缓冲器的制造方法
【专利摘要】本发明提供一种缓冲器，其在将收纳衰减力产生机构的圆筒状的壳体结合于缸体部的侧表面部的筒型的缓冲器中，能够容易地制造壳体。向封入有油液的缸筒(2)内插入连结有活塞杆(6)的活塞。在缸筒(2)的外周设置外筒(3)，在缸筒(2)与外筒(3)之间形成储油缸(4)。将有底圆筒状的壳体(25)结合于外筒(3)的侧表面部，在壳体(25)内收纳衰减力调整阀(27)。通过锻造使具有底部(25A)的有底圆筒状的壳体(26)一体成形，该底部(25A)形成有沿着外筒(3)的外周面的曲面状的结合面(25B)和平坦的内表面(25C)。由此，与以往的机械加工管材来制造壳体的情况相比，能够大幅减少机械加工部位，能够缩短加工时间，提高成品率而减少制造成本。
【专利说明】缓冲器
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种针对活塞杆的冲程，通过控制缸筒内的工作流体的流动而产生衰减力的缓冲器。
【背景技术】
[0002]例如，如专利文献I所记载，在安装于机动车等车辆的悬架装置的筒型的缓冲器中，有将圆筒状的壳体垂直地配置于该缸体部的侧表面部而通过焊接等结合，并且在该壳体内收纳作为衰减力产生构件的阀机构的结构。对于这样的缓冲器而言，以往，圆筒状的壳体由管材制造，圆筒状的壳体与缸体部结合的结合面被机械加工成沿着缸体部的外周面的曲面状。
[0003]现有技术文献
[0004]专利文献
[0005]专利文献1:日本特开2009 - 243636号公报
【发明内容】
[0006]发明所要解决的技术问题
[0007]在这样的缓冲器中，以下方面成为问题。
[0008]在缸体部与圆筒状的壳体结合的结合部，由于对工作流体即油液、气体进行密封，另外由于要可靠地保持收纳于壳体内的阀机构，因此要求高尺寸精度、强度。
[0009]本发明的目的在于，提供一种缓冲器，其在将收纳衰减力产生构件的圆筒状的壳体与缸体部的侧表面部结合的筒型的缓冲器中，能够容易地制造壳体。
[0010]用于解决技术问题的技术手段
[0011]为了解决上述课题，本发明的筒型的缓冲器具备:圆筒状的壳体，其与缸体部的侧表面部结合；衰减力产生构件，其收纳于该壳体内来控制因所述活塞的滑动而产生的工作流体的流动，从而产生衰减力；所述缓冲器其特征在于，
[0012]所述壳体是具有底部的有底圆筒状，在该底部形成有以沿着所述缸体部的外周面的曲面状与该缸体部结合的结合面、包含平面部的内表面。
[0013]发明效果
[0014]根据本发明的缓冲器，能够容易地制造收纳衰减力产生构件的壳体。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本发明的一实施方式的缓冲器的纵向剖视图。
[0016]图2是放大表示图1所示的缓冲器的主要部分即衰减力产生机构的安装部的纵向首1J视图。
[0017]图3包括图3(A)、图3(B)以及图3 (C)，图3 (A)是安装于图1所示的缓冲器的壳体的通路部件的纵向剖视图，图3(B)是安装于图1所示的缓冲器的壳体的通路部件的主视图，图3(C)是放大了其变形例中的凹部的主视图以及俯视图。
[0018]图4是图1所示的缓冲器的壳体的侧视图。
[0019]图5是沿图4的A — A线切开的横向剖视图。
[0020]图6是放大表示本发明的第二实施方式的缓冲器的主要部分即衰减力产生机构的安装部的图。
[0021]附图标记的说明
[0022]I…缓冲器；3…外筒(缸体部)；5…活塞；6…活塞杆；25...壳体；25A…底部；25B…结合面；250..内表面；27…衰减力调整阀(衰减力产生构件)
【具体实施方式】
[0023]以下，根据附图详细说明本发明的一实施方式。
