盘式制动器轭簧结构的制作方法

本实用新型涉及汽车制动器技术领域，特别涉及一种盘式制动器轭簧结构。

背景技术：

随着汽车产业的飞速发展，顾客不仅关注汽车的舒适时尚性，对汽车的行驶安全也越来越重视。汽车制动器是保证汽车行驶安全的重要部件，其主要作用是使正在前进或后退行驶的汽车减速或停止。目前，汽车制动器几乎都是摩擦式，可分为盘式制动器和鼓式制动器两大类。盘式制动器因其热稳定性好、水稳定性好、制动力矩与汽车前进和后退行驶无关、重量较轻等诸多优点而应用越来越广泛。

现有技术中的盘式制动器，主要包括制动盘、制动器钳架、摩擦片、轭簧等部件，其中：两个轭簧装配在制动器钳架上，两个摩擦片分别装配在两个轭簧上并与轭簧形成滑动配合，在制动过程中，制动力作用于其中一个内摩擦片，反作用力通过制动器钳架传至另一摩擦片，两摩擦片受制动力相对于制动钳滑动，共同贴近并夹紧制动盘实现制动目的。上述结构存在以下缺点：

1、当撤销制动力后，摩擦片无法立刻回位，依然接触在制动盘上，与制动盘产生摩擦，加速摩擦片摩擦材料的消耗和制动盘的温升，会缩短摩擦片的使用寿命。

2、轭簧上形成有卡槽，以可使轭簧卡装在制动器钳架的凸起部位，虽然轭簧的卡槽有一定的弹力可以使轭簧固定在制动器钳架上，但易在工作情况恶劣的时候脱出，造成两轭簧间距离改变，从而致使摩擦片倾斜卡滞，导致汽车制动失效，影响车辆行驶安全。

3、在轭簧上卡装摩擦片的位置形成有与摩擦片抵接相连的拉钩，拉钩可随摩擦片进给运动而运动，拉钩弯折处为直角存在应力集中缺陷，过多频次的制动过程，易导致拉钩断裂脱落，存在安全隐患。

4、轭簧上卡装摩擦片的位置形成有限制摩擦片进给方向反向运动的凸起，易导致摩擦片与轭簧的正确安装角度变化，不利于摩擦片相对于轭簧滑动，容易发生卡滞。

5、轭簧上卡装摩擦片的位置与轭簧本体面面接触，接触面积大，摩擦阻力大，存在能量损失，且易在接触面部位积聚热量，会缩短轭簧使用寿命。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种盘式制动器轭簧结构，以克服撤销制动力后，摩擦片仍与制动盘接触而存在安全风险的不足。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种盘式制动器轭簧结构，其装设于制动器钳架上，以用于装载摩擦片，该盘式制动器轭簧结构包括轭簧本体，在所述轭簧本体上形成有与所述制动器钳架卡装配合的安装机构，以及与所述摩擦片滑动嵌装配合的装载机构；还包括：

回位机构，所述回位机构位于所述装载机构中，并包括固连于所述装载机构中的弹性部，与所述弹性部连接并沿所述摩擦片的制动方向延伸的连接部，以及设于所述连接部延伸端的、抵置在所述摩擦片一侧的抵接部，所述抵接部呈卷曲状。

进一步地，所述装载机构为形成于所述轭簧本体上的装载槽，所述弹性部为固连于所述装载槽端部的呈拱形的弹性板，所述连接部为与所述弹性板固连的连接板，所述抵接部为固连于所述连接板端部的抵接板。

进一步地，所述弹性板包括与所述装载槽固连并向所述装载槽外拱出的第一板体，与所述第一板体固连并呈圆弧状的第二板体，以及连接于所述第二板体和所述连接板之间的随形于所述第一板体的第三板体。

