一种车用液压系统

本发明涉及自动驾驶汽车领域，具体涉及一种车用液压系统。

背景技术：

在未来高度自动化汽车中不再需要人为驾驶，汽车乘员舱将不再有方向盘、中央控制台等内饰，车内有更大空间可以自由支配。汽车座椅可以为乘客提供舒适的乘坐环境，随着自动驾驶汽车技术日新月异，未来自动驾驶汽座椅保证乘员乘坐舒适的前提下，可以根据乘员需求来进行任意角度旋转，从而满足人们在自动驾驶汽车乘坐的无约束感。

在长途驾驶场景中，传统座椅布置的单一朝向使得整个旅途变得单调乏味，可以自主旋转的汽车座椅可以使得车内乘员面对面交谈，甚至可以在车内和咖啡和下午茶。在短途驾驶场景中，车内乘员进行短暂的休息、阅读、上网冲浪等。现有的汽车座椅布置已经不能满足车内乘员对乘坐环境多样性的要求。而这就对座椅的驱动结构、驱动系统提出更高、更细致的需求和要求。

现有技术关于解决实际问题的方案及不足如下。

1、现有技术的汽车旋转座椅的旋转机构多采用电机驱动、皮带传动、齿轮齿条或者蜗杆齿轮传动，然而上述的传动方式占据较大体积，尤其是四个座椅都驱动的话，大量的部件占据更多空间。

2、现有技术常见的多通阀，一般都是八通以下，由于空间、体积的限制，很少有更多通路的多通阀。

3、现有技术的多通阀，包括直线驱动与旋转驱动，但是五通阀以上的多通阀，基本都是选择旋转阀的模式，直线驱动模式的多通阀无法实现大数量通路的通断控制，否则会大大增加阀的长度、体积。

4、现有技术的活塞式滑阀，活塞都是直接与孔壁面配合实现贴合，但对于尺寸体积有限制的结构来说，活塞杆与活塞结构都是较长的，影响对于尺寸的控制。

5、现有技术的活塞式滑阀，活塞基本都是规则的活塞块结构，然而规则的活塞块封堵没有那么灵活，容易出现空间干涉，而且体积大的话制造成本高。

6、现有技术的多通阀，虽然理论上进出口可以互换使用，但实际上并没有双向使用的对应方案，而且放大到整个油路中时，整个油路结构也不是可以正反向互逆的。

7、现有技术的活塞式滑阀，活塞或许会设有内部通路，但内部通路只能单向输送，实际上并没有双向使用的对应方案，而且放大到整个油路中时，整个油路结构也不是可以正反向互逆的。

8、现有技术的活塞及活塞杆内部设有通路或许存在这样的技术方案，但没有进出口都在活塞杆上的技术方案。

技术实现要素：

为了克服上述问题，本发明提出同时解决上述多种问题的方案。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种车用液压系统，包括底板、座椅、置物台、驱动柱、支撑柱、油泵、油箱、十一通阀；其中所述座椅通过所述驱动柱与所述底板连接，所述置物台通过所述支撑柱与所述底板连接，所述十一通阀设置于所述支撑柱中，所述油泵通过所述十一通阀将所述油箱中的液压油供给所述驱动柱，所述驱动柱中设有驱动轴、动块、静块、第一接口、第二接口，供给的液压油通过所述第一接口或所述第二接口将油液供入所述驱动柱内，从而驱动所述动块顺时针或逆时针旋转，所述动块带动所述驱动轴旋转进而旋转所述座椅，第二接口或第一接口排出的油液通过所述十一通阀返回所述油箱。

所述十一通阀包括：阀体、活塞块、进口、第一出口、第二出口、第一组进回油口、第二组进回油口、接头、第一活塞板、第一活塞杆、第二活塞杆、第二活塞板、凸环；所述第一组进回油口包括：第一进回油口、第二进回油口、第三进回油口、第四进回油口，第二组进回油口包括：第五进回油口、第六进回油口、第七进回油口、第八进回油口；所述活塞块包括：活塞块主体、第一外环槽、第二外环槽、第一内环槽、第二内环槽、挡板；所述第一活塞杆、第二活塞杆内各设有一条排油通道，每条排油通道包括第一孔口、第二孔口，所述第一孔口、第二孔口均设置在所述第一活塞杆、第二活塞杆上。