[0024]如图1所示，本实施方式的缓冲器即衰减力调整式缓冲器I采用在缸筒2的外侧设置外筒3的多筒结构，在缸筒2与外筒3之间形成有储油缸4。活塞5以能够滑动的方式嵌装在缸筒2内，利用该活塞5将缸筒2内划分成缸筒上腔室2A和缸筒下腔室2B这两个腔室。活塞杆6的一端通过螺母7连结于活塞5，活塞杆6的另一端侧穿过缸筒上腔室2A插入到安装于缸筒2以及外筒3的上端部的导杆8以及油封9，向缸筒2的外部延伸。在缸筒2的下端部设置有划分缸筒下腔室2B与储油缸4的基体阀(~一 7 ^ 7- ) 10。
[0025]在活塞5设置有使缸筒上下腔室2A、2B之间连通的通路11、12。在通路12设置有仅允许流体从缸筒下腔室2B侧向缸筒上腔室2A侧流通的单向阀13，另外，在通路11中设置有盘阀14，该盘阀14当缸筒上腔室2A侧的流体的压力达到规定压力时开阀且向缸筒下腔室2B侧释放该压力。
[0026]在基体阀10设置有使缸筒下腔室2B与储油缸4连通的通路15、16。在通路15设置有仅允许流体从储油缸4侧向缸筒下腔室2B侧流通的单向阀17，另外，在通路16设置有盘阀18，该盘阀18当缸筒下腔室2B侧的流体的压力达到规定压力时开阀并向储油缸4侧释放该压力。作为工作流体，在缸筒2内封入有油液，在储油缸4内封入有油液以及气体。
[0027]分隔管20经由密封部件19外嵌于缸筒2的上下两端部，在缸筒2与分隔管20之间形成有环状通路21。环状通路21通过设置于缸筒2的上端部附近的侧壁的通路22与缸筒上腔室2A连通。在分隔管20的下部形成有向侧方突出而开口的圆筒状的连接口 23。另外，在外筒3的侧壁设置有与连接口 23同心且直径比连接口的直径大的开口 24，圆筒状的壳体25以包围该开口 24的方式通过焊接等结合于外筒3的侧壁。在壳体25安装有衰减力产生机构26。
[0028]接下来，主要参照图2对衰减力产生机构26进行说明。
[0029]衰减力产生机构26包括:先导型(背压型)的主阀27 ;螺线管驱动的压力控制阀即先导阀28，其控制主阀27的开阀压力；阀组(口 〃 ” )30，其设置于先导阀28的下游侧，与故障时工作的安全阀29组为一体；螺线管组31，其使先导阀28工作。向壳体25内插入环状的垫片32以及通路部件33，将阀组30与螺线管组件31结合成一体，将一体化后的阀组30与螺线管组件31插入到壳体25内，并通过将螺母34螺纹安装于壳体25而固定于壳体25。
[0030]垫片32抵接并固定于形成在壳体25的端部的内侧凸缘25A。在垫片32形成有用于使储油缸4与壳体25内的室25B连通的多个缺口 32A。通路部件33是在圆筒部件的一端部外周形成有凸缘部33A的形状，前端部贯穿垫片32而插入连接口 23，凸缘部33A抵接并固定于垫片32。通路部件33由密封部件33B覆盖，对连接口 23以及阀组30的后述的主体35卡合的接合部进行密封。
[0031]阀组30具备主体35、作为结合部件的定位针(4 口 〃卜> )36以及作为具有开口部的壳体部件的先导体(^ 4 π 〃卜)37。主体35呈大致环状，一端部抵接于通路部件33的凸缘部33A。在主体35沿圆周方向设置有多个沿轴向贯穿的通路38。通路38经由形成于主体35的一端部的环状凹部100，与通路部件33的通路连通。在主体35的另一端部，环状的密封部39向多个通路38的开口部的外周侧突出，环状的夹持部40向内周侧突出。构成主阀27的盘阀即主盘阀41的外周部落座于主体35的密封部39。主盘阀41的内周部与护圈42以及垫片43 —起由夹持部40与定位针36夹持。环状的滑动密封部件45利用例如烧结等方法固定于主盘阀41的背面侧外周部。
[0032]定位针36是在中间部具有大径部36A的带阶梯的圆筒状，在一端部形成有节流孔46。定位针36 —端部压入主体35，利用大径部36A夹住主盘阀41。定位针36的作为压入先导体37的通路50的嵌合部的另一端部切出沿轴向延伸的切口部而使外周部等间隔地形成三面倒角(三面取D )，从而形成截面形状为大致三角形的倒角部47。在将倒角部47压入先导体37的中央的嵌合孔即通路50时，在倒角部47与通路50的内壁之间形成沿轴向延伸的三条通路47A。定位针36例如能够通过锻造容易地成形，该定位针36具有形成三面倒角而使截面形状为大致三角形的倒角部47的形状。另外，定位针36除了利用锻造成型之外，也可以从圆柱形状切削而形成倒角部47。在利用锻造使定位针36成型的情况下，由于不会产生切削所带来的切屑，因此难以产生污染，不仅能够提高生产率，还能够提高可靠性。
