带有反压装置的隔振系统的制作方法

本实用新型属于土木工程结构减振技术领域，具体涉及一种用于控制机器设备的振动对外部环境影响或减轻外部环境的振动对机器设备影响的隔振系统。

背景技术：

近年来，随着我国产业升级的不断推进，各种大型回转设备广泛用于工业生产和城市建设领域中,例如各种发电机组、水泵、风机、压缩机等等，这些设备在运转过程中产生的振动及噪声的治理问题也日益得到人们的关注。以城市燃气电厂机力冷却风机系统为例，其电机、减速箱、叶片产生激励频率十分丰富，振动在建筑结构中振动衰减小，极易激发建筑构件共振，结构振动转变为空气噪声向外辐射，影响周围居民的正常学习、工作、休息和睡眠。目前，为控制此类振动及噪声问题，多采用隔振的原理，将设备置于弹性隔振器上，利用设备和设备基座的质量与弹性元件组成隔振系统，并一般配合阻尼元件，对设备运转过程中产生的振动进行消耗和隔离，从而降低对外部环境的振动影响。由钢弹簧作为弹性元件组成的隔振器，由于具有承载力大、隔振效率高、性能稳定、使用寿命长等优点，被广泛应用于各种高等级隔振场合。

当振动容许值控制较严时，回转设备隔振系统的隔振效率和机器基座的振动速度(或振动幅值、或振动加速度)会形成一对矛盾，如果减振效果达标了，往往振动速度就会超标，反之亦然；这时候只有一段非常窄的频率范围可以保证两者同时达标。在此类隔振系统中，如何实现隔振系统固有频率稳定，是保证隔振效果的关键，经过计算分析设计出的隔振系统固有频率的准确实现就非常重要，而在实践中往往发生偏差。

经过长达数年、众多大型工程的实践与探索，发现了其中规律：隔振系统实际固有频率往往比理论设计偏低，而且即使弹簧逐个进行刚度实测和精心挑选组合出计算分析设计需要的理论值刚度，都无法避免。

经过反复研究和试验，最终找到了原因：此类隔振系统中经常要同时使用多个钢弹簧隔振器，每个钢弹簧隔振器中又可能包含多个钢弹簧元件，在各种加工误差和装配误差的累积作用下，设备重量提供的静载荷往往无法实现让全部甚至大多数钢弹簧元件进入所承受外力与自身的压缩位移成正比的线性变化阶段，甚至在设备运转施加动截荷之后，尤其隔振系统固有频率较高时(例如10Hz以上)，质量块振动的幅度较小，仍然可能出现相当一部分钢弹簧元件完全或部分处于非线性变化的工作阶段，从而导致隔振系统总刚度比理论值偏低、固有频率偏低，因此在同样的扰力作用下，振动速度和振幅偏大，从而造成振动值超标。

此外，对于某些应用环境恶劣的机械设备，例如船舶动力设备，由于风浪大时导致船体剧烈摇晃，其动力设备也不可避免的产生晃动，因此动力设备的隔振系统不仅要承受压力载荷，还必须能够承受一定的上拉载荷，以保证动力设备的安全和隔振系统的稳定，否则动力设备或隔振系统中的隔振装置就有倾覆的危险。同样，短预制板浮置道床也存在此类问题，当轨道车辆从一端进入时，由于短预制板的重量较轻，会产生翘翘板效应，即短预制板的另一端存在向上翘起的趋势，如不能有效控制，则位于短预制板翘起一侧的隔振器会出现压力不足的情况，容易导致短预制板移位或隔振器中弹性元件倾覆等问题，给日常运营带来安全隐患。为保证安全，传统作法是采用刚性限位，其不可避免的形成振动短路，大大降低了隔振系统的减振降噪效果。

综上所述，市场迫切需要提供一种系统刚度与理论计算相比更准确并且随载荷变化相对稳定，固有频率与隔振效果也更加稳定可靠的隔振系统。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决上述问题，提供一种系统固有频率易于控制，隔振效果更有保证的带有反压装置的隔振系统。

