一种新型制造工艺的机器人用RV减速机的制作方法

本实用新型涉及减速机技术领域，尤其涉及一种新型制造工艺的机器人用RV减速机。

背景技术：

随着自动化技术不断地发展进步，工业机器人在取代人工并提高工作效率方便起到了非常重要的促进作用，且随着人工成本的不断提高，机器人的推广速度正不断地加快。

对于机器人而言，减速机是机器人进行动作的核心关键部件，现有技术中存在形式各样的减速机结构；然而，对于现有的减速机而言，其普遍存在以下缺陷，具体为：设计不合理、结构复杂、稳定可靠性较差、传动比小、使用寿命短。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足而提供一种新型制造工艺的机器人用RV减速机，该新型制造工艺的机器人用RV减速机结构设计新颖、减速比大、扭矩大、传动效率以及精度高、耐磨损性能好、使用寿命长。

为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。

一种新型制造工艺的机器人用RV减速机，包括有主腔体，主腔体的芯部开设有前后完全贯穿且呈圆形状的安装腔室，安装腔室的内圆周壁设置有内齿圈，内齿圈开设有呈圆周环状均匀间隔分布且呈圆弧形的内齿圈齿槽，各内齿圈齿槽内分别嵌装有呈圆柱体形状的滚柱，主腔体的安装腔室前端部可相对转动地嵌装有固定件，主腔体的安装腔室后端部可相对转动地嵌装有与固定件螺接的输出端，固定件与主腔体之间、输出端与主腔体之间分别卡装有轴承，各轴承分别包括有保持架以及沿着保持架依次排布的滚子，固定件、输出端分别设置有与相应侧轴承的滚子相配合的滚道，各轴承的保持架分别设置有与相应滚子相配合的滚道；

主腔体的安装腔室内于固定件与输出端之间可相对转动地嵌装有与固定件、输出端同步转动的摆轮，摆轮的外圆周壁开设有呈圆周环状均匀间隔分布且呈圆弧形的摆轮齿槽；

输出端的后表面开设有三个呈圆周环状均匀间隔分布的齿轮安装孔，各齿轮安装孔内分别可相对转动地嵌装有一个行星齿轮，各行星齿轮分别配装有一个沿着安装腔室的轴线方向朝前延伸且前端部、后端部分别搭设于相应侧的固定件、输出端的偏心轴，各偏心轴分别设置有偏心部，摆轮对应各偏心轴的偏心部分别开设有前后完全贯穿的摆轮通孔，各偏心轴的偏心部分别嵌装于相应的摆轮通孔内，固定件的中心位置可相对转动地装设有输入齿轮轴，输入齿轮轴的齿轮部分别与各行星齿轮相啮合；

主腔体、固定架、输出端、保持架、滚子、摆轮、滚柱分别采用微弧抛光工艺制备而成，内齿圈的齿面、固定件的滚道、输出端的滚道、保持架的滚道、滚子的外表面、摆轮的齿面、滚柱的外圆周面分别通过真空磁控溅射镀膜方式镀覆有碳层、铬层或者碳铬混合层。

其中，所述碳层、所述铬层或者所述碳铬混合层的厚度为1-3微米。

本实用新型的有益效果为：本实用新型所述的一种新型制造工艺的机器人用RV减速机，其主腔体芯部开设安装腔室，安装腔室内圆周壁设置内齿圈，内齿圈的内齿圈齿槽内分别嵌装滚柱，安装腔室前端部嵌装固定件，安装腔室后端部嵌装输出端，固定件与主腔体之间、输出端与主腔体之间分别卡装轴承，轴承包括保持架、滚子，固定件、输出端、保持架分别设置与滚子接触的滚道；固定件、输出端之间卡装摆轮，摆轮外圆周壁开设摆轮齿槽；输出端后表面的三个齿轮安装孔内分别嵌装行星齿轮，各行星齿轮分别配装偏心轴，各偏心轴的偏心部分别嵌装于相应的摆轮的摆轮通孔内，固定件中心位置装设输入齿轮轴，输入齿轮轴的齿轮部分别与各行星齿轮相啮合；主腔体、固定架、输出端、保持架、滚子、摆轮、滚柱分别采用微弧抛光工艺制备而成，内齿圈的齿面、固定件的滚道、输出端的滚道、保持架的滚道、滚子的外表面、摆轮的齿面、滚柱的外圆周面分别通过真空磁控溅射镀膜方式镀覆有碳层、铬层或者碳铬混合层。通过上述结构设计，本实用新型具有结构设计新颖、减速比大、扭矩大、传动效率以及精度高、耐磨损性能好、使用寿命长的优点。