[0033]先导体37是在中间部具有底部37A的大致有底圆筒状，定位针36的倒角部47压入到贯穿底部37A的中央的通路50中，底部37A经由后述的挠性的盘状件48抵接并固定于定位针36的大径部36A。主盘阀41的滑动密封部件45能够滑动且液密地嵌合于先导体37的一端侧的圆筒部37B的内周面，在主盘阀41的背部形成背压室49。主盘阀41承受通路38侧的压力而从密封部39上升而开阀，使通路38与下游侧的壳体25内的室25B。背压室49的内压沿闭阀方向作用于主盘阀41。
[0034]通路51贯穿先导体37的底部37A，挠性盘状件48落座于向通路51的开口周围突出的密封部，挠性盘状件48通过背压室49的内压而挠曲，给予背压室49体积弹性。换句话说，为了防止背压室49的内压因主盘阀41的开阀动作而过度上升，使主盘阀41的开阀不稳定，因此通过使挠性盘状件48挠曲来扩大背压室49的体积。在抵接于定位针36的盘状件48A的内周缘部形成有沿直径方向延伸的细长的缺口 52。背压室49与通路50通过缺口 52以及形成在定位针36的倒角部47与先导体37的通路50之间的通路47A而连通。
[0035]在先导体37的另一端侧的圆筒部37C内形成有阀室54。在先导体37的底部37A形成有向通路50的开口的周缘部突出的环状的密封部55。在阀室54内设置有作为阀体的先导阀部件56，该先导阀部件56构成通过相对于密封部55离开、落座而打开、关闭通路50的先导阀28。先导阀部件56呈大致圆筒状，相对于密封部55离开、落座的前端部形成为尖端变细的锥状，在基端侧外周部形成有直径大的凸缘状的弹簧支承部57。在先导阀部件56的前端侧的内周部形成有直径小的杆支承部58。先导阀部件56的后部的开口的内周缘部形成有锥形部56A而扩开。此外，由于弹簧支承部57在抵接于失效保险盘部件(7工O七一 7 w ) 61的状态下成为针对室54的承压面，因此为了减小克服室54的压力而移动时的力，优选能够确保为了与先导弹簧59、失效保险盘部件61抵接所需的直径并且尽可能使直径小。
[0036]先导阀部件56通过作为施力部件的先导弹簧59、失效保险弹簧(7工O七一7 〃木)60以及失效保险盘部件61以弹性的方式被保持为能够相对于密封部55沿轴向移动。对于先导体37的另一端侧的圆筒部37C，其内径随着朝向开口侧而阶梯状地增大，在内周部形成有两个台阶部62、63。先导弹簧59的径向外侧端部支承于台阶部62，失效保险弹簧60、环状的护圈64、故障安全盘阀61、护圈65、垫片66以及保持板67在台阶部63重叠，并利用嵌合于圆筒部37C的端部的盖子68固定在台阶部63。
[0037]螺线管组件31是将线圈72、插入到线圈72内的芯体73、74、被芯体73、74引导的柱塞75、连结于柱塞75的中空的工作杆76装入螺线管壳体71内而形成一体化。这些部件利用通过铆接安装于螺线管壳体71的后端部的环状的垫片77以及杯状的外罩78被固定。利用线圈72、芯体73、74、柱塞75以及工作杆76构成螺线管促动器。经由导线79向线圈72通电，从而与电流相应地对柱塞75产生轴向的推力。工作杆76的前端部是在外周缘部形成锥形部76A而成尖端变细的形状。通路50、阀室54与工作杆76的背部的室通过形成于中空的工作杆76内的连通路76B而连通，另外，在柱塞75设置有使形成于其两端侧的室彼此连通的连通路75A，利用这些连通路76B、75A，使作用于工作杆76以及柱塞75的流体力平衡，并且相对于工作杆76以及柱塞75的移动施加适度的衰减力。