本实用新型带有反压装置的隔振系统是这样实现的，包括配重台架和隔振器，隔振器位于基底与配重台架之间，配重台架支承于隔振器上，隔振器中设有弹性支承元件，所述弹性支承元件至少由金属螺旋弹簧构成，其特征在于还包括反压装置，反压装置包括反压弹性元件和连接件，反压弹性元件一端作用于配重台架上，另一端作用在连接件上，连接件与基底或隔振器底座相连，并且反压弹性元件对配重台架的作用力方向与弹性支承元件对配重台架的支承力方向相反。

所述反压弹性元件的具体形式多种多样，例如，其包括至少一个拉伸弹簧，拉伸弹簧一端与连接件相连，另一端挂接作用于配重台架上，并且拉伸弹簧对配重台架的作用力方向与弹性支承元件对配重台架的支承力方向相反；或者，反压弹性元件包括至少一个压缩弹簧，压缩弹簧一端反压作用于配重台架上，另一端作用在连接件上，连接件与基底或隔振器底座相连，而且压缩弹簧对配重台架的作用力方向与弹性支承元件的对配重台架的支承力方向相反。所述压缩弹簧设置二个及以上时在连接件周围均匀布置。对于包括压缩弹簧的反压弹性元件，反压弹性元件中还可以包括均压板，均压板置于压缩弹簧的端部，连接件与均压板配合，将压缩弹簧反压作用于配重台架上。需要说明的是，所述反压弹性元件可以是金属螺旋弹簧构成的拉伸弹簧，也可以是金属螺旋弹簧、高分子材料制成的弹簧、金属碟簧或高分子材料与金属构成的复合弹簧等形式的压缩弹簧，在应用时可以根据实际需要选用。此外，为了方便安装，可以在配重台架上设置安装通道，将连接件设置在安装通道中。另外，为了便于将反压弹性元件进行限位，还可以在配重台架或/和连接件上设有反压弹性元件的对中限位块。

所述连接件的具体形式也可以多种多样，包括螺杆、挂钩、带有挂接孔的耳板、挂环、带有连接法兰的螺杆、扣押连接件和带有连接法兰的扣押连接件等等，只要能实现可靠连接，都能够实现很好的效果。

为提高隔振效果，隔振器或/和反压装置中包含阻尼装置，所述阻尼装置包括液压式阻尼装置、粘滞阻尼装置、电涡流阻尼装置、磁流变阻尼装置和粘弹性阻尼装置等多种具体形式，只要能有效提高系统阻尼，实现快速消耗振动能量的目的，都可以应用于本实用新型当中。

本实用新型中所述的配重台架包括钢筋混凝土或金属材料制成的板块或框架结构。可以在配重台架上设置预留通孔，反压弹性元件和弹性支承元件设置在预留通孔内，预留通孔中设有承力件，弹性支承元件支承在承力件上，承力件中部留有中心通孔，中心通孔的尺寸保证弹性支承元件可以顺利通过，反压弹性元件也作用在承力件上并且通过承力件作用在配重台架上；或者将反压弹性元件和弹性支承元件集成在一个壳体之中，壳体与配重台架固连成一体，壳体内部设有承力件，弹性支承元件支承在承力件上，承力件中部留有中心通孔，中心通孔的尺寸保证弹性支承元件可以顺利通过，反压弹性元件也作用在承力件上并且通过承力件作用在配重台架上。

需要指出的是，基于上述说明，本实用新型中的反压弹性元件，既可以是单个弹簧，也可以是多个弹簧构成的弹簧组，还可以是弹簧与阻尼装置组成的弹簧阻尼隔振装置。此外，构成本实用新型所述弹性支承元件中金属螺旋弹簧，典型的是螺旋钢弹簧，当然，也可以是螺旋钢弹簧与橡胶或弹性聚氨酯材料共同构成的复合弹簧等。

