排气管之间增加挡油装置，或者是在定子与上壳体之间增加挡油装置等，但是由于引入结构复杂的挡油装置，从而增加了压缩机加工复杂程度与成本，同时因引入挡油装置等配件，进而降低了压缩机的可靠性及安全性。
实用新型内容
[0003]本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的目的在于提出一种压缩机，所述压缩机可以有效地降低吐油量。
[0004]根据本实用新型实施例的压缩机，包括:壳体；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内；电机，所述电机设在所述壳体内且与所述压缩机构相连，且所述电机包括定子和转子，所述转子上形成有贯通的第一通孔；以及转子端板，所述转子端板设在所述转子的远离所述压缩机构的一端，所述转子端板上形成有与所述第一通孔连通的第二通孔，其中所述第二通孔的邻近所述转子端板的中心的侧壁上设有导向板以将所述第一通孔内的油气混合物朝向所述壳体的侧壁的方向导出。
[0005]根据本实用新型实施例的压缩机，通过在转子端板上设置导向板，从而可以进行有效地油雾分离，进而降低压缩机的吐油量、尤其是降低压缩机高频运行时的吐油量，将冷冻机油限制在压缩机内，提高压缩机的能效和可靠性。另外，转子端板的结构简单，便于加工和装配。
[0006]可选地，所述导向板设在所述转子端板的远离所述转子的一侧，且所述导向板从内到外朝向远离所述转子的方向延伸。
[0007]具体地，所述导向板从内到外朝向远离所述转子的方向直线、曲线或折线延伸。
[0008]进一步地，所述导向板的周向上的一端与所述转子端板的中心之间的距离大于所述导向板的周向上的另一端与所述转子端板的中心之间的距离。由此，使流程远离转子中心轴线方向的受力增大，提升油雾分离效果。
[0009]可选地，所述第二通孔为多个且所述多个第二通孔沿所述转子端板的周向间隔开分布，所述导向板为多个，且所述多个导向板与所述多个第二通孔一一对应。
[0010]进一步地，所述转子上形成有朝向所述转子端板的一侧敞开的空腔，所述空腔与所述第一通孔和所述第二通孔均连通。由此，可以进一步提高油雾分离效果。[0011 ]可选地，所述导向板伸入所述空腔内，且所述导向板从内到外朝向远离所述压缩机构的方向延伸。由此，可以提高压缩机的安全性与可靠性。
[0012]具体地，所述导向板与所述空腔的底壁彼此间隔开。
[0013]可选地，所述空腔形成在所述转子的转子铁芯上，其中所述空腔的高度H1满足:0.05 X W 0.5 XH2，其中，所述H2为所述转子铁芯的高度。
[0014]具体地，所述转子端板的中心处形成有贯通的通孔。由此，满足加工工艺要求。
[0015]本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1是根据本实用新型实施例的压缩机的剖面图；
[0017]图2是图1中所示的转子、转子端板以及平衡块的剖面图；
[0018]图3是图2中所示的转子和平衡块的剖面图；
[0019]图4是图3中所示的转子的俯视图；
[0020]图5是图2中所示的转子端板的俯视图；
[0021]图6是根据本实用新型另一个实施例的压缩机的剖面图；
[0022]图7是图6中所示的转子、转子端板以及平衡块的剖面图；
[0023]图8是图6中所示的转子和平衡块的剖面图；
[0024]图9是图8中所示的转子的俯视图；
[0025]图10是图9中所示的转子的剖面图；
[0026]图11是根据本实用新型再一个实施例的压缩机的剖面图；
[0027]图12是图11中所示的转子的剖面图；
[0028]图13是根据本实用新型又一个实施例的压缩机的剖面图；
[0029]图14是图13中所示的转子、转子端板以及平衡块的剖面图。
[0030]附图标记:
[0031]100:压缩机；
[0032]1:壳体；11:上壳体；111:排气管；12:主壳体；13:下壳体；
[0033]2:电机:21:定子；211:线包;
[0034]22:转子铁芯；221:磁铁；222:第一通孔；223:空腔；
[0035]224:安装孔；225:第一铆钉孔；
[0036]23:转子端板；231:导向板；232:第二通孔；
[0037]233:通孔；234:第二铆钉孔；
[0038]24:转子下端板；241:第三通孔；
[0039]251:上平衡块；252:下平衡块；
[0040]26:铆钉；
[0041]3:压缩机构；31:主轴承；32:副轴承；33:气缸。
【具体实施方式】