进一步地，所述第二板体的半径为1.8-2.0mm。

进一步地，所述第一板体和所述第三板体间的距离为3.8-3.82mm。

进一步地，所述连接板和所述弹性板间平滑相接。

进一步地，所述连接板相对于该盘式制动器内制动盘间倾斜布置，且所述连接板端面与所述制动盘盘面法向间的夹角为3-5°。

进一步地，所述安装机构为形成于所述轭簧本体上的安装槽，在所述制动器钳架上设有卡装于所述安装槽内的安装块，于所述安装槽内设有与所述安装块抵接相连的防脱部。

进一步地，所述防脱部为设于所述安装槽内的侧壁上，并向所述安装槽内侧倾斜的防脱板。

进一步地，在所述轭簧本体上设有抵接于所述制动器钳架上，以限制所述安装块沿所述安装槽滑动的限位板。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的盘式制动器轭簧结构，通过设置包括弹性部、连接部及抵接部的回位机构，在撤销制动力后，可给予摩擦片脱离制动盘的分离力，从而能够降低摩擦片与制动盘的温升，防止产生安全隐患；而将抵接部设置为卷曲状，可有效防止抵接部与连接部的连接部位产生应力集中，以延长回位机构的使用寿命。

(2)装载机构为安装槽，可与制动器钳架形成卡接，安装方便；弹性部、连接部、抵接部设置为板状，可提高回位机构的可靠性，延长回位机构的使用寿命。

(3)将弹性板的第二板体设置为圆弧状，且第三板体随形于第二板体，使回位机构的弹力方向与摩擦片的进给方向相同，可降低弹性板的应力集中，并有效保证回位机构的工作可靠性。

(4)第二板体的半径为1.8-2.0mm，可有效防止弹力板位置产生应力集中。

(5)第一板体和第三板体件距离为3.8-3.82mm，可使第三板体随形于第一板体，进一步有效防止该位置产生应力集中。

(6)连接板和弹性板平滑相接，其与摩擦片接触部位平滑无凸起，有利于摩擦片在接收到制动力时，可在回位机构中顺利滑动无卡滞，增加制动的平稳性。

(7)连接板端面与制动盘盘面法向间夹角，使得连接板与装载槽平行无接触，工作过程无摩擦阻力和能量损失，可延长回位机构的使用寿命。

(8)在制动钳安装架上设置安装块，将安装机构设置为安装槽，其结构简单，便于将本盘式制动器轭簧结构安装于制动钳安装架上。设置防脱部，可有效防止盘式制动器轭簧结构从制动钳安装架上脱离，从而可防止制动失效，保证行车安全。

(9)防脱部设为防脱板，可牢固地卡装于安装块支架表面上增大摩擦力，使盘式制动器轭簧结构不易从制动钳安装架上脱离。

(10)限位板的设置，可有效防止盘式制动器轭簧结构从制动钳安装架上脱离。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的盘式制动器轭簧结构应用状态下的示意图；

图2为本实用新型实施例所述的制动器钳架的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的轭簧本体与摩擦片的装配结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的轭簧本体的主视图；

图5为本实用新型实施例所述的轭簧本体的立体结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的轭簧本体的另一视角的立体结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的摩擦片的结构示意图；

附图标记说明：

1-制动器钳架，101-安装块，2-轭簧本体，201-装载槽，202-弹性板，2021-第一板体，2022-第二板体，2023-第三板体，203-连接板，204-抵接板，205-安装槽，206-防脱板，207-限位板，3-摩擦片，301-安装凸台。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种盘式制动器轭簧结构，其装设于制动器钳架上，以用于装载摩擦片，该盘式制动器轭簧结构主要包括轭簧本体、安装机构、装载机构以及回位机构，其中，在轭簧本体上形成有与制动器钳架卡装配合的安装机构，以及与摩擦片滑动嵌装配合的装载机构，在装载机构中设有回位机构；回位机构主要包括弹性部、连接部以及抵接部，具体地，弹性部固连在装载机构中，连接部与弹性部连接并沿摩擦片的制动方向延伸，在连接部延伸端设有抵接部，抵接部抵置在摩擦片一侧且呈卷曲状。

本实用新型的盘式制动器轭簧结构，通过增加包括弹性部、连接部及抵接部的回位机构，在撤销制动力后，可给予摩擦片脱离制动盘的分离力，降低摩擦片与制动盘的温升，防止产生安全隐患；将抵接部设置为卷曲状，可有效防止抵接部与连接部的连接部位产生应力集中，延长回位机构的使用寿命。

基于以上设计思想，本实施例应用状态下的结构如图1所示，摩擦片3两端各设有一个盘式制动器轭簧结构，而两个盘式制动器轭簧结构均固定设置在制动器钳架1上，具体地，制动器钳架1的结构如图2所示，在制动器钳架1内侧形成有突出设置的安装块101，以便与前述的安装机构形成卡装配合。

