本发明属于金属板带轧制技术领域，涉及一种具有edt(electro-dischargetexturing，电火花毛化)轧制功能的压下油缸控制回路及方法。
背景技术：
冷轧金属板带材的表面质量不仅影响美观，对后续涂镀处理及冲压成形加工性能均有重要影响。如冲压成形时，毛化表面比光面金属板带具有更好的流动性，这是因为毛化表面的特殊性能——可吸附润滑剂。带材表面的毛化需要通过edt轧辊(即电火花毛化处理过的轧辊)轧制进行加工，即edt轧制。这种轧制技术需要采用很小的轧制力(约为冷轧时的3％-10％)，不仅对轧辊表面、轧制速度、润滑条件等有严格限制，对轧制力及其稳定性也有非常严格的要求。冷轧机一般适用于大压下量、大轧制力生产，当压下油缸采用小轧制力生产时由于系统压力与负载压力相差过大将难以抑制其波动。这样通常需要平整机或光整机作为专门的edt轧制生产设备，对冷轧后的带材进行毛化加工，无疑增加了edt轧制的设备投资。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种具有edt轧制功能的压下油缸控制回路系统，本发明所采用的技术方案是第一高压球阀、第二高压球阀和第三高压球阀安装在油管上，分别用于控制液压供油管、液压回油管、液压漏油管油路的通断，高压过滤器安装在供油管上，用于液压供油管的一级过滤，电磁换向阀连接液控单向阀，用于控制液控单向阀的通断，第一精细高压过滤器连接第一伺服阀，用于第一伺服阀的精细过滤，第二精细高压过滤器连接第二伺服阀，用于第二伺服阀的精细过滤，保证进入伺服阀液压油的过滤精度，第一高压蓄能器连接第一伺服阀，用于第一伺服阀供油口的压力稳定，第二高压蓄能器连接第二伺服阀，用于第二伺服阀供油口的压力稳定，第一低压蓄能器连接第一伺服阀，用于稳定第一伺服阀的回油压力，第二低压蓄能器连接第二伺服阀，用于稳定第二伺服阀的回油压力，第一伺服阀连接操作侧压下油缸，用于操作侧压下油缸塞腔力的控制，第二伺服阀连接传动侧压下油缸，用于传动侧压下油缸塞腔力的控制，第三伺服阀连接操作侧压下油缸和传动侧压下油缸，用于操作侧压下油缸和传动侧压下油缸杆腔力的控制，稳压蓄能器连接第三伺服阀，用于第三伺服阀供油压力的稳定，第一压力传感器连接操作侧压下油缸，用于操作侧压下油缸塞腔压力的检测，第二压力传感器连接传动侧压下油缸，用于传动侧压下油缸塞腔压力的检测，第三压力传感器连接操作侧压下油缸和传动侧压下油缸，用于杆腔压力的检测，第一电磁溢流阀连接操作侧压下油缸，用于塞腔的保护及卸压，第二电磁溢流阀连接传动侧压下油缸，用于塞腔的保护及卸压，第三电磁溢流阀连接操作侧压下油缸和传动侧压下油缸，用于压下油缸杆腔的保护，第一位移传感器连接操作侧压下油缸，用于位置检测，第二位移传感器连接传动侧压下油缸，用于位置检测。
进一步，高压过滤器过滤精度为5μm；所述第一精细高压过滤器和第二精细高压过滤器的过滤精度为3μm。
一种具有edt轧制功能的压下油缸控制回路系统的控制方法：液压油由动力站供至阀站供油口,经过高压过滤器进行一级过滤，当需要供油时，电磁换向阀通电控制液控单向阀打开向伺服阀供油，油液在进入伺服阀前经过第一精细高压过滤器和第二精细高压过滤器的二次过滤，普通轧制时通过第一伺服阀和第二伺服阀与第一位移传感器和第二位移传感器进行位置闭环控制以控制压下油缸位置来实现，edt轧制时第一伺服阀和第二伺服阀与第一压力传感器和第二压力传感器进行压力闭环控制压下油缸塞腔压力来实现，第一电磁溢流阀和第二电磁溢流阀用于当压下油缸塞腔力超过最大轧制力时对轧机进行保护，第三伺服阀与第三压力传感器进行闭环控制来控制压下油缸杆腔的压力，当正常轧制时，因为所需要的轧制力比较大，伺服阀很容易实现压下油缸的控制，此时将压下油缸的杆腔压力控制的比较小；当需要进行edt轧制时，因为轧制力非常小，塞腔需要实现的压力比较小，系统压力与塞腔压力的差值大，此时很难实现稳定的压力控制以进行edt轧制，此时通过第一伺服阀与第三压力传感器进行压力闭环控制将杆腔压力控制在20mpa，这部分力作用在活塞上对塞腔的力形成反作用力用以抵消一部分塞腔的力，使得塞腔需要实现的力为轧制力加上杆腔的力，从而提高了塞腔的控制目标压力，使得塞腔的压力控制点得以提高，系统压力与塞腔压力的差值处于易于控制的范围，这样实现了edt轧制时小轧制力的稳定输出。
本发明的有益效果是可以稳定的实现edt轧制而且伺服阀前由两级过滤器进行保护，工作安全性高，不易堵塞；同时压下油缸位移传感器采用内置式设计，工作可靠，不易损坏。
