用于盘式刹车系统的刹车盘的制作方法

本实用新型涉及一种刹车盘，尤其是涉及一种用于盘式刹车系统的刹车盘，属于汽车部件设计制造技术领域。

背景技术：

刹车盘是盘式刹车系统，俗称夹片式刹车系统的最主要的刹车部件之一。其结构均由一个钢质的圆盘构成，刹车面设置在圆盘的两侧。刹车过程中，通过设置在刹车盘两侧的刹车片或刹车组合片在外部驱动力作用下持续的与刹车盘高压紧密接触的过程中通过摩擦实现刹车。在这个过程中，由于刹车片或刹车组合片与钢质圆盘产生剧烈摩擦，会使整个刹车系统的温度激剧升高，当温度过高出现刹车盘发红时，不仅会烧损刹车系统的刹车片或刹车组合片，还会大大的降低刹车效果，尤其是是在汽车在高速运行或重载条件下长时间刹车时更容易出现这种状况，严生影响汽车尤其是高速运行或重载汽车的安全行驶。为了解决刹车系统因摩擦发热而损伤刹车系统或降低刹车效果的问题，现有技术中普遍采用的方法是设置淋水系统，通过在刹车过程中向刹车系统喷淋冷却水来降低刹车系统的温度。这种方式虽然能起到一定要的效果，但是却会带来一系列新的问题，比如由于长时间的淋水，多余的淋水便遍布汽车走过的公路，给其它随行的车辆造成隐患，如果是冰雪路面会加重造成打滑现象的严重程度，同时还污染环境。再者，通过淋水虽然解决了发热造成的刹车系统的损伤和刹车效果大为降低的问题，但是也正是因为淋水同样会降低刹车的有效性。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种结构简单，刹车过程中不需要淋水的用于盘式刹车系统的刹车盘。

为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种用于盘式刹车系统的刹车盘，包括刹车盘本体，在所述刹车盘本体的刹车面上设置有散热结构；刹车过程中，刹车系统因刹车摩擦组件与刹车盘本体摩擦升高的温度通过所述的散热结构控制。

本实用新型的有益效果是：本申请通过在所述刹车盘本体的刹车面上设置一套散热结构，这样，在刹车过程中，刹车摩擦片即背景技术中所述的刹车片或刹车组合片与所述的刹车盘本体进行摩擦刹车时产生的大量的热量便可以通过所述的散热结构扩散，由于刹车时产生的大量热量通过所述的散热结构扩散的，整个刹车系统的温度就不会因为热量的集中而升高，达到限低整个刹车系统温度的目的。而这个温度的降低不是通过喷淋冷却水来实现的，而是通过设置在刹车盘本体上的散热结构扩散热量实现的，从而可以实现盘式刹车系统在刹车过程中不需淋水的目的，达到最大限度提高刹车的有效性，最大限度的保护公路行驶环境的目的。同时，由于整个刹车系统省去了冷却水喷淋组件，而只是对刹车盘本体进行改进，从而既可以简化所述刹车盘的结构，又可以简化整个盘式刹车系统的结构，达到降低生产成本，减少运行、维护成本的目的。尤其是与申请人之前已提交或已获得授权的离合式刹车系统配合使用更能达到降低成本，提高刹车有效性的目的。同时，通过在刹车面上设置散热结构还可以提高刹车面上粗糙度，达到进一步提高刹车有效性的目的。