本实用新型带有反压装置的隔振系统，通过在隔振系统中增设反压装置，利用反压装置提供的反压作用力，实现弹性支承元件的预紧，使全部或至少大部分弹性支承元件进入所承受外力与自身的压缩位移成正比的线性变化阶段，从而消除或部分消除加工误差及装配误差对系统固有频率的影响，使系统的固有频率变化范围更小，保证本实用新型带有反压装置的隔振系统的固有频率参数始终处于合理可控水平，系统的隔振效果也可以得到充分保证。经继续试验的验证结果表明：如果弹簧隔振器上载荷继续加大、超过一定的数值，弹簧隔振器的刚度就会趋稳，固有频率就会稳定，振动速度就会达标。由于增设了反压装置，本实用新型带有反压装置的隔振系统的系统刚度与理论计算相比更准确并且随载荷变化相对稳定，其固有频率与隔振效果也更加稳定可靠。本实用新型带有反压装置的隔振系统的安全性更好，特别适用于工作环境较恶劣的机器设备，例如船舶动力设备，当大风大浪作用下船体剧烈摇晃时，导致船舶动力设备也不可避免的产生晃动，此时，主要依靠本实用新型带有反压装置的隔振系统中的隔振器承受向下压力载荷，利用反压装置承受上拉载荷，可以保证动力设备的安全和隔振系统的稳定，克服了现有船舶动力设备的隔振系统承受向上拉力载荷能力不足、难以应对载荷变化时系统固有频率等特性参数不稳定、安全性不足的难题，因此，本实用新型带有反压装置的隔振系统在工作过程中的固有频率与隔振效果也更加稳定可靠。特别要指出的是，由于本实用新型带有反压装置的隔振系统中的反压装置还同时具备弹性限位功能，能够有效避免传统刚性限位导致的振动短路问题，可以充分发挥隔振器的隔振性能，因此大大提升了最终的减振降噪水平，大量试验数据表明，其最终减振降噪效果可以提高20％甚至更高。为实现上述目的，一般来说，反压装置中压缩弹簧的预压缩行程应大于工作状态下配重台架最大向下变形量的110％。所述配重台架的最大向下变形量从配重台架的预紧平衡位置开始计算，包含配重台架的热胀冷缩变形。

本实用新型带有反压装置的隔振系统的结构简单，振动及噪声水平低，具有减振降噪性能稳定、隔振效率高、使用寿命长、安全性好等优点，可以广泛应用于各种船舶动力设备、工业回转设备或轨道交通车辆运营的弹性隔振基础工程中，具有广阔的市场应用前景。

附图说明

图1为本实用新型带有反压装置的隔振系统的结构示意图之一。

图2为图1的A-A向剖视图。

图3为本实用新型带有反压装置的隔振系统的结构示意图之二。

图4为本实用新型带有反压装置的隔振系统的结构示意图之三。

图5为本实用新型带有反压装置的隔振系统的结构示意图之四。

图6为本实用新型带有反压装置的隔振系统的结构示意图之五。

图7为本实用新型带有反压装置的隔振系统的结构示意图之六。

图8为本实用新型带有反压装置的隔振系统的结构示意图之七。

图9为本实用新型带有反压装置的隔振系统的结构示意图之八。

图10为本实用新型带有反压装置的隔振系统的结构示意图之九。

具体实施方式

实施例一

如图1、图2所示本实用新型带有反压装置的隔振系统，包括配重台架1和隔振器，所述配重台架1是钢筋混凝土材料制成的一块台板，所述隔振器为弹性支承元件2和阻尼装置3共同组成的弹簧阻尼隔振器，其中，弹性支承元件2包括四个螺旋钢弹簧，阻尼装置3具体为粘滞阻尼装置，隔振器位于基底7与配重台架1之间，配重台架1支承于隔振器上；此外，还包括反压装置，反压装置包括反压弹性元件4和连接件5，其中，反压弹性元件4为金属拉伸弹簧，连接件5为带有挂接孔的耳板，连接件5固定在基底7上，反压弹性元件4一端通过与配重台架1预置成一体的金属锚固件6挂接作用于配重台架1上，另一端挂接作用在连接件5上，并且反压弹性元件4对配重台架1的作用力方向与弹性支承元件2对配重台架1的支承力方向相反。

