一种成型金属波纹管的制作方法
【专利摘要】本实用新型属于金属波纹管领域，具体地说是一种成型金属波纹管，该成型金属波纹管包括多个形状相同的波纹面，波纹面包括位于成型金属波纹管外径上的外末端、位于成型金属波纹管内径上的内末端以及位于外末端与内末端之间的第一、二弯曲面，第一、二弯曲面形状相对应，均包括凸部、凹部及连接凸部和凹部的弯曲部；每个波纹面的两端均为直边，相邻两波纹面两端的直边相互挤压重叠形成内、外末端。本实用新型的波纹面由两种弯曲面及曲面延长线形成的直边构成，使整个成型金属波纹管在拉伸、压缩时，通过对曲面的直线延长，有效缓解了振动力传递到波纹面的外末端和内末端，从而有效降低波纹面内、外末端的疲劳强度，提高成型金属波纹管的寿命。
【专利说明】一种成型金属波纹管
【技术领域】
[0001]本实用新型属于金属波纹管领域，具体地说是一种成型金属波纹管。
【背景技术】
[0002]金属波纹管从外观上看，大致可分为两种，一种是伸缩量较大的焊接波纹管，一种是伸缩量较小的成型波纹管。从成本上来看，焊接波纹管需要对每个波纹管的波片分别进行内外径精密焊接，故成本较高；而成型波纹管仅需利用液压设备连续挤压形成，故成本较低。无论是何种波纹管，其常见的用途是将可动的机械装置密封起来，或者作为真空管路的膨胀节，适用于真空、半导体、石化、仪表、医疗、航空和军事之应用。
[0003]为使金属波纹管同时具有“伸缩量大”和“低成本”的特点，近年来不少企业和个人对常规的成型波纹管进行了改良。但改良后的成型波纹管使用寿命较低，且改良后的成型波纹管在与两端的法兰等部件连接时，因接触面弯曲，不方便焊接。
实用新型内容
[0004]为克服常规以及改良的成型波纹管的不足，本实用新型的目的在于提供一种成型金属波纹管。该成型金属波纹管不仅伸缩量大，而且寿命长，并方便与其它部件连接。
[0005]本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的:
[0006]本实用新型的成型金属波纹管包括多个形状相同的波纹面，所述波纹面包括位于成型金属波纹管外径上的外末端、位于成型金属波纹管内径上的内末端以及位于所述外末端与内末端之间的第一弯曲面和第二弯曲面，所述第一弯曲面及第二弯曲面形状相对应，均包括凸部、凹部及连接凸部和凹部的弯曲部；每个波纹面的两端均为直边，相邻两波纹面两端的所述直边相互挤压重叠形成所述内、外末端。
[0007]其中:所述外末端及内末端的端部均为圆形顶端，该圆形顶端为相邻两波纹面两端直边的端部向内相互折叠而成；所述外末端及内末端的厚度为第一弯曲面及第二弯曲面厚度的两倍；每个波纹面上的第一弯曲面及第二弯曲面分别位于该波纹面两端连线的两侧；任一波纹面外端的直边与一侧相邻波纹面外端的直边相互挤压重叠形成所述外末端，所述任一波纹面内端的直边与另一侧相邻波纹面内端的直边相互挤压重叠形成所述内末端；所述成型金属波纹管的外径为内径的1.6?2.0倍。
[0008]本实用新型的优点与积极效果为:
[0009]1.本实用新型的波纹面由两种弯曲面及曲面延长线形成的直边构成，使整个成型金属波纹管在拉伸、压缩时，通过对曲面的直线延长，有效缓解了振动力传递到波纹面的外末端和内末端，从而有效降低波纹面内、外末端的疲劳强度，提高成型金属波纹管的寿命。
[0010]2.本实用新型的两种曲面呈相互对应的形状，以便在进行压缩时，能够最大限度地相互紧贴，以最大限度地加大成型金属波纹管的伸缩性及复原力。
[0011]3.本实用新型每个波纹面的两端均设计成直边，该直边的存在方便不同长度的波纹管与法兰等连接件的焊接。[0012]4.本实用新型波内、外末端的顶端位置设计了圆形顶端，可对来自外部的拉伸和压缩迎刃而解，进而更能有效降低成型金属波纹管的疲劳强度。
[0013]5.传统成型波纹管的位移变化量最大只能达到10%，而本实用新型的位移变化量最大可超过40%。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型的结构示意图；
[0015]图2为本实用新型的剖面构造图；
[0016]其中:100为成型金属波纹管，110为波纹面，Illa为第一弯曲面，Illb为第二弯曲面，112为外末端，113为内末端，S为直边，P为圆形顶端。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本实用新型作进一步详述。
[0018]如图1、图2所示，本实用新型的成型金属波纹管100通过连续挤压，使成型金属波纹管100管体的每个波拥有形状相同的波纹面110。
