智能注油器的制作方法

本实用新型涉及智能注油器。

背景技术：

智能注油器属于模块集成化形式的装置，一般由3-6个模块集成。目前，智能注油器使用非常广泛，尤其在中大型润滑系统或者环境恶劣的工矿中。在润滑系统中，智能注油器属于主要部件，数量比较多。不过，智能注油器一直存在着渗油。渗油主要由部件研磨配合不好或长时间工作后出现的部件磨损导致的，这一缺陷不可避免。渗油达到一定量时会影响智能注油器的正常工作或者直接导致智能注油器出现故障。旧型的智能注油器采取的是串联形式，若损坏了某一模块 ，模块更换困难，需整套拆下并拆散所有模块后才能更换模块，再大大增加系统维护成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种智能注油器。

本实用新型采用的技术方案是：

智能注油器，包括公共底板与通过安装螺栓固定于公共底板上的多个注油器模块，所述注油器模块包括安装于阀体上部的马达和设于阀体内部的联轴器、配油柱塞、供油柱塞，所述阀体上设有进油流道、出油流道，所述阀体内部一侧为配油柱塞，另一侧为供油柱塞，所述马达固定于安装板上，所述马达下方连接有联轴器，所述联轴器下方为配油柱塞，所述配油柱塞上设有上凹槽、下凹槽，所述上凹槽与进油流道连通，所述下凹槽与出油流道连通，所述供油柱塞上方为A腔，下方为B腔，所述A腔连接上流道，B腔连接下流道，所述下流道与工艺流道连通。

所述上凹槽与上流道连通时，下凹槽与工艺流道连通，所述上凹槽与工艺流道连通时，下凹槽与上流道连通。

所述注油器模块通过安装螺栓并联固定于公共底板上。

本实用新型的优点：动力更改为马达，马达带动配油柱塞运转，润滑脂在配油柱塞旋转运动的过程中会因配油柱塞磨损而累积在配油柱塞的上下腔中，由于配油柱塞的旋转方向和润滑脂的上下行阻力方向互不干涉，所以不会影响配油柱塞的旋转运动，组装形式是并联，便于任意一个注油器模块的更换。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细叙述。

图1是本实用新型公共底板与注油器模块的安装示意图；

图2是本实用新型注油器模块中马达初始位置的工作状态图；

图3是本实用新型注油器模块中马达选装90°的工作状态图。

其中：1、马达；2、安装板；3、联轴器；4、配油柱塞；5、阀体；6、供油柱塞；7、上凹槽；8、下凹槽；9、进油流道；10、出油流道；11、A腔；12、B腔；13、上流道；14.、工艺流道；15、下流道；16、公共底板；17、注油器模块；18、安装螺栓。

具体实施方式

如图1-3所示，智能注油器，包括公共底板16与通过安装螺栓18固定于公共底板16上的多个注油器模块17，注油器模块17包括安装于阀体5上部的马达1和设于阀体内部的联轴器3、配油柱塞4、供油柱塞6，阀体5上设有进油流道9、出油流道10，阀体5内部一侧为配油柱塞4，另一侧为供油柱塞6，马达1固定于安装板2上，马达1下方连接有联轴器3，联轴器3下方为配油柱塞4，配油柱塞4上设有上凹槽7、下凹槽8，上凹槽7与进油流道9连通，下凹槽8与出油流道10连通，供油柱塞6上方为A腔11，下方为B腔12，A腔11连接上流道13，B腔12连接下流道15，下流道15与工艺流道14连通。上凹槽7与上流道13连通时，下凹槽8与工艺流道14连通，上凹槽7与工艺流道14连通时，下凹槽与上流道13连通。注油器模块17通过安装螺栓18并联固定于公共底板16上。

本实用新型的工作原理为：当马达处于初始位置工作状态时，如图2，马达1利用联轴器3带动配油柱塞4顺时针旋转，同时，润滑脂从进油流道9进入，经配油柱塞4上的上凹槽7及阀体5上的上流道13进入A腔11，随着进入A腔11的润滑脂增加，供油柱塞6往下运动，直到供油柱塞6到底。假如，B腔12里已充满润滑脂，那B腔12里的润滑脂在供油柱塞6往下运动的过程中被压挤出B腔12，经下流道15、工艺流道14、配油柱塞4上的下凹槽8，进入出油流道10；

当马达旋转90°时，入图3，润滑脂从进油流道9进入，经配油柱塞4上的上凹槽7、工艺流道14、下流道15进入B腔12，随着进入的润滑脂增加，供油柱塞6往上运动，同时A腔11里的润滑脂被压挤出A腔11，经上流道13、配油柱塞4上的下凹槽8进入出油流道10。随着马达顺时针的旋转，智能注油器模块一直重复着以上循环，出油流道10里的润滑脂经公共底板16上独立的出油口排出。

本实用新型动力更改为马达，马达带动配油柱塞运转，润滑脂在配油柱塞旋转运动的过程中会因配油柱塞磨损而累积在配油柱塞的上下腔中，由于配油柱塞的旋转方向和润滑脂的上下行阻力方向互不干涉，所以不会影响配油柱塞的旋转运动，组装形式是并联，便于任意一个注油器模块的更换。