本实用新型带有反压装置的隔振系统，通过在隔振系统中增设反压装置，利用反压装置提供的反压作用力，实现弹性支承元件的预紧，使全部或至少大部分弹性支承元件进入所承受外力与自身的压缩位移成正比的线性变化阶段，从而消除或部分消除加工误差及装配误差对系统固有频率的影响，使系统的固有频率变化范围更小，保证本实用新型带有反压装置的隔振系统的固有频率参数始终处于合理可控水平，系统的隔振效果也可以得到充分保证。经继续试验的验证结果表明：如果弹簧隔振器上载荷继续加大、超过一定的数值，弹簧隔振器的刚度就会趋稳，固有频率就会稳定，振动速度就会达标。由于增设了反压装置，本实用新型带有反压装置的隔振系统的系统刚度与理论计算相比更准确并且随载荷变化相对稳定，其固有频率与隔振效果也更加稳定可靠。本实用新型带有反压装置的隔振系统的安全性更好，特别适用于工作环境较恶劣的机器设备，例如船舶动力设备，当大风大浪作用下船体剧烈摇晃时，导致船舶动力设备也不可避免的产生晃动，此时，主要依靠本实用新型带有反压装置的隔振系统中的隔振器承受向下压力载荷，利用反压装置承受上拉载荷，可以保证动力设备的安全和隔振系统的稳定，克服了现有船舶动力设备的隔振系统承受向上拉力载荷能力不足、难以应对载荷变化时系统固有频率等特性参数不稳定、安全性不足的难题，因此，本实用新型带有反压装置的隔振系统在工作过程中的固有频率与隔振效果也更加稳定可靠。特别要指出的是，由于本实用新型带有反压装置的隔振系统中的反压装置还同时具备弹性限位功能，能够有效避免传统刚性限位导致的振动短路问题，可以充分发挥隔振器的隔振性能，因此大大提升了最终的减振降噪水平，大量试验数据表明，其最终减振降噪效果可以提高20％甚至更高。应用时，将工业设备或轨道结构固定设置在在配重台架1上即可。

需要说明的是，本实用新型中，隔振器中的阻尼装置除了已经提到的粘滞阻尼装置以外，还可以是液压式阻尼装置、电涡流阻尼装置、磁流变阻尼装置和粘弹性阻尼装置等其他类型的阻尼装置，只要能有效提高系统阻尼，实现快速消耗振动能量的目的，都可以应用于本实用新型当中；此外，连接件的形式也可以多种多样，除带有挂接孔的耳板外，也可以是挂钩、挂环等其他连接结构，只要能实现可靠连接，都可以起到相同的效果；另外，构成反压弹性元件4的金属拉伸弹簧，具体可以是弹簧钢或不锈钢等材料制成的拉伸弹簧；再有，本实用新型中，弹性支承元件中的金属螺旋弹簧，主要是指螺旋钢弹簧，当然，也可以是螺旋钢弹簧与橡胶或弹性聚氨酯材料共同构成的复合弹簧；还需要指出的是，所述配重台架除了可以是钢筋混凝土材料制成的板块外，还可以是钢筋混凝土材料制成的框架结构，或者是金属材料制成的板块及框架结构等，并且配重台架的形状可以根据需要设计，并非一定象本例图示中那样，是矩形等规则形状。以上技术方案都是基于本实用新型技术原理的简单变化，在此仅以文字给予说明，都在本实用新型要求的保护范围之中。上述说明同样也适用于本实用新型的其他实施例，在此一并给予说明。

本实用新型带有反压装置的隔振系统的结构简单，振动及噪声水平低，具有减振降噪性能稳定、隔振效率高、使用寿命长、安全性好等优点，可以广泛应用于各种船舶动力设备、工业回转设备或轨道交通车辆运营的弹性隔振基础工程中，具有广阔的市场应用前景。

实施例二

如图3所示本实用新型带有反压装置的隔振系统，与实施例一的区别在于，所述隔振器仅由弹性支承元件2组成的弹簧隔振装置，弹性支承元件2具体为四个螺旋钢弹簧；此外，本例的反压装置中，连接件5是带有连接法兰13的扣押连接件，该扣押连接件由槽钢焊接而成，利用紧固件15将连接法兰13与基底7中预埋的金属锚固件14固连在一起，实现将连接件5固定在基底7上；另外，反压弹性元件由均压板9、二个压缩弹簧30和阻尼装置8共同组成，其中均压板由钢板制成，压缩弹簧30为螺旋钢弹簧，阻尼装置8具体为液压式阻尼装置。其中，均压板9置于压缩弹簧30的端部，连接件5与均压板9配合，使压缩弹簧30一端作用在连接件5上，另一端反压作用于配重台架1上，并且压缩弹簧30对配重台架1的作用力方向与弹性支承元件2对配重台架1的支承力方向相反。为了保证反压弹性元件不会在使用过程中发生窜动，安装完毕后将均压板9与连接件5焊接固定在一起。

