一种应用于后鼓式制动器的报警结构的制作方法

本实用新型涉及车辆制动系统或其部件，特别涉及一种应用于后鼓式制动器的报警结构。

背景技术：

随着汽车工业的飞速发展，客户对汽车的要求也越来越高，同时客户对驾驶舒适性与动力经济性的要求也越来越高。

现有技术中，多数盘式制动器都设置有摩擦片摩擦材料厚度报警装置，而后鼓式制动器没有采用蹄片摩擦材料报警装置，在这样情况下就会存在鼓式制动器蹄片摩擦材料厚度磨损到小于1mm时，驾驶员还不知道的情况。当将最后1mm的摩擦材料也磨损完后,鼓式制动器失效，整车制动性能下降，在紧急情况下，因此会造成人员伤亡。

随着相关法规的更新，现在逐渐要求后鼓式制动器也需要在制动蹄片使用寿命结束前有报警功能，而电子报警功能成本高，所以在一些中/低端车型中，急需一种应用于后鼓式制动器的机械报警结构。

鼓式制动器与盘式制动器相比，盘式制动器的摩擦材料为平面与制动盘接触。

摩擦材料表面受力均匀，摩擦材料磨损也是均匀的。相对报警片的固定位置好选择。而鼓式制动器蹄片摩擦材料与制动鼓接触。摩擦材料表面为圆弧面。且鼓式制动器具备自增力功能。领蹄/从蹄摩擦材料沿圆弧面表面受力都是不同的。造成摩擦材料磨损也是不一样，为报警片布置位置选择与结构设计增加难度。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种应用于后鼓式制动器的报警结构,其设计合理、结构简单、便于安装和实现。

本实用新型所采用的技术方案是：一种应用于后鼓式制动器的报警片，其技术要点是，包括第一固定端、第二固定端、第一连接端、第二连接端和自由端，第一固定端经第一连接端、第二固定端经第二连接端分别与自由端连接，第一固定端和第二固定端均铆接在领蹄底板的侧壁上，在所述的第一连接端和第二连接端之间形成凹口，领蹄肋板与凹口存在内隙，且领蹄肋板的下表面与自由端的一个端面内隙大于0.7mm，自由端的另一个端面与制动鼓内表面接触。

所述的第一连接端和第二连接端呈拱桥形，二者在领蹄底板端部开始凸出于领蹄底板的上表面设置。

两个固定端上均设置有安装孔，该安装孔与位于领蹄底板上的安装孔贯通，铆钉通过上述贯通的安装孔后分别将两个固定端铆接在领蹄底板上。

本实用新型的有益效果是：该应用于后鼓式制动器的报警结构，包括两个固定端、两个连接端和自由端，其中,领蹄肋板与报警片凹口存在内隙，且领蹄肋板的下表面与自由端的一个端面内隙大于0.7mm，自由端的另一个端面与制动鼓内表面接触,其结构简单、通过简单的改动就在后鼓式制动器中增加了机械报警功能,具有设计合理、结构简单、便于安装和实现的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中制动鼓与制动器总成结构示意图；

图2为本实用新型实施例中报警片结构示意图；

图3为本实用新型实施例中报警片结构示意图，其中(a)为报警片连接的仰视图，(b)为报警片连接的俯视图；

图4为本实用新型实施例中报警片结构装配图；

图5为本实用新型实施例中测量摩擦材料的结构示意图；

图中序号说明如下：1制动鼓、2制动器、3领蹄、4轮缸、5从蹄、6底板限位、7领蹄摩擦材料、8领蹄底板、9报警片、9-1固定端、9-2固定端、9-3连接端、9-4连接端、9-5自由端、9-6凹口、9-7安装孔、9-8安装孔、9-9端面、9-10端面、10铆钉、11领蹄肋板、12底座、13转盘、14中心轴、15定位柱、16百分表。

具体实施方式

使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图1～图5和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