[0042]下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0043]下面参考图1-图14描述根据本实用新型实施例的压缩机100，其中，压缩机100可以为立式压缩机100或者卧式压缩机100，在本实用新型下面的描述中，以压缩机100为立式旋转式压缩机100为例进行说明。
[0044]如图1所示，根据本实用新型实施例的压缩机100，包括:壳体1、压缩机构3、电机2以及转子端板23。
[0045]具体地，参照图1，壳体I可以是由上壳体11、主壳体12以及下壳体13顺次连接所组成的圆筒形密封罐体，压缩机构3和电机2分别设在主壳体12内，其中电机2包括转子和定子21，定子21固定在主壳体12内的上部，转子包括转子铁芯22和磁铁221，磁铁221竖直地插设在转子铁芯22内，磁铁221与定子21相互作用，从而使得转子可转动地设在定子21的内侧。
[0046]如图1所示，压缩机构3可以包括曲轴(图未示出)、主轴承31、副轴承32以及气缸33，气缸33设在主轴承31和副轴承32之间且均位于电机2的下方，曲轴的上端与转子固定，曲轴的下端依次贯穿主轴承31、气缸33以及副轴承32，从而主轴承31、气缸33以及副轴承32共同限定出压缩腔，曲轴上具有偏心部，偏心部上套设有活塞，活塞设在压缩腔内，当转子带动曲轴转动时，活塞可沿压缩腔的内壁可滚动，气缸33上形成有径向延伸的滑片槽，滑片槽内设有可往复运动的滑片，滑片的内端(即邻近气缸33中心的一端)与活塞的外周壁相止抵，曲轴通过偏心部带动活塞在压缩腔内偏心运动，从而对进入到压缩腔内的冷媒进行压缩，上壳体11的顶部设成有贯穿的排气管111，压缩后的冷媒从排气管111排出压缩机100。
[0047]进一步地，转子端板23设在转子的远离压缩机构3的一端(例如图2中所示的上端)。例如在图2的示例中，转子铁芯22竖直设置，转子铁芯22的上端面上设有转子端板23，转子端板23的顶部设有上平衡块251，相类似地，转子铁芯22的下端面上也可以设有转子下端板24，转子下端板24的底部设有下平衡块252。其中，转子铁芯22和转子端板23可以通过铆钉26连接的方式固定在一起，例如参照图4和图5，转子铁芯22上形成有贯穿的第一铆钉孔225，转子端板23上形成有贯穿的第二铆钉孔234，第一铆钉孔225与第二铆钉孔234 —一对应，从而可以采用铆钉26连接第一铆钉孔225和第二铆钉孔234，以使得转子端板23固定在转子铁芯22上。
[0048]参照图2，转子上形成有贯通的第一通孔222，第一通孔222沿上下方向贯穿转子铁芯22，且与磁铁221间隔开，转子端板23上形成有第二通孔232，第二通孔232沿上下方向贯穿转子端板23，且与第一通孔222相连通，相类似地，转子下端板24上可以形成有沿上下方向贯穿的第三通孔241，第三通孔241与第一通孔222相连通，从而压缩后的冷媒可以自下向上依次通过第三通孔241、第一通孔222以及第二通孔232流通到转子的上方，然后从上壳体11顶部的排气管111排出。
[0049]具体地，第二通孔232的邻近转子端板23的中心的侧壁上设有导向板231，导向板231用于将第一通孔222内的油气混合物朝向壳体I的侧壁的方向导出，也就是说，导向板231用于将第一通孔222内的油气混合物朝向远离转子端板23的中心的方向导出。参照图I和图2，转子端板23可以形成为圆盘形，转子铁芯22可以形成为圆柱形，转子端板23的直径与转子铁芯22的直径相等，转子端板23同轴地安装在转子铁芯22的上端面上，第一通孔222、第二通孔232均不穿过转子铁芯22以及转子端板23的中心轴线，导向板231与第二通孔232的邻近转子端板23的中心轴线的侧壁相连，且导向板231自下向上朝向远离转子端板23中心轴线的方向倾斜延伸，从而第一通孔222内自下而上的冷媒可以从第二通孔232沿着导向板231的表面流出，由于导向板231自下向上朝向远离转子端板23中心轴线的方向倾斜延伸，从而冷媒自下向上沿着远离转子端板23中心轴线的方向倾斜流出。
[0050]由于压缩后的冷媒自下向上流动时会带出冷冻机油，以形成为油雾混合流体，油雾混合流体在导向板231的作用下，自下向上沿着远离转子端板23中心轴线的方向从第二通孔232倾斜流出后，会冲击到定子21的线包211上，从而起到油雾分离的效果，减少混合有冷冻机油的冷媒排出压缩机100，降低压缩机100的吐油量。另外，为了更好地达到油分离效果，与此转子搭配使用的定子21可以使用分布绕组定子21，当油雾混合流体打到定子21线包211上时，能达到更好的油分离效果。当然，本实用新型不限于此，定子21还可以是集中绕组定子21。