所述活塞块两端各设有四个挡板对应启闭所述第一组进回油口、第二组进回油口；所述活塞块通过在所述阀体内直线滑动完成工作，所述活塞块主体两端分别设有所述第一活塞杆、第二活塞杆，所述第一活塞杆末端连接有所述第一活塞板，所述第二活塞杆末端连接有所述第二活塞板，所述活塞块内设置有第一外环槽、第二外环槽、第一内环槽、第二内环槽，所述第一外环槽、第一内环槽相互连通，所述第二外环槽、第二内环槽相互连通；所述阀体一侧端壁凹陷形成第一出口，第一出口与所述第一活塞板对应配合，所述阀体另一侧端壁凹陷形成第二出口，第二出口与所述第二活塞板对应配合，所述第一出口、第二出口内侧各设有一个所述凸环以形成阀座结构，所述第一出口、第二出口外侧各设有一个所述接头。

当第一活塞板与第一出口贴合时，液压油从进口通过第一外环槽、第一内环槽进入阀体内，并通过所述第一组进回油口输出至所述驱动柱，此时第一活塞杆上的第一孔口、第二孔口均位于阀体内，与第二活塞杆同侧的挡板抵接阀体端壁，从驱动柱至十一通阀的回油通过所述第二组进回油口输送至所述第二外环槽、第二内环槽从而进入阀体，并通过所述第二出口以及第二活塞杆上的排油通道输出至所述油箱。

进一步的，所述接头为螺纹接头。

进一步的，所述进口内侧设有螺纹。

进一步的，运动过程中，所述挡板与所述凸环不干涉。

进一步的，第一活塞板的高度大于所述第一出口的高度。

进一步的，所述进口的高度大于所述第一外环槽的高度。

进一步的，所述动块为扇形块。

进一步的，所述第一外环槽替换为四条直线通道，所述第二外环槽替换为四条直线通道。

进一步的，所述凸环的内径大于所述第一活塞杆的外径。

进一步的，所述活塞块内置被动磁铁从而与阀体外的主动磁铁配合运动。

本发明的有益效果是。

1、针对背景技术的第1点，利用圆桌支撑柱作为驱动部件容置点之一，避免了所有驱动机构都集中在车辆底架上，同时利用液压驱动系统，通过简单的油路即可以实现一控多，实现多座椅的旋转，避免了每套座椅单独设置驱动机构或者大量复杂的齿轮皮带传动。

2、针对背景技术的第2点，采用了十一通阀，可以通过一个阀结构实现所有油路的控制，极大的减小了零部件数量，降低了制造成本。

3、针对背景技术的第3点，在十一通阀中摒弃了传统的旋转阀芯，而是采用了滑阀结构，在实现超多通路通断控制的基础上，又没有额外增加过多的空间占用。

4、针对背景技术的第4点，在阀体两端的壁面上设置了凹陷，凹陷与活塞板配合，从而活塞杆不用设计的过长，活塞杆只用短行程就可以实现活塞板对出口的封闭。

5、针对背景技术的第5点，在活塞块两端设置了挡板，挡板封堵住阀体上的进回油口，从而避免活塞块过大与阀体内的阶梯结构相互干涉，又可以通过减小体积节约制造成本。

6、针对背景技术的第6点，设计使得每一个阀体上的通孔都同时作为进油口和回油口，提高了空间利用率。

7、针对背景技术的第7点，设计使得活塞块的内部通路都作为进油通路和回油通路，提高了空间利用率。

8、针对背景技术的第8点，在活塞杆内设有排油通路，更重要的是，排油通路的进油端口与出油端口都设置在活塞杆上，从而避免端口设置在活塞板上导致的油液的不期望的排出。

注：上述设计不分先后，每一条都使得本发明相对现有技术具有区别和显著的进步。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1、本发明的汽车座椅三维图。