本例所述带有反压装置的隔振系统具有与实施例一所述本实用新型带有反压装置的隔振系统同样的优点，在此不再重复。为实现上述优点，一般来说，反压装置中压缩弹簧的预压缩行程应大于工作状态下配重台架最大向下变形量的110％。所述配重台架的最大向下变形量从配重台架的预紧平衡位置开始计算，包含配重台架的热胀冷缩变形。需要说明的是，所述反压弹性元件中的压缩弹簧，除了螺旋钢弹簧外，还可以是其他材料的金属螺旋弹簧、金属螺旋弹簧、高分子材料制成的弹簧、金属碟簧或高分子材料与金属构成的复合弹簧，所述高分子材料包括弹性橡胶、弹性聚氨酯或弹性塑料等，在应用时可以根据实际需要选用；此外，反压装置中包含的阻尼装置，除了已经提到的液压式阻尼装置外，还可以是粘滞阻尼装置、电涡流阻尼装置、磁流变阻尼装置和粘弹性阻尼装置等多种具体形式，只要能有效提高系统阻尼，实现快速消耗振动能量的目的，都可以应用于本实用新型当中；另外，本例中，由于反压弹性元件中包含了阻尼装置，如果可以满足系统阻尼的需要，隔振器中可以不再另外设置阻尼装置，以便于后期的维护保养，当然，基于这种技术原理，如果有必要，也可以在反压装置及隔振器中同时设置阻尼装置。以上技术方案都是基于本实用新型技术原理的简单变化，在此仅以文字给予说明，都在本实用新型要求的保护范围之中。上述说明同样也适用于本实用新型的其他实施例，在此一并给予说明。

实施例三

如图4所示本实用新型带有反压装置的隔振系统，与实施例二的不同之处在于，配重台架1两侧设有凸台31；所述隔振器是多个弹性支承元件2与阻尼装置3共同组成的弹簧阻尼隔振装置，弹性支承元件2具体为螺旋钢弹簧，阻尼装置3具体为粘滞阻尼装置；反压装置中，连接件5由工字钢制成，连接件5的下端固定在基底7上，反压弹性元件4为螺旋钢弹簧构成的压缩弹簧。反压弹性元件4一端作用在连接件5上，另一端反压作用于配重台架1中的凸台31上。为防止反压弹性元件4在使用过程中发生意外窜动，连接件5上还设有反压弹性元件4的对中限位块10。

与实施例二相比，本例所述技术方案的优点在于，由于在隔振器中设置了阻尼装置，反压弹性元件4中不再设置阻尼装置，此外，通过在配重台架1上设置凸台31，将反压装置设置在配重台架的侧面，其结构更紧凑，不占用配重台架上部的空间。需要说明的是，凸台31既可以在配重台架1上连续设置，也可以在配重台架上局部设置。

实施例四

如图5所示本实用新型带有反压装置的隔振系统，与实施例一的不同之处在于，配重台架1上设有安装通道12；反压装置中，连接件5为一端固定在基底7上的螺杆，反压弹性元件4为橡胶弹簧及其两端硫化固定的均压板9所共同构成的压缩弹簧，连接件5设置在安装通道12内，其贯穿配重台架1及反压弹性元件4，利用螺杆顶端设置的锁紧螺母11，使反压弹性元件4一端作用于连接件5上，另一端反压作用于配重台架1的顶面上，并且压缩弹簧对配重台架的作用力方向与弹性支承元件的对配重台架的支承力方向相反。