附图说明

下面利用附图来对本实用新型进行进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的剖面示意图。

图3为本实用新型的分解示意图。

在图1至图3中包括有：

1——主腔体 11——安装腔室

12——内齿圈 2——固定件

3——输出端 31——齿轮安装孔

4——轴承 41——保持架

42——滚子 5——摆轮

51——摆轮通孔 6——滚柱

7——行星齿轮 8——偏心轴

81——偏心部 9——输入齿轮轴

91——齿轮部。

具体实施方式

下面结合具体的实施方式来对本实用新型进行说明。

如图1至图3所示，一种新型制造工艺的机器人用RV减速机，包括有主腔体1，主腔体1的芯部开设有前后完全贯穿且呈圆形状的安装腔室11，安装腔室11的内圆周壁设置有内齿圈12，内齿圈12开设有呈圆周环状均匀间隔分布且呈圆弧形的内齿圈齿槽，各内齿圈齿槽内分别嵌装有呈圆柱体形状的滚柱6，主腔体1的安装腔室11前端部可相对转动地嵌装有固定件2，主腔体1的安装腔室11后端部可相对转动地嵌装有与固定件2螺接的输出端3，固定件2与主腔体1之间、输出端3与主腔体1之间分别卡装有轴承4，各轴承4分别包括有保持架41以及沿着保持架41依次排布的滚子42，固定件2、输出端3分别设置有与相应侧轴承4的滚子42相配合的滚道，各轴承4的保持架41分别设置有与相应滚子42相配合的滚道。

进一步的，主腔体1的安装腔室11内于固定件2与输出端3之间可相对转动地嵌装有与固定件2、输出端3同步转动的摆轮5，摆轮5的外圆周壁开设有呈圆周环状均匀间隔分布且呈圆弧形的摆轮5齿槽。

更进一步的，输出端3的后表面开设有三个呈圆周环状均匀间隔分布的齿轮安装孔31，各齿轮安装孔31内分别可相对转动地嵌装有一个行星齿轮7，各行星齿轮7分别配装有一个沿着安装腔室11的轴线方向朝前延伸且前端部、后端部分别搭设于相应侧的固定件2、输出端3的偏心轴8，各偏心轴8分别设置有偏心部81，摆轮5对应各偏心轴8的偏心部81分别开设有前后完全贯穿的摆轮通孔51，各偏心轴8的偏心部81分别嵌装于相应的摆轮通孔51内，固定件2的中心位置可相对转动地装设有输入齿轮轴9，输入齿轮轴9的齿轮部91分别与各行星齿轮7相啮合。

另外，主腔体1、固定架、输出端3、保持架41、滚子42、摆轮5、滚柱6分别采用微弧抛光工艺制备而成，内齿圈12的齿面、固定件2的滚道、输出端3的滚道、保持架41的滚道、滚子42的外表面、摆轮5的齿面、滚柱6的外圆周面分别通过真空磁控溅射镀膜方式镀覆有碳层、铬层或者碳铬混合层。

需进一步指出，碳层、铬层或者碳铬混合层的厚度为1-3微米。

下面结合具体的动作过程来对本实用新型进行详细的说明，具体为：输入齿轮轴9与驱动电机的动力输出轴相配合，在驱动电机的驱动作用下，输入齿轮轴9的齿轮驱动各行星齿轮7转动，各行星齿轮7再带动各偏心轴8转动，且各偏心轴8同步转动；在各偏心轴8转动的过程中，当偏心轴8的偏心部81距离内齿圈12最近时，摆轮5的其中一摆轮5齿槽与其中一滚柱6啮合，此时，摆轮5相对内齿圈12转动，且摆轮5带动固定件2、输出端3相对主腔体1转动；当所有的摆轮5齿槽均退离滚柱6时，摆轮5不相对主腔体1转动；故而，当输入齿轮轴9驱动偏心轴8旋转一圈，摆轮5、固定件2、输出端3同步相对主腔体1转动一个滚柱6位置。如图2所示，固定件2与输出端3之间卡装有两个摆轮5，各偏心轴8对应每个摆轮5分别设置有一个偏心部81，且各偏心部81分别嵌插于相应侧的摆轮5的摆轮通孔51内，每个偏心轴8的两个偏心部81呈180度相位差布置，工作时，输入齿轮轴9驱动偏心轴8旋转一圈，固定件2、输出端3同步相对主腔体1转动两个滚柱6位置。

需进一步解释，腔体、固定架、输出端3、保持架41、滚子42、摆轮5、滚柱6分别采用微弧抛光工艺制备而成，微弧抛光工艺是利用非接触式加工方法将主腔体1、固定架、输出端3、保持架41、滚子42、摆轮5、滚柱6的表面加以抛光，且不会对主腔体1、固定架、输出端3、保持架41、滚子42、摆轮5、滚柱6的表面产生任何变形；需进一步指出，经微弧抛光工艺制备而成的主腔体1、固定架、输出端3、保持架41、滚子42、摆轮5、滚柱6的粗糙度、尺寸精度、形状和位置精度极低，并可以达到亚纳米级，金属表面的硬度也可以提高到大于HRC40以上，增强耐磨损的能力。

另外，内齿圈12的齿面、固定件2的滚道、输出端3的滚道、保持架41的滚道、滚子42的外表面、摆轮5的齿面、滚柱6的外圆周面分别通过真空磁控溅射镀膜方式镀覆有碳层、铬层或者碳铬混合层。需进一步解释，碳层、铬层或者碳铬混合层能够大大降低摩擦系数，且具有自润滑能力，即可达到降低摩擦延长寿命的目的。

综合上述情况可知，通过上述结构设计，本实用新型具有结构设计新颖、减速比大、扭矩大、传动效率以及精度高、耐磨损性能好、使用寿命长的优点。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。