涡轮轴承腔内油气分离装置制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种涡轮轴承腔内油气分离装置，包括：用于固定安装至涡轮轴承腔内上的压紧螺母和延伸入涡轮轴承腔内的转动体，压紧螺母的后端沿其轴向向外延伸形成分离凸环，分离凸环的径向贯通设置多个第一回油孔，分离凸环与转动体相对且间隙配合，分离凸环与转动体之间形成回油间隙。本实用新型提供的油气分离装置在常规压紧螺母的后端设置锅形收油槽、回油孔，并结合转动体上的宽螺距螺纹、回油孔实现轴承腔内的油气分离。该装置能在轴承腔内实现油气分离，防止携带滑油的气体随处运动导致的积碳和滑油烧结的现象出现。
【专利说明】涡轮轴承腔内油气分离装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及航空发动机领域，特别地，涉及一种涡轮轴承腔内油气分离装置。
【背景技术】
[0002]航空发动机中的涡轮是航空发动机三大部件之一，且属高温部件。涡轮轴承腔内的滑油随着轴承以及转动件的工作会产生油气混合物。如不将滑油和气体分离，这些油气混合物将进入有关零件之间的间隙，在高温部位会产生滑油结焦或积碳，影响零件和发动机的正常运行。
[0003]目前常用的轴承腔内油气封严结构，为篦齿与涂层相配合来防止油气从轴承腔内进入到其它零组件，但该封严结构用于发动机小状态工作时，由于转速、压力均较低，封严效果下降，滑油或油气仍能从篦齿与涂层之间的间隙进入涡轮的其它零件中，进而产生积碳或滑油结焦。
实用新型内容
[0004]本实用新型目的在于提供一种涡轮轴承腔内油气分离装置，以解决现有技术中轴承腔内油气无法分离造成的滑油结焦或积碳技术问题。
[0005]为实现上述目的，根据本实用新型提供了一种涡轮轴承腔内油气分离装置，包括:用于固定安装至涡轮轴承腔内上的压紧螺母和延伸入涡轮轴承腔内的转动体，压紧螺母的后端沿其轴向向外延伸形成分离凸环，分离凸环的径向贯通设置多个第一回油孔，分离凸环与转动体相对且间隙配合，分离凸环与转动体之间形成回油间隙。
[0006]进一步地，分离凸环的内壁与第一回油孔相对处设有锅形收油槽，锅形收油槽的槽底与第一回油孔相连通。
[0007]进一步地，第一回油孔的排布方式为均匀排布三排，每排八个孔。
[0008]进一步地，转动体的顶端轴向向外延伸形成转动凸环，转动凸环的前段与第一侧壁形成通气间隙，
[0009]转动凸环的前端轴向贯通转动凸环形成多个第二回油孔。
[0010]进一步地，部分第二回油孔与部分第一回油孔相对。
[0011]进一步地，转动凸环的外壁上设有宽螺距螺纹。
[0012]进一步地，宽螺距螺纹为右旋螺纹。
[0013]进一步地，第一回油孔和第二回油孔φ?.，第二回油孔为六个沿周向均匀排布。
[0014]本实用新型具有以下有益效果:
[0015]本实用新型提供的油气分离装置在常规压紧螺母的后端设置锅形收油槽、回油孔，并结合转动体上的宽螺距螺纹、回油孔实现轴承腔内的油气分离。该装置能在轴承腔内实现油气分离，防止携带滑油的气体随处运动导致的积碳和滑油烧结的现象出现。
[0016]除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0018]图1是本实用新型优选实施例的侧视剖视示意图。
[0019]图例说明:
[0020]100、压紧螺母；110、分离凸环；111、第一回油孔；112、锅形收油槽；120、第一侧壁；200、转动体；210、转动凸环；211、宽螺距螺纹；212、第二回油孔；300、通气间隙；400、
第一回油间隙。
【具体实施方式】
[0021]以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
[0022]参见图1，本实用新型提供了一种涡轮轴承腔内油气分离装置。该装置包括压紧螺母100和转动体200。压紧螺母100用于压紧轴承中转子的安装件。转动体200为伸入轴承腔内的转动轴的部分。
[0023]压紧螺母100的后端部沿径向向外延伸形成分离凸环110。分离凸环110的自由端与转动体200相对。分离凸环110上轴向贯通设置多个第一回油孔111。第一回油孔111可以为φ1.的小孔。优选第一回油孔111的排布方式为3排每排8个孔均匀排布，共24个，聚集于分离凸环110的局部。第一回油孔111的底端设有锅形收油槽112。锅形收油槽112的槽底与第一回油孔111相连通。锅形收油槽112形成于分离凸环110的内壁上与第一回油孔111相对处。