[0019]波纹面110包括位于成型金属波纹管100外径上的外末端112、位于成型金属波纹管100内径上的内末端113以及位于外末端112与内末端113之间的第一弯曲面Illa和第二弯曲面111b，第一弯曲面Illa及第二弯曲面Illb形状相对应，均包括凸部、凹部及连接凸部和凹部的弯曲部；每个波纹面110的两端均为直边S，相邻两波纹面110两端的直边S相互挤压重叠形成内、外末端113、112。本实施例的波纹面110呈“S”状，中间部分为第一弯曲面Illa及第二弯曲面111b，两端分别为直边S。任一波纹面110外端的直边S与一侧相邻波纹面外端的直边S相互挤压重叠形成外末端112，该波纹面110内端的直边S与另一侧相邻波纹面内端的直边S相互挤压重叠形成内末端113。外末端112及内末端113的端部均为圆形顶端P，该圆形顶端P为相邻两波纹面110两端直边S的端部向内相互折叠而成。波纹面两端的直边S为通过对第一、二弯曲面IllaUllb的直线延长进行相互挤压而重叠形成，而且由相邻两波纹面110两端直边S形成的外末端112及内末端113的厚度为第一弯曲面Illa及第二弯曲面Illb厚度的两倍。
[0020]每个波纹面110上的第一弯曲面Illa及第二弯曲面Illb分别位于该波纹面110两端连线的两侧，第一弯曲面Illa及第二弯曲面Illb形状相对应，使波纹管100受到压缩时，能够最大限度地相互紧贴；即，第二弯曲面Illb呈对应于第一弯曲面Illa弯曲状的形状，通过最大限度地相互贴紧，以增加它们的伸缩性，进而加大回复力。第一、二弯曲面IllaUllb的形状不随成型金属波纹管100的长度变化而发生改变。
[0021 ] 由于成型金属波纹管100拉伸或压缩时会带动第一、二弯曲面11 la、11 Ib振动，但由于直边S的出现，阻止了振动向外、内末端112、113的传递，而且直边S并非用于恢复成型金属波纹管100的自由长度，所以明显降低了直边S的疲劳强度，又防止了成型金属波纹管100的内、外末端113、112的撕裂或磨损，和常规成型波纹管相比，提高了波纹管安全性和使用寿命。
[0022]本实用新型的圆形顶端P位于成型金属波纹管100的外末端112及内末端113的顶端位置上，圆形顶端P并非像焊接波纹管由冲压的两个波片焊接而成，而是通过对管材的起鼓、推进、挤压等环节，由第一、二弯曲面IllaUllb的延长线形成的直边S末端相互折叠成圆形形状。由于在整个波纹面110的最末端形成直边S和圆形顶端P,所以可对来自外部的拉伸和压缩迎刃而解，进而更能有效降低成型金属波纹管100的疲劳强度。
[0023]本实用新型的成型金属波纹管100可以通过实施固溶热处理工序，提高金属的成型率，成型金属波纹管100的外径L’为内径L的1.6?2.0倍。
[0024]当需要本实用新型成型金属波纹管100与法兰等部件连接时，只需将直边S与法兰贴在一起，同时圆形顶端P与法兰焊接部位对齐，即可焊接；与常规成型波纹管相比，连接比较方便，不需要单独对需要焊接的波纹管部位进行挤扁等工序。
【权利要求】
1.一种成型金属波纹管，其特征在于:该成型金属波纹管(100)包括多个形状相同的波纹面(110)，所述波纹面(110)包括位于成型金属波纹管(100)外径上的外末端(112)、位于成型金属波纹管(100)内径上的内末端(113)以及位于所述外末端(112)与内末端(113)之间的第一弯曲面(Illa)和第二弯曲面(111b)，所述第一弯曲面(Illa)及第二弯曲面(Illb)形状相对应，均包括凸部、凹部及连接凸部和凹部的弯曲部；每个波纹面(110)的两端均为直边(S)，相邻两波纹面(110)两端的所述直边(S)相互挤压重叠形成所述内、夕卜末端(113、112)。
2.按权利要求1所述的成型金属波纹管，其特征在于:所述外末端(112)及内末端(113)的端部均为圆形顶端(P)，该圆形顶端(P)为相邻两波纹面(110)两端直边(S)的端部向内相互折叠而成。
3.按权利要求1或2所述的成型金属波纹管，其特征在于:所述外末端(112)及内末端(113)的厚度为第一弯曲面(Illa)及第二弯曲面(Illb)厚度的两倍。
4.按权利要求1所述的成型金属波纹管，其特征在于:每个波纹面(110)上的第一弯曲面(Illa)及第二弯曲面(Illb)分别位于该波纹面(110)两端连线的两侧。
5.按权利要求1所述的成型金属波纹管，其特征在于:任一波纹面(110)外端的直边(S)与一侧相邻波纹面外端的直边(S)相互挤压重叠形成所述外末端(112)，所述任一波纹面(110)内端的直边(S)与另一侧相邻波纹面内端的直边(S)相互挤压重叠形成所述内末端(113)。
6.按权利要求1所述的成型金属波纹管，其特征在于:所述成型金属波纹管(100)的外径为内径的1.6?2.0倍。
【文档编号】F16L9/06GK203686384SQ201320842749
【公开日】2014年7月2日 申请日期:2013年12月17日 优先权日:2013年12月17日
【发明者】姜英爱 申请人:姜英爱