图2、本发明十一通阀闭合状态示意图。

图3、本发明十一通阀第一方向工作状态示意图。

图4、本发明十一通阀第二方向工作状态及排油示意图。

图5、本发明图3中a方向位置截面图；

图6、本发明驱动柱内部工作原理图。

图中，附图标记如下。

1、底板2、座椅3、置物台4、驱动柱5、支撑柱6、阀体7、活塞块8、第一组进回油口9、第一外环槽10、第二组进回油口11、接头12、第一活塞板13、第一活塞杆14、第一出口15、挡板16、第二外环槽17、第一内环槽18、第二内环槽19、端壁20、第二出口21、第二活塞杆22、第二活塞板23、进口24、第一进回油口25、第二进回油口26、第三进回油口27、第四进回油口28、驱动轴29、动块30、静块31、第一接口32、第二接口33、凸环34、排油通道35、第一孔口36、第二孔口。

具体实施方式

如图所示：一种车用液压系统，包括底板、座椅、置物台、驱动柱、支撑柱、油泵、油箱、十一通阀；其中所述座椅通过所述驱动柱与所述底板连接，所述置物台通过所述支撑柱与所述底板连接，所述十一通阀设置于所述支撑柱中，所述油泵通过所述十一通阀将所述油箱中的液压油供给所述驱动柱，所述驱动柱中设有驱动轴、动块、静块、第一接口、第二接口，供给的液压油通过所述第一接口或所述第二接口将油液供入所述驱动柱内，从而驱动所述动块顺时针或逆时针旋转，所述动块带动所述驱动轴旋转进而旋转所述座椅，第二接口或第一接口排出的油液通过所述十一通阀返回所述油箱。

所述十一通阀包括：阀体、活塞块、进口、第一出口、第二出口、第一组进回油口、第二组进回油口、接头、第一活塞板、第一活塞杆、第二活塞杆、第二活塞板、凸环；所述第一组进回油口包括：第一进回油口、第二进回油口、第三进回油口、第四进回油口，第二组进回油口包括：第五进回油口、第六进回油口、第七进回油口、第八进回油口；所述活塞块包括：活塞块主体、第一外环槽、第二外环槽、第一内环槽、第二内环槽、挡板；所述第一活塞杆、第二活塞杆内各设有一条排油通道，每条排油通道包括第一孔口、第二孔口，所述第一孔口、第二孔口均设置在所述第一活塞杆、第二活塞杆上。

所述活塞块两端各设有四个挡板对应启闭所述第一组进回油口、第二组进回油口；所述活塞块通过在所述阀体内直线滑动完成工作，所述活塞块主体两端分别设有所述第一活塞杆、第二活塞杆，所述第一活塞杆末端连接有所述第一活塞板，所述第二活塞杆末端连接有所述第二活塞板，所述活塞块内设置有第一外环槽、第二外环槽、第一内环槽、第二内环槽，所述第一外环槽、第一内环槽相互连通，所述第二外环槽、第二内环槽相互连通。所述阀体一侧端壁凹陷形成第一出口，第一出口与所述第一活塞板对应配合，所述阀体另一侧端壁凹陷形成第二出口，第二出口与所述第二活塞板对应配合，所述第一出口、第二出口内侧各设有一个所述凸环以形成阀座结构，所述第一出口、第二出口外侧各设有一个所述接头。

如图所示：当第一活塞板与第一出口贴合时，液压油从进口通过第一外环槽、第一内环槽进入阀体内，并通过所述第一组进回油口输出至所述驱动柱，此时第一活塞杆上的第一孔口、第二孔口均位于阀体内，与第二活塞杆同侧的挡板抵接阀体端壁，从驱动柱至十一通阀的回油通过所述第二组进回油口输送至所述第二外环槽、第二内环槽从而进入阀体，并通过所述第二出口以及第二活塞杆上的排油通道输出至所述油箱。

图3、图4中，挡板与第一、第二出口附近的凸环不在同一个圆周上，由于视角原因，仿佛挡板堵住了第一、第二出口，实际上没有堵住。

如图所示：所述接头为螺纹接头。所述进口内侧设有螺纹。运动过程中，所述挡板与所述凸环不干涉。第一活塞板的高度大于所述第一出口的高度。所述进口的高度大于所述第一外环槽的高度。所述动块为扇形块。所述第一外环槽替换为四条直线通道，所述第二外环槽替换为四条直线通道。所述凸环的内径大于所述第一活塞杆的外径。所述活塞块内置被动磁铁从而与阀体外的主动磁铁配合运动。

上列详细说明是针对本发明可行实施例的具体说明，该实施例并非用以限制本发明的专利范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均应包含于本案的专利范围中。