摩擦体及汽车刹车片的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体涉及一种摩擦体及汽车刹车片。

背景技术：

目前，由于汽车鼓式刹车片成本较低，制动力较大，广泛用于轿车、货车。鼓式制动器的制动效能和散热性都要比盘式制动器差许多，鼓式制动器的制动力稳定性差，在不同路面上制动力变化很大，不易于掌控。而且，由于鼓式制动器散热性能差，在制动过程中会聚集大量的热量，刹车片和轮鼓在高温影响下较易发生极为复杂的变形，容易产生制动衰退和振抖现象，引起制动效率下降。

另外，鼓式制动器在使用一段时间后，由于汽车鼓式刹车片的摩擦体的材质主要为复合材料，在制动的过程中磨损较大，要定期调校刹车片与轮鼓的间隙，甚至要把整个轮毂拆出清理累积在内的刹车粉。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种摩擦体及汽车刹车片，以解决现有技术中刹车片耐热性差及磨损较大的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种摩擦体，包括：复合材料摩擦本体及粉末冶金摩擦块，复合材料摩擦本体具有定位孔，粉末冶金摩擦块安装在定位孔中，复合材料摩擦本体具有第一摩擦面，粉末冶金摩擦块具有第二摩擦面，第一摩擦面所在的面和第二摩擦面所在的面重合。

进一步地，定位孔为通孔或盲孔。

进一步地，第一摩擦面和第二摩擦面均为曲面。

进一步地，定位孔为多个，多个定位孔沿复合材料摩擦本体的长度方向间隔分布。

进一步地，多个定位孔的中心均在复合材料摩擦本体的中心线上。

进一步地，摩擦体的形状呈弧形。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种汽车刹车片，包括刹车蹄铁和摩擦体，摩擦体设置在刹车蹄铁上，摩擦体为上述的摩擦体。

本实用新型技术方案，具有如下优点：由于粉末冶金摩擦块的耐磨性和耐热性好，能够提高整个摩擦体的耐磨性和耐热性，制动时，粉末冶金摩擦块在刹车鼓的表面上形成一层保护膜，同时，粉末冶金摩擦块中的金属在高温时部分溶解并附着在刹车鼓上，可修复刹车鼓的表面上的细小裂纹，这样能够使得摩擦体在制动的过程中形成稳定的具有修复功能的摩擦界面，延长摩擦体和刹车鼓的使用寿命，降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响，进而稳定制动力。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了根据本实用新型的摩擦体的实施例的立体结构示意图；以及

图2示出了图1的摩擦体的复合材料摩擦本体的立体结构示意图。

附图标记说明：

10、摩擦体；11、复合材料摩擦本体；111、定位孔；12、粉末冶金摩擦块。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1和图2所示，本实施例的摩擦体包括：复合材料摩擦本体11及粉末冶金摩擦块12，复合材料摩擦本体11具有定位孔111，粉末冶金摩擦块12安装在定位孔111中，复合材料摩擦本体11具有第一摩擦面，粉末冶金摩擦块12具有第二摩擦面，第一摩擦面所在的面和第二摩擦面所在的面重合。

应用本实施例的摩擦体，由于粉末冶金摩擦块12的耐磨性和耐热性好，能够提高整个摩擦体的耐磨性和耐热性，制动时，粉末冶金摩擦块12在刹车鼓的表面上形成一层保护膜，同时，粉末冶金摩擦块12中的金属在高温时部分溶解并附着在刹车鼓上，可修复刹车鼓的表面上的细小裂纹，这样能够使得摩擦体在制动的过程中形成稳定的具有修复功能的摩擦界面，延长摩擦体和刹车鼓的使用寿命，降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响，进而稳定制动力。

如图2所示，在本实施例中，定位孔111为通孔。通孔便于加工，降低加工精度。当然，定位孔111也可以为盲孔。

定位孔111为多个，多个定位孔111沿复合材料摩擦本体11的长度方向间隔分布。这样可以使得在复合材料摩擦本体11的长度方向上间隔布置粉末冶金摩擦块12，进一步增大了修复摩擦界面的面积，进一步修复刹车鼓的表面上的细小裂纹，有效地延长了摩擦体和刹车鼓的使用寿命，降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响，进而稳定制动力。当然，粉末冶金摩擦块12也可以为一块，粉末冶金摩擦块12的具体个数需要根据实际情况进行确定。优选地，多个定位孔111沿复合材料摩擦本体11的长度方向均匀分布。