[0038]螺线管壳体71在一端侧具有嵌合于壳体25内的圆筒部71A，安装于先导体37的盖子68的大径部69B嵌合于圆筒部71内。圆筒部71A与壳体25之间被O型环80密封。螺线管壳体71将向圆筒部7IA的内部突出的工作杆76的前端部插入到装入阀组30的先导阀部件56，从而抵接于杆支承部58，使安装于先导体37的盖子68的大径部69B嵌合于圆筒部71A内，从而连结于阀组30。利用螺母34保持安装于螺线管壳体71的外周槽的挡圈81,从而将螺线管壳体71固定于壳体25。
[0039]阀组30与螺线管组31结合，在工作杆76插入先导阀部件56的状态下，在不向线圈72通电的非通电时，如图2中的上半部分(在正视附图标记的情况下，比工作杆76的中心线靠上侧的部分，以下相同。)所示，先导阀部件56通过失效保险弹簧60的弹簧力与工作杆76 一起后退，弹簧支承部57抵接于失效保险盘部件61。此时，先导弹簧59的弹簧部59B离开台阶部62，不会产生弹簧力。通过向线圈72通电，如图2中的下半部分(在正视附图标记的情况下，比工作杆76的中心线靠下侧的部分，以下相同。)所示，利用工作杆76使先导阀部件56朝向密封部55前进，从而使先导弹簧59的弹簧部59B抵接于台阶部62，克服失效保险弹簧60以及先导弹簧59的弹簧力使先导阀部件56落座于密封部55，利用通电电流控制开阀压力。
[0040]接下来，参照图2?图5对本发明的主要部分即衰减力产生机构26的壳体25进一步进行详细说明。
[0041 ] 壳体25的与底部25A的外筒3结合的结合面25B沿着外筒3的外周面形成为曲面状，与底部25A的垫片32抵接的内表面25C平坦地形成。这样的壳体25通过锻造一体成形后，机械加工出螺纹部2?而进行制造。如图3所示，垫片32是板状的环状部件，具有与壳体25的底部25A的开口 25E连通的开口 32B，垫片32的抵接于壳体25的底部25A的一端面是平坦的，在与衰减力调整阀27抵接的另一端面呈放射状地等间隔地形成有多个(图示例中为6个)凹部32A，经由这些凹部32A连接壳体25内的室102与储油缸4。此外，凹部32A除了图示的长方形的形状之外，也可以是V字形槽、圆弧状的槽等，只要能够得到必要的流路面积，能够采用任意的形状。使壳体25的底部25A的结合面25B抵接于外筒3，通过焊接结合面25B的周围而将壳体25结合于外筒3。利用附图标记101表示焊接部(参照图1以及图2)。
[0042]此外，壳体25并不局限于锻造，也可以利用铸造、从圆柱材料切削而成形。
[0043]本发明并非将管材切削成结合面25B的形状、也就是沿着圆筒的形状，并在内部焊接底部，而是利用锻造、铸造、切削使从壳体25的底部25A到结合面25B之间不存在空间而仅利用金属一体地形成，因此能够容易地提高结合面与底面的位置关系的精度。另外，由于能够获得较大的结合面的面积，因此与将切断管材而得到的剖切面作为接触面时相比，倾斜地安装的顾虑减少，能够精度良好地进行安装。
[0044]对于壳体25，由于结合面25B沿着外筒3的外周面形成在曲面上，底部25A的内表面23C形成为平坦，所以随着离开开口 25E，从结合面25B到底部25A之间的壁厚增厚。在这样壁厚不均匀的情况下，与铸造相比，优选利用锻造形成壳体25。
[0045]另外，由于要求高尺寸精度、强度，所以也优选利用锻造形成壳体25。
[0046]而且，在利用锻造、铸造形成的情况下，为了提高O型环80的密封性，优选通过对插入并配置O型环80之间的部分进行切削使平面圆滑。另外，在利用锻造、铸造形成的情况下，在一次性形成结合面25B整面之后，利用切削形成开口 25E是容易的加工。
[0047]另外，如图3(C)所示，在利用切削形成凹部32A的情况下，在将凹部32A的周向两端的台阶部设为锥面32E的情况下，使与切削工具(刀具)抵接时的角度较小(例如45° )，结果不易产生毛刺，故而优选。
[0048]而且，在图2中表示了在壳体25加工螺纹部25D、壳体25与螺线管壳体71经由螺母34而固定的结构，但是例如在利用铆接将螺线管壳体71形成于壳体25的情况下，能够减薄壳体25的筒部25F的壁厚。在该情况下，更加优选的成形方法是利用锻造形成。
