一体式活塞的制作方法

本实用新型涉及活塞结构，尤其涉及一种一体式活塞结构。

背景技术：

现有气压离合总泵的助力活塞和活塞轴采用的是分体式结构，如附图2所示，即由活塞筒4与连接座8之间通过螺纹连接形成组合式结构，将所述助力活塞5套装在活塞筒4与连接座8之间，助力活塞5与连接座8之间采用第二O型密封圈6密封，连接座8与活塞轴9之间采用螺纹连接并在安装配合面设置第三O型密封圈7密封。显然，助力活塞5和活塞轴9的分体式结构在组装过程中涉及到多个零件之间的装配关系，这无疑大幅提高了由于零件的加工误差以及各配合零件之间的装配误差带来的累积性工艺误差，由此带来的技术缺陷是：不仅使装配工序繁琐，也增加了助力活塞5发生故障或失效的风险。此外，连接座8在与活塞轴9配装时，由于加工误差及装配误差的客观存在将很难保证两零件之间的同心度要求，也不能有效控制因其偏磨而产生的潜在失效因素。再者，助力活塞5和活塞轴9的分体式结构还存在加工成本高、不利于推广应用的技术缺陷。

专利号为ZL201410667045.4的中国发明专利公开了一种一体式活塞组件，包括活塞杆和活塞，所述活塞的外圆上开设有至少一个环形槽，所述活塞杆的一端与活塞连接，所述活塞杆与所述活塞为一体结构，并且活塞杆与活塞相连接的一端开设有退刀槽，所述退刀槽与活塞的邻接部位采用圆弧过渡，所述环形槽底部两侧都倒有圆角。该发明的活塞与活塞杆为一体结构，制造时，采用一根圆柱形金属棒材经过加工制得，与现有的活塞组件相比，它不仅避免了活塞与活塞杆之间发生脱落，同时还简化了活塞组件的结构。但该一体式活塞组件既未设置进气座孔，也未设置进气通道，因此不适用于气压离合总泵。

专利号为ZL201521037737.7的中国实用新型公开了一种液压油缸用一体式活塞组件，包括活塞杆、活塞、螺栓、六角螺栓头和垫片，所述活塞杆的一端的中心设有螺纹孔，所述活塞的中心设有与所述活塞杆相应的螺纹孔，且所述活塞一端面的中心设有凹槽，所述活塞杆和所述活塞通过螺栓连接，所述螺栓位于所述活塞杆和活塞的内部，所述螺栓的六角螺栓头的顶部设有一所述垫片。该实用新型通过将螺栓设置在活塞杆及活塞的内部，从而有效的起到了在增加其配合牢固程度的同时，又不会对油缸造成较大伤害的效果。但该实用新型一方面由于活塞杆1和活塞2之间通过螺栓3连接，可见活塞杆1和活塞2之间仍为分体式结构，仍存在上述分体式活塞结构的技术缺陷；另一方面，该一体式活塞组件既未设置进气座孔，也未设置进气通道，因此不适用于气压离合总泵。

专利号为ZL201120141010.9的中国实用新型公开了一种气压助力装置及安装该装置的汽车离合系统，包括：离合总泵和气压助力器，气压助力器安装在离合总泵上且包括：壳体、助力活塞、第一回位弹簧、进气阀和排气阀，壳体内限定有腔体，其中液压活塞的第一端伸入到腔体内，助力活塞设在腔体内以将腔体分成助力腔和排气腔，壳体内设有与助力腔连通的进气通道且排气腔设有排气通道，液压活塞内设有连通助力腔与排气腔的连通通道，助力活塞与液压活塞的第一端连接以沿助力方向推动液压活塞。该实用新型解决了小动力气刹车型离合踏板操作沉重的问题，降低驾驶员的疲劳强度，提高操作舒适性。但该实用新型中的助力活塞22与液压活塞12仍为分体式结构，仍存在上述分体式活塞结构的技术缺陷，亟待改进。