多个定位孔111的中心均在复合材料摩擦本体11的中心线上。这样加工方便，制造简便，成本低廉。当然，多个定位孔111布置情况也并不限于此。

在本实施例中，鉴于鼓式片体积及工艺可操作性要求，复合材料摩擦本体11上设置三块粉末冶金摩擦块。当然，粉末冶金摩擦块的块数也并不限于此，需要根据具体需求进行设定。

如图1所示，在本实施例中，第一摩擦面和第二摩擦面均为曲面。也就是说，本实施例的摩擦体与刹车鼓配合。第一摩擦面和第二摩擦面形成摩擦面。当然，第一摩擦面和第二摩擦面也可以均为平面时，这时摩擦体与制动盘配合。

在本实施例中，摩擦体的形状呈弧形，即摩擦体的摩擦面和与摩擦面相反的表面均为弧形面，摩擦体为鼓式刹车片的摩擦体。

本申请还提供了一种汽车刹车片，根据本申请的汽车刹车片的实施例包括刹车蹄铁和摩擦体10，摩擦体10设置在刹车蹄铁上，摩擦体10为上述的摩擦体。由于粉末冶金摩擦块12的耐磨性和耐热性好，能够提高整个摩擦体的耐磨性和耐热性，制动时，粉末冶金摩擦块12在刹车鼓的表面上形成一层保护膜，同时，粉末冶金摩擦块12中的金属在高温时部分溶解并附着在刹车鼓上，可修复刹车鼓的表面上的细小裂纹，这样能够使得整个汽车刹车片在制动的过程中形成稳定的具有修复功能的摩擦界面，延长刹车片和制动鼓的使用寿命，降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响，进而稳定制动力，有效地解决了现有技术中刹车片耐热性差及磨损较大的问题。

在本实施例中，摩擦体10的沿其长度方向的两个边缘具有多个铆接孔，摩擦体10铆接在刹车蹄铁上，加工简便，成本低廉。汽车刹车片的工作环境为刹车蹄铁+摩擦体+刹车鼓，刹车片与刹车鼓之间的缝隙一般为0.6～1.2mm。由于鼓式刹车片具有自动调整间隙功能，不会因为磨损而加大间隙，即使粉末冶金摩擦块与有机摩擦材料之间由于制动产生松动，但是在径向上不会脱出鼓式刹车片。

上述摩擦体的加工方法包括以下步骤：

步骤S20：复合材料摩擦本体11的粉状料在冷压的过程中，预留出定位孔111，冷压后形成预制坯；

步骤S30；将粉末冶金摩擦块12放入定位孔111中，对带有粉末冶金摩擦块12的预制坯进行热压成型。

使用摩擦体的加工方法，可以将粉末冶金摩擦块12牢固地固定在复合材料摩擦本体11中，使得粉末冶金摩擦块12与复合材料摩擦本体11结合更为牢固可靠，提高了摩擦体的整体性能，延长摩擦体和刹车鼓的使用寿命，降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响，进而稳定制动力。

在步骤S20之前还包括以下步骤：步骤S10；粉末冶金摩擦块12通过烧结成型。粉末冶金摩擦块12是在1000℃左右烧结而成，耐热性好，耐磨性好。

在步骤S30之后还包括以下步骤：步骤S40：热压成型之后进行固化处理；步骤S50：固化之后进行机械加工。这样可以进一步提高摩擦体的整体性能，有效地延长摩擦体和刹车鼓的使用寿命，有效地降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响，进而稳定制动力。

具体地，摩擦体的加工方法步骤为：粉末冶金摩擦块12先期预制烧结成型，将复合材料摩擦本体11的原料进行配料和混料，在复合材料摩擦本体11的粉状料预压制过程中，给粉末冶金摩擦块预留出安装通孔，安装通孔在复合材料摩擦本体11的中心线上均匀分布，在热压前将粉末冶金摩擦块12放入复合材料摩擦本体11预制坯的预留孔内，然后进行热压操作，热压成型过程中粉末冶金摩擦块12与复合材料摩擦本体11成为一个整体，固化后进行后续机械加工，完成制作。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

采用较小面积的粉末冶金摩擦块，不仅起到修复摩擦表面作用，又不会出现摩擦块偏磨的现象，延长了刹车片及刹车鼓的寿命，降低磨损，减少磨屑对制动力分布的影响。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。