如图3为摩擦片3与制动钳安装架的装配结构示意图，摩擦片3的两端与装载机构形成滑动嵌装配合，其中，制动钳安装架的结构示意图如图4至图6所示，在轭簧本体2上形成有装载槽201，装载槽201即为前述的装载机构，该结构中，装载机构除了可为装载槽201，还可为其他方便与摩擦片3连接的结构，如其可为装载凸台。

本实施例中，前述的弹性部为固连于装载槽201端部的呈拱形的弹性板202，具体地，弹性板202包括第一板体2021、第二板体2022和第三板体2023，其中，第一板体2021与装载槽201固连并向装载槽201外拱出，第二板体2022与第一板体2021固连并呈圆弧状，第三板体2023连接于第二板体2022和连接板203之间并随形于第一板体2021设置。在此，弹性部除了可为板体结构，还可为其他弹性结构，如其可由棒材弯折形成。

为了降低弹性板202位置处产生的应力，第二板体2022的半径为1.8-2.0mm，优选为1.9mm，而第一板体2021和第三板体2023间的距离则为3.8-3.82mm，优选的为3.81mm。本实施例中前述的连接部为与弹性板202固连的连接板203，连接板203和弹性板202间平滑相接，该结构与摩擦片3接触部位平滑无凸起，有利于摩擦片3在接收到制动力时，可在回位机构中顺利滑动无卡滞，增加制动的平稳性。此处，连接部除了可为连接板203，当然还可为其他结构。

具体结构上，连接板203相对于该盘式制动器内制动盘间倾斜布置，且连接板203端面与制动盘盘面法向间的夹角为3-5°，优选为4°，如此可在摩擦片3工作时，使连接板203与装载槽201间平行无接触，以达到无摩擦阻力和能量损失，而延长回位机构使用寿命的目的。

本实施例中，抵接部为固连于连接板203端部的抵接板204，且抵接板204呈卷曲状设置，其可降低该位置的应力集中，防止发生断裂风险并保证回位机构的工作可靠性，当然抵接部还可为与连接板203固连的其他结构。

在以上结构中，弹性部、连接部和抵接部均设置为板状，可一体弯折成型，结构简单，结构强度高，可有效防止应力集中，延长回位机构使用寿命，保证回位机构可靠工作，三者结合，应用效果更佳。

为了方便本盘式制动器轭簧结构安装，前述的安装机构为形成于轭簧本体2上的安装槽205，安装槽205卡装于前述的安装块101上，以可固定于制动钳安装架上。本实施例中，盘式制动器轭簧结构与制动钳安装架之间的连接，除了可采用安装槽205与安装块101卡装配合的结构，还可采用其他结构进行固定，如其可为焊接或螺接。

在安装槽205内设有与安装块101抵接相连的防脱部，具体地，防脱部为设于安装槽205内的侧壁上，并向安装槽205内侧倾斜的防脱板206，其可牢固地卡装于安装块101支架表面上增大摩擦力，使盘式制动器轭簧结构不易从制动钳安装架上脱离。该结构中，防脱部除了可为防脱板206，还可为其他结构，如其可为穿设于盘式制动器轭簧结构和制动钳安装架之间的销钉。

除此以外，在轭簧本体2上设有抵接于制动器钳架1上，以限制安装块101沿安装槽205滑动的限位板207，以可进一步防止盘式制动器轭簧结构从制动钳安装架上脱离。此处，限位部除了可为限位板207，当然还可为其他限制盘式制动器轭簧结构在制动钳安装架上滑动的结构。

本实施例中摩擦片3的结构如图7所示，在其两侧分别形成有安装凸台301，以可卡装于前述的回位机构中。在制动时，制动力作用于摩擦片3，反作用力使制动器钳架1产生相对位移、并将作用力传递至图中未示出的另一摩擦片，两摩擦片在装载槽201中滑动，靠近并夹紧制动盘，实现制动目的。在撤销制动力后，回位机构给予摩擦片3脱离制动盘的拉力，使摩擦片3快速脱离制动盘无卡滞，消除摩擦片摩擦材料的不合理消耗、以及制动盘温升带来的安全隐患。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。