[0049]接下来，对衰减力调整式缓冲器I的作用进行说明。
[0050]衰减力调整式缓冲器I安装在车辆的悬架装置的弹簧上下之间，导线79连接于车载控制器等，在通常的工作状态下，向线圈72通电，使先导阀部件56落座于先导体37的落座面，利用先导阀28执行压力控制。
[0051]在活塞杆6的伸长冲程时，活塞5的单向阀13因缸筒2内的活塞5的移动而关闭，在盘阀14开阀前，缸筒上腔室2A侧的流体被加压而穿过通路22以及环状通路21，从分隔管20的连接口 23流入衰减力产生机构26的通路部件33。
[0052]此时，与活塞5的移动相应的量的油液从储油缸4打开基体阀10的单向阀17而向缸筒下腔室2B流入。此外，当缸筒上腔室2A的压力达到活塞5的盘阀14的开阀压力时，盘阀14打开，向缸筒下腔室2B释放缸筒上腔室2A的压力，从而防止缸筒上腔室2A的压力过度上升。
[0053]在衰减力产生机构26中，在主阀27的主盘阀41开阀前(活塞速度低速区域)，从通路部件33流入的油液穿过定位针36的节流孔通路46、先导体37的通路50，按压打开先导阀28的先导阀部件56，向阀室54内流入。油液从阀室54通过失效保险盘部件65的开口，通过保持板67的开口 67A、盖子68的缺口 70A、壳体25内的室25B以及垫片32的缺口32A向储油缸4流动(参照图2的上半部分)。当活塞速度上升而使缸筒上腔室2A侧的压力达到主盘阀41的开阀压力时，流入通路部件33的油液穿过环状凹部100以及通路38，按压打开主盘阀41而直接流向壳体25内的室25B。
[0054]在活塞杆6的缩短冲程时，通过缸筒2内活塞5的移动，活塞5的单向阀13打开，基体阀10的通路15的单向阀17关闭，从而在盘阀18开阀前，活塞下腔室2B的流体向缸筒上腔室2A流入，与活塞杆6进入缸筒2内的量相应的量的流体从缸筒上腔室2A通过与上述伸长冲程中相同的路径向储油缸4流动。此外，当缸筒下腔室2B内的压力达到基体阀10的盘阀18的开阀压力时，盘阀18打开而向储油缸4释放缸筒下腔室2B的压力，从而防止缸筒下腔室2B的压力过度上升。
[0055]由此，在活塞杆6的伸缩冲程时，在衰减力产生机构26中，也在主阀27的主盘阀41开阀前(活塞速度低速区域)，由于节流孔通路46以及先导阀28的先导阀部件56的开阀压力而产生衰减力，在盘阀47开阀后(活塞速度高速区域)，根据其开度产生衰减力。利用流向线圈59的通电电流调整先导阀28的开阀压力，从而无论活塞速度如何，都能够直接控制衰减力。此时，通过先导阀28的开阀压力，经由利用定位针36的倒角部47形成的通路47A以及盘状件48A的缺口 52与其上游侧的通路50连通的背压室49的内压变化，背压室49的内压向主盘阀41的闭阀方向作用，因此能够通过控制先导阀28的开阀压力而同时调整主盘阀41的开阀压力，由此，能够扩大衰减力特性的调整范围。
[0056]另外，若减小向线圈72流动的通电电流而减小柱塞75的推力，则先导阀28的开阀压力降低，产生软特性侧(Y 7卜側)的衰减力，若增大通电电流而增大柱塞75的推力，则先导阀28的开阀压力上升，产生硬特性侧(〃一 F'側)的衰减力，因此一般能够利用低电流产生使用频率较高的软特性侧的衰减力，并且能够减少耗电量。
[0057]在因产生线圈72的断线、车载控制器的故障等故障而失去柱塞75的推力的情况下，先导阀部件56利用失效保险弹簧60的弹簧力而后退，通路50打开，先导阀部件56的弹簧支承部57与失效保险盘部件61抵接，关闭阀室54与壳体25内的室25B之间的流路。在该状态下，通过安全阀29控制油液从阀室54内的通路50向壳体25内的室25流动，因此，能够利用缺口 61C的流路面积以及失效保险盘部件61的开阀压力的设定产生所希望的衰减力，并且能够调整背压室49的内压、S卩、主盘阀41的开阀压力。其结果是，在故障时也能够获得适当的衰减力。
[0058]接下来，对本实施方式的主要部分的作用进行说明。