技术实现要素：

为了解决上述现有一体式活塞组件或气压助力装置中存在的技术缺陷，本实用新型采用的技术方案如下：

一体式活塞，包括整体式活塞本体，所述整体式活塞本体的一端开有进气座孔，所述进气座孔内装有弹簧座。

优选的是，所述弹簧座的底部与所述进气座孔的底面接触连接，所述弹簧座的侧壁与所述进气座孔的内壁之间的连接方式采用过盈配合。

在上述任一方案中优选的是，所述弹簧座的侧壁上开有密封槽，所述密封槽内装有第一O型密封圈。

在上述任一方案中优选的是，所述整体式活塞本体的中部设置有助力活塞。

在上述任一方案中优选的是，所述整体式活塞本体的另一端设置有活塞轴端。

在上述任一方案中优选的是，所述助力活塞上开有气孔，所述气孔与所述进气座孔相连通。

在上述任一方案中优选的是，所述气孔至少设有一个。

在上述任一方案中优选的是，所述气孔设为斜孔。

在上述任一方案中优选的是，所述整体式活塞本体采用铝合金制成。

在上述任一方案中优选的是，所述第一O型密封圈采用丁腈橡胶密封圈。

在上述任一方案中优选的是，所述第一O型密封圈采用三元乙丙橡胶密封圈。

本实用新型与现有技术相比的有益效果是：本实用新型在现有分体式活塞结构的基础上进行了整体式结构优化设计及改进，解决了现有分体式活塞在各个零件或组件组装后存在的同心度不稳定、结构复杂、装配困难、加工成本高的技术缺陷，整体式活塞结构有效保证了各零部件之间的同心度要求，大幅降低了分体式活塞结构存在的偏磨失效因素，从而使整体式活塞本身或装有整体式活塞的产品总成的使用寿命更长、技术性能更优越、产品质量更可靠。本实用新型结构简单、密封良好、装配流程大幅简化，适用于各种带有该活塞结构的产品，具有推广应用价值。

附图说明

图1为按照本实用新型的一体式活塞的优选实施例的主剖图；

图2为现有技术中分体式活塞的主剖图。

附图标记说明：

1整体式活塞本体；2弹簧座；3第一O型密封圈；4活塞筒；5分体式活塞；6第二O型密封圈；7第三O型密封圈；8连接座；9活塞轴。

具体实施方式

实施例1：

本实施例仅为一优选技术方案，其中所涉及的各个零部件组成以及连接关系并不限于该实施例所描述的以下这一种实施方案，该优选方案中的各个零部件的设置以及连接关系可以进行任意的排列组合形成完整的技术方案。本实施例可以单独形成完整的技术方案，也可以与本实用新型的其他任一实施例进行排列组合形成完整的技术方案。

如图1所示，一体式活塞，包括整体式活塞本体1，整体式活塞本体1的一端开有进气座孔，所述进气座孔内装有弹簧座2。弹簧座2的底部与所述进气座孔的底面接触连接，弹簧座2的侧壁与所述进气座孔的内壁之间的连接方式采用过盈配合。弹簧座2的侧壁上开有密封槽，所述密封槽内装有第一O型密封圈3。整体式活塞本体1的中部设置有助力活塞，整体式活塞本体1的另一端设置有活塞轴端，所述助力活塞上开有气孔，所述气孔与所述进气座孔相连通，所述气孔设有两个且为斜孔，整体式活塞本体1采用铝合金制成，第一O型密封圈3采用丁腈橡胶密封圈。

所述NBR丁腈橡胶密封圈适合于石油系液压油、甘醇系液压油、二酯系润滑油、汽油、水、硅润滑脂、硅油等介质中使用。是目前用途最广、成本最低的橡胶密封件。不适用于极性溶剂之中，例如酮类、臭氧、硝基烃、MEK和氯仿。一般使用温度范围为-40~120℃。

如图2所示为现有的分体式活塞结构，其中，活塞筒4与连接座8的一端之间采用螺纹连接，分体式活塞5套装在活塞筒4与连接座8之间并采用第二O型密封圈6密封，连接座8的另一端与活塞轴9之间采用螺纹连接并采用第三O型密封圈7进行密封。该分体式活塞结构存在的技术缺陷在本说明书的技术背景部分已进行过介绍，因此不再赘述。

实施例2：

本实施例与实施例1相似，所不同的是：第一O型密封圈3采用三元乙丙橡胶密封圈。

所述EPDM三元乙丙橡胶密封圈具有很好的耐候性、耐臭氧性、耐水性及耐化学性。可用于醇类及酮类，还可用于高温水蒸气环境之密封。适用于卫浴设备、汽车散热器及汽车刹车系统中。不建议用于食品用途或是暴露于矿物油之中。一般使用温度范围为-55~150℃。