[0051]根据本实用新型实施例的压缩机100，通过在转子端板23上设置导向板231，从而可以进行有效地油雾分离，进而降低压缩机100的吐油量、尤其是降低压缩机100高频运行时的吐油量，将冷冻机油限制在压缩机100内，提高压缩机100的能效和可靠性。另外，转子端板23的结构简单，便于加工和装配。
[0052]在本实用新型的一个实施例中，第二通孔232为多个且多个第二通孔232沿转子端板23的周向间隔开分布,导向板231为多个,且多个导向板231与多个第二通孔232对应。参照图2和图5，转子端板23上形成有六个贯穿的第二通孔232，且六个第二通孔232在转子端板23的周向上彼此间隔开地均匀排布，相应地，参照图3和图4，转子铁芯22上形成有六个贯穿的第一通孔222，且六个第一通孔222在转子铁芯22的周向上彼此间隔开地均匀排布，六个第一通孔222与六个第二通孔232 —一对应且彼此连通，每个第二通孔232的邻近转子端板23中心轴线的侧壁上分别设有一个导向板231，每个导向板231均自下向上朝向远离转子端板23中心轴线的方向倾斜延伸。由此，可以进一步提高油雾分离效果，降低压缩机100的吐油量。
[0053]这里，需要说明的是，第一通孔222、第二通孔232、第三通孔241的数量、形状以及尺寸均可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求。
[0054]可选地，导向板231的周向上的一端(例如在图5的示例的A端)中与转子端板23的中心之间的距离R2大于导向板231的周向上的另一端(例如在图5的示例的B端)与转子端板23的中心之间的距离R1。例如在图5的示例中，每个第二通孔232的形状尺寸均相同，且均形成为矩形，每个导向板231的形状尺寸均相同，均形成为与每个第二通孔232形状、尺寸均相同的矩形板，导向板231的与第二通孔232侧壁相连，且侧壁的两端端点分别为端点A和端点B，端点A与转子端板23中心轴线之间的距离为R2，端点B与转子端板23中心轴线之间的距离为R1，当转子端板23逆时针旋转时，端点B位于端点A的上游，此时构造R2 > R1，当转子端板23顺时针旋转时，端点A位于端点B的上游，此时构造Rl ^ R2，从而使得流程远离转子端板23中心方向的受力增大，提升油雾分离效果。这里，需要说明的是，导向板231的数量、形状以及尺寸均可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求。优选地，导向板231与转子端板23—体成型。
[0055]在本实用新型的一个实施例中，转子上形成有朝向转子端板23的一侧敞开的空腔223，空腔223与第一通孔222和第二通孔232均连通。具体地，参照图6-图9，空腔223形成在转子的转子铁芯22上，且自转子铁芯22的上端面向下凹入而成，且空腔223的顶部敞开，第一通孔222的顶部与空腔223的底部相连通，第二通孔232的底部与空腔223的顶部相连通，且空腔223在水平面上的横截面积大于全部第一通孔222在水平面上的总横截面积以及全部第二通孔232在水平面上的总横截面积。
[0056]由此，当混合有冷冻机油的冷媒自下向上流出第一通孔222后，首先进入空腔223，由于空腔223的横截面积大于全部第一通孔222在水平面上的总横截面积，从而混合有冷冻机油的冷媒的流速减慢，同时与空腔223的侧壁以及转子端板23的底壁发生碰撞，形成油雾分离，从而减小流入第二通孔232内混有冷冻机油的冷媒，进一步降低压缩机100的吐油量。
[0057]可选地，空腔223的高度为H1,转子铁芯22的高度为H2,其中，0.0SXH2SH1S0.5XH2。具体地，参照图10，空腔223可以形成为等直径的圆柱形，参照图12，空腔223还可以形成为变径的圆柱形，也就是说，沿着转子铁芯22的中心轴线方向，空腔223各高度处的横截面积可以不同、横截面形状也可以不同。由此，进入空腔223内的冷媒可以在空腔223的侧壁上发生更加剧烈地碰撞，从而进一步提高了油雾分离效果。这里，需要说明的是，空腔223的形状以及尺寸均可以根据实际要求设置，以更好地满足实际要求，例如空腔223还可以形成为多边形柱体。另外，为达到更好的油雾分离效果，空腔223的横截面积需要尽量做大。