本实施例中采用的应用于后鼓式制动器的报警片，包括固定端9-1、固定端9-2、连接端9-3、连接端9-4和自由端9-4，固定端9-1经连接端9-3、固定端9-2经连接端9-4分别与自由端9-5连接，固定端9-1和固定端9-2均铆接在领蹄底板8的侧壁上，在连接端9-3和连接端9-4之间形成凹口9-6，领蹄肋板11与凹口9-6存在间隙，且领蹄肋板11的下表面与自由端9-5的一个端面9-10间隙大于0.7mm，自由端9-5的另一个端面9-9与制动鼓1内表面接触，如图1和图2所示。

连接端9-3和连接端9-4呈拱桥形，二者在领蹄底板8端部开始凸出于领蹄底板8的上表面设置。

两个固定端上分别设置有安装孔9-7和安装孔9-8，该安装孔9-7、安装孔9-8与位于领蹄底板8上的安装孔贯通，铆钉10通过上述贯通的安装孔后分别将固定端9-1和固定端9-2铆接在领蹄底板8上，如图3所示和图4所示。

本实施例中的报警片的具体工作过程如下：

领蹄摩擦材料7总厚度为4.8mm，当其磨损到1mm时,驾驶员踩制动踏板后制动器2进行制动，轮缸4推动领蹄3与从蹄5向两侧运动，领蹄3与从蹄5的另一端与底板限位6接触，此时领蹄3与从蹄5外张与制动鼓1的内表面摩擦，此时的报警片9也与制动鼓1的内表面接触，产品尖锐噪音报警，提醒驾驶员需要更换领蹄3与从蹄5,由于本实施例中的后鼓式制动器为双领从蹄结构，领蹄3一定比从蹄5磨损的要快，所以报警片9装配在领蹄3上。

后鼓式制动器的报警过程如下：

当领蹄摩擦材料的磨损达到设定值1mm±0.2mm时，在通过制动踏板进行制动过程时，报警片与制动鼓的内表面接触进行报警。

其中,要保证在领蹄摩擦材料的磨损达到设定值时，报警片9的端面9-9就与制动鼓的内表面接触，就需要通过百分表确定报警片9的端面9-9突出领蹄底板8的尺寸。

采用如图5所示的装置，该装置包括底座12和带有中心轴14的转盘13，转盘13与底座12之间有10mm间隙，转盘13与中心轴14焊接在一起，中心轴14与底座12中间为轴承配合。转盘13相对底座12绕中心轴14转动。领蹄肋板11通过定位柱15固定连接在转盘13上，领蹄肋板11的下表面粘贴有领蹄摩擦材料7，领蹄底板8的立边与转盘13上表面接触，其中，领蹄底板8与领蹄摩擦材料7的接触面与中心轴14同心。

领蹄3再固定在转盘的定位柱15上。

将百分表16与领蹄摩擦材料7工作表面接触，百分表16的指针指向中心轴14中心方向。测量领蹄摩擦材料7最薄的位置外表面与报警片9自由端的端面9-9相对差值。

试验结束后，将报警片9的端面9-9到中心轴14中心的距离作为第一距离，将领蹄摩擦材料7最薄位置外表面到中心轴14中心轴线的距离作为第二距离，调整报警片9的端面9-9到中心轴14中心的距离，使第一距离与第二距离相同。

再采用磨损较快的摩擦材料，如表1所示，进行领蹄3与从蹄5进行制动器总成耐久试验，表1如下：

表1为摩擦材料的成分组成

当磨损到报警片9与制动鼓1的内表面摩擦产生尖锐异响时，测量领蹄摩擦材料7最薄的位置尺寸，此尺寸若在1±0.3mm以内则说明该报警片9的端面9-9的尺寸设计合理。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域内的熟练的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，而不背离本实用新型的原理和实质。本实用新型的范围仅由所附权利要求书限定。