[0024]转动体200的顶端轴向向外延伸形成转动凸环210。转动凸环210的外壁与分离凸环110的内壁相对。转动凸环210的前段与第一侧壁120形成通气间隙300。转动凸环210的外壁上设有宽螺距螺纹211。宽螺距螺纹211为右旋螺纹。转动凸环210的前端轴向贯通转动凸环210形成多个第二回油孔212。第二回油孔212沿转动凸环210周向均布。优选第二回油孔212为6个。优选第二回油孔212的0—。此时油气分离效果最优。优选第二回油孔212与部分第一回油孔111相对。此时能提高油气分离效果。
[0025]使用时，A处为轴承腔内，油气混合物按箭头所示方向运动。由于转动体200相对压紧螺母100处于旋转状态，因而流经第一分离凸环110和转动凸环210之间的第一回油间隙400时，油气混合物在离心力的作用下会发生分离。油滴由于重量较大，因而受离心力作用显著，而与气体分开。此时油滴在离心力的作用下被甩到锅形收油槽112上。并穿过第一回油孔111回到轴承腔内。经过第一次油气分离后，流至B处的气体中仍然携带少量油滴，在离心力的作用下，油滴与气体分离，被甩到转动凸环210的内壁上。并继续在离心力的作用下进入第二回油孔212。通过第二回油孔212进入第一回油孔111内，最后进入轴承腔内。同时穿过第二回油孔212的油滴也可在宽螺距螺纹211形成的右旋槽的作用下，推动进入轴承腔内。
[0026]与目前已有的封严篦齿与涂层结合的封严结构相比，本实用新型未采用涂层，可防止刮磨下来的涂层进入轴承腔，污染滑油或影响轴承工作。同时压紧螺母和转动体之间间隙较大，能防止使用过程中压紧螺母和转动体之间的碰磨，并保证较好的油气分离效果。本实用新型已经过长期试验使用，证明可行。
[0027]以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种涡轮轴承腔内油气分离装置，其特征在于，包括:用于固定安装至所述涡轮轴承腔内上的压紧螺母(100)和延伸入所述涡轮轴承腔内的转动体(200)， 所述压紧螺母(100)的后端沿其轴向向外延伸形成分离凸环(110)，所述分离凸环(110)的径向贯通设置多个第一回油孔(111)， 所述分离凸环(110)与所述转动体(200)相对且间隙配合，所述分离凸环(110)与所述转动体(200)之间形成回油间隙。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述分离凸环(110)的内壁与所述第一回油孔(111)相对处设有锅形收油槽(112)，所述锅形收油槽(112)的槽底与所述第一回油孔(111)相连通。
3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述第一回油孔(111)的排布方式为均匀排布三排，每排八个孔。
4.根据权利要求1?3中任一项所述的装置，其特征在于，所述转动体(200)的顶端轴向向外延伸形成转动凸环(210)，所述转动凸环(210)的前段与第一侧壁(120)形成通气间隙(300)， 所述转动凸环(210)的前端轴向贯通所述转动凸环(210)形成多个第二回油孔(212)。
5.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，部分所述第二回油孔(212)与部分所述第一回油孔(111)相对。
6.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，所述转动凸环(210)的外壁上设有宽螺距螺纹(211)。
7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述宽螺距螺纹(211)为右旋螺纹。
8.根据权利要求4所述的装置，其特征在于，所述第一回油孔(111)和所述第二回油孔(212) Φ 1_，所述第二回油孔(212)为六个沿周向均匀排布。
【文档编号】F16C33/00GK203979143SQ201420268207
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2014年5月23日 优先权日:2014年5月23日
【发明者】行峰涛, 钟滨涛, 周志翔, 江云琴, 郎达学 申请人:中国航空动力机械研究所