与实施例一相比，本例所述技术方案中，由于构成反压弹性元件的橡胶弹簧本身具有很好的阻尼特性，因此其也可以同时视为一种阻尼装置。理论上，如果橡胶弹簧能够提供足够的阻尼，本实用新型中也可以不在隔振器中再额外设置阻尼装置。

实施例五

如图6所示本实用新型带有反压装置的隔振系统，与实施例四的不同之处在于，配重台架1两侧设有凸起31；反压装置中，连接件5为带有连接法兰13的螺杆，利用紧固件15将连接法兰13与基底7中预埋的金属锚固件14固连在一起，实现将连接件5固定在基底7上，反压弹性元件4为螺旋钢弹簧构成的压缩弹簧，其中压缩弹簧的顶端还设有均压板9，连接件5与均压板9配合，利用螺杆顶端设置的锁紧螺母11，将反压弹性元件4一端作用于连接件5上，另一端反压作用于配重台架1中的凸台31上。为防止反压弹性元件4在使用过程中发生意外窜动，凸台31及均压板9上还分别设有反压弹性元件4的对中限位块10。

与实施例四相比，通过在配重台架1上设置凸台31，将反压装置设置在配重台架的侧面，其结构更紧凑，不占用配重台架上部的空间；此外，由于连接件5与基底7之间采用可拆分的固定方式，后期的维修更换也更加方便。

实施例六

如图7所示本实用新型带有反压装置的隔振系统，与实施例四的不同之处在于，反压弹性元件和隔振器集成在一个壳体16之中，其中，隔振器中的弹性支承元件2由一个螺旋钢弹簧构成，反压弹性元件由四个螺旋钢弹簧36、二个阻尼装置8及均压板9共同组成，所述阻尼装置8具体为粘弹性阻尼装置，连接件5从弹性支承元件的中心穿过，四个螺旋钢弹簧36均匀布置在连接件5周围。壳体16与配重台架1固连成一体，壳体16内部设有承力件18，所述承力件中部设有中心通孔，中心通孔的尺寸应保证隔振器可以顺利通过，隔振器通过调高垫板19支承在承力件18上，通过连接件5，使反压弹性元件也作用在承力件18上并且通过承力件作用在配重台架1上，并且反压弹性元件对配重台架的作用力方向与弹性支承元件对配重台架的支承力方向相反。

本例所述技术方案中，也可以在隔振器中增设阻尼装置，例如可以利用螺旋钢弹簧与橡胶或弹性聚氨酯材料一起构成复合弹簧，都可以适用于本实用新型中，也在本实用新型要求的保护范围之中。基于本例的技术原理，反压弹性元件中压缩弹簧也可以设置二个、三个、五个甚至更多，压缩弹簧的数量超过二个时，优选的，将压缩弹簧在连接件周围均匀布置。

与实施例四相比，本例所述技术方案最大的优点就在于，可以随时拆下连接件5上的锁紧螺母11，将反压弹性元件及弹性支承元件沿壳体16上部的开口取出，这样在维修保养时非常便利；此外，由于本例所述技术方案中，隔振器及反压装置都设置在壳体16中，其不占用配重台架的任何上部空间，因此结构十分紧凑，空间利用率极高。应用时，将工业设备或轨道结构固定在配重台架1上即可，例如图7中所示，将轨道结构17安装在配重台架1上，即可以构成一种浮置道床结构。

实施例七

如图8所示本实用新型带有反压装置的隔振系统，与实施例六的不同之处在于，配重台架上设置预留通孔20，反压弹性元件和隔振器设置在预留通孔内，其中，隔振器中的弹性支承元件由一个螺旋钢弹簧2构成，反压弹性元件由一个螺旋钢弹簧36、多个阻尼装置8及均压板9共同组成，所述阻尼装置8具体为液压式阻尼装置，预留通孔20中设有承力件18，承力件18为与配重台架1一体化设置的凸台，所述承力件中部设有中心通孔，中心通孔的尺寸应保证隔振器可以顺利通过，弹性支承元件支承在承力件18上，通过连接件5，反压弹性元件也作用在承力件18上并且通过承力件18作用在配重台架1上。