[0058]在本实用新型的一些实施例中，参照图1、图6和图11，导向板231设在转子端板23的远离转子的一侧(例如图1中所示的上侧)，且导向板231从内到外朝向远离转子的方向延伸。具体地，导向板231的下端与第二通孔232的侧壁相连，导向板231的上端自下向上朝向远离转子端板23中心轴线的方向倾斜延伸，当转子铁芯22上形成有空腔223时，导向板231位于空腔223的上方，从而可以起到油雾分离的效果。这里，需要说明的是，“内”可以理解为朝向转子中心轴线的方向，其相反方向被定义为“外”，即远离转子中心轴线的方向。其中，导向板231可以沿直线、曲线或者折线延伸，且导向板231与水平面的夹角小于等于90°，从而导向板231可以起到更好的导向作用，以实现更好的油分离效果。
[0059]当然，本实用新型不限于此，在本实用新型的另一些实施例中，参照图13，当转子铁芯22上形成有空腔223时，导向板231还可以伸入空腔223内，且导向板231从内到外朝向远离压缩机构3的方向延伸。具体地，导向板231的上端与第二通孔232的侧壁相连，导向板231的下端自上向下朝向靠近转子端板23中心轴线的方向倾斜延伸，且导向板231的下端与空腔223的底壁彼此间隔开，从而可以起到油雾分离的效果。其中，导向板231可以沿直线、曲线或者折线延伸，且导向板231与水平面的夹角小于等于90°，且优选为45°，从而导向板231可以起到更好的导向作用，以实现更好的油分离效果。
[0060]可选地，转子端板23的中心处形成有贯通的通孔233。参照图5和图7，通孔233沿上下方向贯穿转子端板23的中心，其中通孔233的直径为D3，空腔223位于转子铁芯22上部的中心，且圆柱形的空腔223的直径为D1，转子铁芯22上还形成有沿上下方向贯穿的安装孔224，安装孔224位于转子铁芯22的中心以用于安装曲轴，其中第一通孔222、安装孔224、第二通孔232、通孔233均与空腔223相连通，且优选地，Dl ^ D2，Dl彡D3。
[0061]这里，需要说明的是，通孔233为工艺孔，用于辅助完成装配工艺，当将通孔233的直径D3尽量做小后，可以保证空腔223内的冷媒大部分都从第二通孔232排出，减少从通孔233排出的冷媒量，进而使更多混有冷冻机油的冷媒打到定子21线包211上，进一步提高和保证油雾分离效果。
[0062]下面将参考图1-图14描述根据本实用新型多个实施例的压缩机100。
[0063]实施例一，
[0064]参照图1-图5，转子端板23上形成有贯穿的通孔233和第二通孔232，第二通孔232的侧壁上设有导向板231，导向板231的下端与第二通孔232的侧壁相连，导向板231的上端自下向上朝向远离转子端板23中心轴线的方向倾斜沿直线延伸，导向板231与水平面的夹角为45°，转子逆时针旋转，导向板231的与第二通孔232侧壁相连的侧壁的上游端点与转子端板23中心轴线之间的距离大于等于下游端点与转子端板23中心轴线之间的距离，从而进一步使流程远离转子中心轴线方向的受力增大，提升油雾分离效果。
[0065]由此，在压缩机100运转时，冷媒和冷冻机油的混合流体从第一通孔222向上排出，在通过第二通孔232时，混合流体因为导向板231的导向作用，向上流动的同时朝向远离转子旋转轴线的方向流动，混合流体最终打在定子21线包211上，导致冷冻机油与冷媒油雾分离，分离后的冷冻机油汇聚，沿着定子21线包211流下，然后通过定子槽、定转子间隙以及定子外切边返回压缩机100内的下部，达到较好的回油作用。其中定子槽以及定子外切边为现有技术。
[0066]实施例二，
[0067]参照图6-图10，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于:本实施例二中转子的顶部形成有空腔223。
[0068]如图6所示，转子铁芯22的上部形成有横截面积较大的空腔223，空腔223从转子铁芯22的上端面向下凹入，在压缩机100运转时，冷媒和冷冻机油的混合流体从第一通孔222向上排出，接着流入横截面积较大的空腔223内，混合流体的通流面积增大，从而混合流体的速度降低，且混合流体同时与空腔223的内壁以及转子端板23的底壁发生碰撞，形成第一次的油雾分离的效果，此时部分冷冻机油与冷媒分离形成较大油滴，此部分油滴因体积较大，一部分油滴会从第一通孔222以及安装孔224的内壁向下回流到压缩机100壳体I的下部，另一部分油滴在冲出转子端板23后很容易附着在定子21线包211或是压缩机100的壳体I内壁上，从而也回流到壳体I的下部。
[0069]其余冷媒与冷冻机油的混合流体从第二通孔232流出，由于导向板231的导向作用，打在定子21线包211上，起到了第二次的油雾分离的效果。另外，因冷媒与冷冻机油的混合流体经过定转子间隙，从而通过定转子间隙部分的混合流体也能实现油雾分离的效果O