进一步的是，所述的散热结构为设置在所述刹车盘本体的刹车面上的网状沟槽。

进一步的是，所述的散热结构为设置在所述刹车盘本体的刹车面上的透气孔。

进一步的是，所述的散热结构为设置在所述刹车盘本体的刹车面上的齿钉，所述的刹车面由所述齿钉的端面构成。

上述方案的优选方式是，所述的齿钉为焊接在所述刹车盘本体上的齿钉轴。

进一步的是，在所述的刹车盘本体上设置有安装孔，所述的齿钉轴通过所述的安装孔焊接在所述的刹车盘本体上。

进一步的是，所述的齿钉为与所述刹车盘本体一体成型的浇铸结构。

上述方案的优选方式是，所述的刹车盘本体还包括花键连接孔，所述的刹车盘本体通过所述的花键连接孔沿轴向可往复移动的安装在所述的盘式刹车系统中。

进一步的是，在所述的刹车面上敷设有一层高强耐磨层。

进一步的是，所述的高强耐磨层为热处层或合金覆盖层或耐磨材料铸造层。

附图说明

图1为本实用新型用于盘式刹车系统的刹车盘的主视图；

图2为图1的侧视图；

图3为本实用新型涉及的透气孔式散热结构的示意图。

图中标记为：刹车盘本体1、刹车面2、散热结构3、透气孔4、齿钉5、安装孔6、花键连接孔7。

具体实施方式

如图1、图2以及图3所示是本实用新型提供的一种结构简单，刹车过程中不需要淋水的用于盘式刹车系统的刹车盘。所述的刹车盘包括刹车盘本体1，在所述刹车盘本体1的刹车面2上设置有散热结构3；刹车过程中，刹车系统因刹车摩擦组件与刹车盘本体1摩擦升高的温度通过所述的散热结构3控制。本申请通过在所述刹车盘本体1的刹车面2上设置一套散热结构3，这样，在刹车过程中，刹车摩擦片即背景技术中所述的刹车片或刹车组合片与所述的刹车盘本体1进行摩擦刹车时产生的大量的热量便可以通过所述的散热结构3扩散，由于刹车时产生的大量热量通过所述的散热结构3扩散的，整个刹车系统的温度就不会因为热量的集中而升高，达到限低整个刹车系统温度的目的。而这个温度的降低不是通过喷淋冷却水来实现的，而是通过设置在刹车盘本体1上的散热结构3扩散热量实现的，从而可以实现盘式刹车系统在刹车过程中不需淋水的目的，达到最大限度提高刹车的有效性，最大限度的保护公路行驶环境的目的。同时，由于整个刹车系统省去了冷却水喷淋组件，而只是对刹车盘本体1进行改进，从而既可以简化所述刹车盘的结构，又可以简化整个盘式刹车系统的结构，达到降低生产成本，减少运行、维护成本的目的。尤其是与申请人之前已提交或已获得授权的离合式刹车系统配合使用更能达到降低成本，提高刹车有效性的目的。同时，通过在刹车面上设置散热结构还可以提高刹车面上粗糙度，达到进一步提高刹车有效性的目的。

上述实施方式中，结合现有刹车盘本体1均为钢质圆盘结构的特点，设置在所述的刹车面2上的散热结构3可以有多种结构。其中最为简单的结构是，所述的散热结构3为设置在所述刹车盘本体1的刹车面2上的网状沟槽，附图中未示出。采用这种网状沟槽结构的散热方式，可以有效的将刹车盘本体1在摩擦过程中产生的热量，通过与刹车盘本体1轴向外侧面连通的所述网状沟槽快速的扩散掉，进而达到使热量无法集中的目的。除了上述网状沟槽结构的散热方式外，所述的散热结构3也可以为设置在所述刹车盘本体1的刹车面2上的透气孔4。此时的透气孔4沿所述的刹车盘本体1的轴向设置，然后在沿径向设置与所述透气孔4连通的出口端位于刹车盘本体1轴向外侧面上的扩散孔，这样同样能达到快速扩散热量的目的。

以上这两种结构的散热结构3虽然能有效的扩散热量，避免因热量的集中而使刹车系统的温度升高，但是对增加刹车面2的粉糙度的效果不是太好。为此，本申请对所述的散热结构3作了进一步的改进，即所述的散热结构3为设置在所述刹车盘本体1的刹车面2上的齿钉5，所述的刹车面2由所述齿钉5的端面构成。由于所述的刹车面2由所述齿钉5的端面构成，这样，刹车过程中产生的摩擦伤热量可以通过齿钉5与齿钉5之间的间隙快速扩散，同时，也正是因为刹车面2由所述齿钉5的端面构成的，所述整个刹车面2便是由大量的点状凸起构成，这样，其刹车粗糙度便可以得到有效的提高，进而达到提高刹车有效性的目的。此时，所述的齿钉5可以有以下两种结构，一种是所述的齿钉5为与所述刹车盘本体1一体成型的浇铸结构；另一种是所述的齿钉5为焊接在所述刹车盘本体1上的齿钉轴。这两种结构的齿钉5各有各的优缺点。而当采用焊接在所述刹车盘本体1上的齿钉轴的方式时，所述的齿钉轴又可以有两种结构形式，一种是在所述刹车盘本体的两个侧面上分别焊接所述的齿钉轴，另一种结构是先在所述的刹车盘本体1上设置有安装孔6，然后再将所述的齿钉轴通过所述的安装孔6焊接在所述的刹车盘本体1上。同样的，这两种结我的齿钉安装方式各有优缺点。前者的制造工艺更简单，但强度差一些，后者的制造艺更复杂，即多一道钻孔工序，但焊接完优后的结构强度更好。

当然，上述的不管哪种结构、哪种安装方式的散热结构，为了提高刹车面2的耐磨强度，延长其使用寿命，在所述的刹车面2上敷设有一层高强耐磨层；此时的高强耐磨层可以是热处层，也可以是合金覆盖层，还可以是耐磨材料铸造层。

同时，为了与现有刹车系统的安装结构相适应，本申请所述的刹车盘本体1还包括花键连接孔7，所述的刹车盘本体1通过所述的花键连接孔7沿轴向可往复移动的安装在所述的盘式刹车系统中。