应用时，将回转设备或轨道结构固定在配重台架上即可。本例所述技术方案除具有实施例六的所有优点外，由于本例中直接在配重台架上一体化设置承力件18，涉及元件更少，结构更简单，有利于降低成本，提高产品使用寿命。当然，基于本例所述的技术原理，也可以利用钢板、不锈钢等材料制成承力件再固定设置在配重台架的预留通孔中，也可以起到同样的效果，也在本实用新型要求的保护范围之中。

实施例八

如图9所示本实用新型带有反压装置的隔振系统，与实施例七的不同之处在于，配重台架1上两侧对应设置用于容纳隔振器的侧向安装槽41，隔振器中弹性支承元件2是螺旋钢弹簧及弹性聚氨酯材料共同组成的复合弹簧，弹性支承元件2支撑在承力件18的下表面，从而使配重台架支承在弹性支承元件上；反压装置中，连接件5为固定在基底7上的挂环，反压弹性元件4由钢螺旋拉伸弹簧构成，钢螺旋拉伸弹簧的一端挂接在连接件5上，另一端挂接在挡板34上设置的拉力调节挂环33上，所述挡板34位于承力件18的上表面，反压弹性元件通过挡板34反压作力于承力件18上，进而作用在配重台架1上，而且钢螺旋拉伸弹簧对配重台架1的作用力方向与弹性支承元件对配重台架的作用力方向相反。

与实施例七不同，本例中反压弹性元件采用了拉伸弹簧，此外，作为弹性支承元件的复合弹簧中的弹性聚氨酯材料不仅可以提供弹性，还可以提供阻尼，因此也可视为阻尼装置。本例所述技术方案与实施例七相比的最大优点在于，由于反压弹性元件和隔振器都设置在承力件的下方，因此所需空间高度较小，配重台架的厚度可以设置的相对较薄，有利于节省空间。另外，由于隔振器可以从配重台架的侧面进行装取，承力件8中心的开孔只需要能够实现反压弹性元件4的装取即可，因此其开孔尺寸可以大大缩小，有利于保证配重台架的强度。当然，基于本例和实施例六所述的技术原理，也可以将弹性支承元件及拉伸弹簧集成在一个壳体中，壳体与配重台架固连成一体，弹性支承元件及拉伸弹簧分别与壳体中设置的支承件配合，实现对配重台架的支承和反压，也能实现很好的效果，在此仅以文字给予说明，也在本实用新型要求的保护范围之中。

实施例九

如图10所示本实用新型带有反压装置的隔振系统，与实施例六的区别在于，所述基底具体为船舶甲板38表面固定设置的钢框架37；此外，配重台架1具体为钢板及型材焊接组装而成的框架结构，壳体16与框架结构焊接固定成一体；另外，连接件5的下端固定在隔振器的底座39上，底座39通过紧固件40与钢框架37固定相连。

与实施例六相比，本例所述技术方案中，连接件5可以同隔振器一起取出进行维修更换，十分方便。

当大风大浪作用下船体剧烈摇晃时，导致船舶动力设备也不可避免的产生晃动，此时，主要依靠本实用新型带有反压装置的隔振系统中的隔振器承受向下压力载荷，利用反压装置承受上拉载荷，可以保证动力设备的安全和隔振系统的稳定，克服了现有船舶动力设备的隔振系统承受向上拉力载荷能力不足、难以应对载荷变化时系统固有频率等特性参数不稳定、安全性不足的难题，因此，本实用新型带有反压装置的隔振系统在工作过程中的固有频率与隔振效果也更加稳定可靠。特别要指出的是，由于本实用新型带有反压装置的隔振系统中的反压装置还同时具备弹性限位功能，能够有效避免传统刚性限位导致的振动短路问题，可以充分发挥隔振器的隔振性能，因此大大提升了最终的减振降噪水平，大量试验数据表明，其最终减振降噪效果可以提高20％甚至更高。

本实用新型的实施例主要是为了方便理解本实用新型的技术原理，并不局限于上述实施例记载的内容，上述实施例记载的技术内容也可以进行交叉使用，基于本实用新型技术原理，本领域技术人员可以对上述实施例所述技术方案重新进行组合或利用同类技术对其中某些元件进行简单替换，只要基于本实用新型的技术原理，都在本实用新型要求的保护范围之中。