[0059]通过锻造使衰减力产生机构26的壳体25 —体成形，从而能够容易地制造具有底部25A的壳体25，并且能够获得必要的强度以及尺寸精度，底部25A形成有沿着外筒3的外周面的曲面状的结合面25B、与垫片32抵接的平坦的内表面25C以及开口 25E。由此，与以往的对管材进行机械加工来制造壳体的情况相比，能够大幅减少机械加工部位，能够缩短加工时间，提高成品率来减少制造成本。
[0060]另外，在本实施方式中，通过拧紧螺母34而将插入到壳体25内的层叠部件按压于内侧凸缘25A，施加轴向力，彼此不分离地被可靠地固定。此时，轴向力也施加于垫片32、壳体25。由于沿周向交替地设置有凹部32A与厚壁部32C，因此垫片32能够利用厚壁部32C可靠地承受轴向力。而且，由于壳体25构成为通过锻造形成底部25A，所以能够利用该底部25A承受轴向力，因此能够利用轴向力减少施加于外筒3的应力。在利用以往的管材进行制造情况下，轴向力容易传递至外筒3，需要增加外筒3的壁厚，但在本实施方式中，由于不直接施加轴向力，所以能够相应地使外筒3薄壁化或者施加较大的轴向力。另外，在利用以往的管材进行制造的情况下，难以将底部25A的内部形成为平坦面，与此相对，在本实施方式中，由于利用锻造进行制造，所以能够容易地将底部25A的内部形成为平坦面。
[0061]接下来，参照图6对本发明的第二实施方式进行说明。
[0062]此外，在以下说明中，对与上述实施方式相同的部分标注相同的附图标记，仅对不同部分进行详细说明。另外，省略衰减力调整机构26的详细说明以及内部的图示。
[0063]在第二实施方式的缓冲器中，省略衰减力产生机构26的垫片32，作为代替，在壳体25的底部25A的内表面25C形成有凹部32D。在该情况下，由于能够在锻造壳体25时，在底部25A的内表面26C形成凹部32D，所以能够在不追加机械加工工序的前提下减少部件数量，能够提闻生广率并减少制造成本。另外，在想要进一步提闻精度的情况下，只要仅对内表面25C进行切削加工即可。
[0064]此外，在上述第一实施方式以及第二实施方式中，作为一个例子说明了将本发明应用于设置有储油缸4的多筒式缓冲器的情况，但本发明并不局限于此，也可以应用于在缸筒内利用自由活塞形成气室的单筒式缓冲器。另外，工作流体不局限于油液以及气体，也可以是其他液体、气体或者仅是气体。在工作流体仅是气体的情况下，不需要储油缸4、基体阀10以及自由活塞等。另外，虽然表示了对衰减力产生机构26施加轴向力的结构，但是即便使用收纳不施加轴向力的衰减力产生机构的壳体，也能够发挥生产率、制造成本减少的效果。
【权利要求】
1.一种缓冲器，其为筒型的缓冲器，并且具有:圆筒状的缸体部，其封入有工作流体；活塞，其在该缸体部的内部滑动；活塞杆，其连结于所述活塞而向所述缸体部的外部延伸；圆筒状的壳体，其与所述缸体部的侧表面部结合；衰减力产生构件，其收纳于该壳体内来控制因所述活塞的滑动而产生的工作流体的流动，从而产生衰减力；所述缓冲器特征在于， 所述壳体是具有底部的有底圆筒状，该底部形成有以沿着所述缸体部的外周面的曲面状而与该缸体部结合的结合面、包含平坦部的内表面。
2.根据权利要求1所述的缓冲器，其特征在于， 所述壳体通过锻造使结合面与底部一体成形。
3.根据权利要求1或2所述的缓冲器，其特征在于， 在所述壳体的底部的内表面设置有凹部，所述衰减力产生构件与所述底部的内表面抵接，利用所述凹部形成工作流体的流路。
4.根据权利要求1或2所述的缓冲器，其特征在于， 在所述壳体的底部的内表面配置有板状的垫片，该垫片的与所述底部抵接的一端面是平坦的，该垫片在与所述衰减力产生构件抵接的另一端面形成有凹部。
【文档编号】F16F9/46GK103930689SQ201280055600
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2012年9月10日 优先权日:2011年9月21日
【发明者】片山茂郎 申请人:日立汽车系统株式会社