附图说明
图1是本发明压下油缸控制回路系统结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
如图1所示，第一高压球阀1-1、第二高压球阀1-2和第三高压球阀1-3安装在油管上，分别用于控制液压供油管、液压回油管、液压漏油管油路的通断，高压过滤器2安装在供油管上，用于液压供油管的一级过滤，其过滤精度为5μm，电磁换向阀3连接液控单向阀4，用于控制液控单向阀4的通断，第一精细高压过滤器5-1连接第一伺服阀8-1，用于第一伺服阀8-1的精细过滤，第二精细高压过滤器5-2连接第二伺服阀8-2，用于第二伺服阀8-2的精细过滤，过滤精度为3μm，保证进入伺服阀液压油的过滤精度，第一高压蓄能器6-1连接第一伺服阀8-1，用于第一伺服阀8-1供油口的压力稳定，第二高压蓄能器6-2连接第二伺服阀8-2，用于第二伺服阀8-2供油口的压力稳定，第一低压蓄能器7-1连接第一伺服阀8-1，用于稳定第一伺服阀8-1的回油压力，第二低压蓄能器7-2连接第二伺服阀8-2，用于稳定第二伺服阀8-2的回油压力，第一伺服阀8-1连接操作侧压下油缸12-1，用于操作侧压下油缸12-1塞腔力的控制，第二伺服阀8-2连接传动侧压下油缸12-2，用于传动侧压下油缸12-2塞腔力的控制，第三伺服阀8-3连接操作侧压下油缸12-1和传动侧压下油缸12-2，用于操作侧压下油缸12-1和传动侧压下油缸12-2杆腔力的控制，稳压蓄能器13连接第三伺服阀8-3，用于第三伺服阀8-3供油压力的稳定，第一压力传感器9-1连接操作侧压下油缸12-1，用于操作侧压下油缸12-1塞腔压力的检测，第二压力传感器9-2连接传动侧压下油缸12-2，用于传动侧压下油缸12-2塞腔压力的检测，第三压力传感器9-3连接操作侧压下油缸12-1和传动侧压下油缸12-2，用于杆腔压力的检测，第一电磁溢流阀10-1连接操作侧压下油缸12-1，用于塞腔的保护及卸压，第二电磁溢流阀10-2连接传动侧压下油缸12-2，用于塞腔的保护及卸压，第三电磁溢流阀10-3连接操作侧压下油缸12-1和传动侧压下油缸12-2，用于压下油缸杆腔的保护，第一位移传感器11-1连接操作侧压下油缸12-1，用于位置检测，第二位移传感器11-2连接传动侧压下油缸12-2，用于位置检测。
液压油由动力站供至阀站供油口ps1，经过高压过滤器2进行一级过滤，当需要供油时，电磁换向阀3通电控制液控单向阀4打开向伺服阀供油，油液在进入伺服阀前经过第一精细高压过滤器5-1和第二精细高压过滤器5-2的二次过滤，普通轧制时通过第一伺服阀8-1和第二伺服阀8-2与第一位移传感器11-1和第二位移传感器11-2进行位置闭环控制以控制压下油缸位置来实现，edt轧制时第一伺服阀8-1和第二伺服阀8-2与第一压力传感器9-1和第二压力传感器9-2进行压力闭环控制压下油缸塞腔压力来实现，第一电磁溢流阀10-1和第二电磁溢流阀10-2用于当压下油缸塞腔压力超过最大轧制力时对轧机进行保护。第三伺服阀8-3与第三压力传感器9-3进行闭环控制来控制压下油缸杆腔的压力，当正常轧制时，因为所需要的轧制力比较大，伺服阀很容易实现压下油缸的控制，此时将压下油缸的杆腔压力控制的比较小，约0.5mpa；当需要进行edt轧制时，因为轧制力非常小，塞腔需要实现的压力比较小，系统压力与塞腔压力的差值大，此时很难实现稳定的压力控制以进行edt轧制，此时通过第一伺服阀8-3与第三压力传感器9-3进行压力闭环控制将杆腔压力控制在20mpa,这部分力作用在活塞上对塞腔的力形成反作用力用以抵消一部分塞腔的力，使得塞腔需要实现的力为轧制力加上杆腔的力，从而提高了塞腔的控制目标压力，使得塞腔的压力控制点得以提高，系统压力与塞腔压力的差值处于易于控制的范围，这样实现了edt轧制时小轧制力的稳定输出。
本发明还具有以下优点：1、可以稳定的实现edt轧制；2、伺服阀前由两级过滤器进行保护，保证了进入伺服阀油液的清洁度，伺服阀工作安全性高，不易堵塞；3、位移传感器采用内置式设计，工作可靠，不易损坏。
以上所述仅是对本发明的较佳实施方式而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施方式所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。