[0070]实施例三，
[0071]参照图11和图12，本实施例与实施例二的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于:空腔223的形状不同。具体地，转子铁芯22形成为不规则形状，即变截面的圆柱形，由此，可以增加冷媒和冷冻机油的混合流体与空腔223内壁的碰撞，提高油雾分离效果。
[0072]实施例四，
[0073]参照图13和图14，本实施例与实施例二的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于:导向板231的朝向不同。
[0074]参照图13，导向板231从第二通孔232的内侧壁面向下且朝向转子端板23中心轴线延伸，导向板231与转子端板23之间的夹角为135°。由此，可以进一步缩小转子端板23的占用的空间，且由于导向板231设在空腔223内，从而提高了压缩机100的安全性能。
[0075]在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0076]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0077]在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0078]在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0079]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
【权利要求】
1.一种压缩机，其特征在于，包括: 壳体； 压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内； 电机，所述电机设在所述壳体内且与所述压缩机构相连，且所述电机包括定子和转子，所述转子上形成有贯通的第一通孔；以及 转子端板，所述转子端板设在所述转子的远离所述压缩机构的一端，所述转子端板上形成有与所述第一通孔连通的第二通孔，其中所述第二通孔的邻近所述转子端板的中心的侧壁上设有导向板以将所述第一通孔内的油气混合物朝向所述壳体的侧壁的方向导出。
2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述导向板设在所述转子端板的远离所述转子的一侧，且所述导向板从内到外朝向远离所述转子的方向延伸。
3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述导向板从内到外朝向远离所述转子的方向直线、折线或曲线延伸。
4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述导向板的周向上的一端与所述转子端板的中心之间的距离大于所述导向板的周向上的另一端与所述转子端板的中心之间的距离。
5.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述第二通孔为多个且所述多个第二通孔沿所述转子端板的周向间隔开分布， 所述导向板为多个，且所述多个导向板与所述多个第二通孔一一对应。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述转子上形成有朝向所述转子端板的一侧敞开的空腔，所述空腔与所述第一通孔和所述第二通孔均连通。
7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述导向板伸入所述空腔内，且所述导向板从内到外朝向远离所述压缩机构的方向延伸。
8.根据权利要求7所述的压缩机，其特征在于，所述导向板与所述空腔的底壁彼此间隔开。
9.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述空腔形成在所述转子的转子铁芯上，其中所述空腔的高度H1满足:
0.05XH2 彡 H1 彡 0.5XH2 其中，所述H2为所述转子铁芯的高度。
10.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述转子端板的中心处形成有贯通的通孔。
【文档编号】F04C23/02GK204061177SQ201420434383
【公开日】2014年12月31日 申请日期:2014年8月1日 优先权日:2014年8月1日
【发明者】向东, 杨泾涛, 郑立宇 申请人:广东美芝精密制造有限公司