一种低噪音气弹簧的制作方法

本实用新型涉及气弹簧技术领域，具体是一种低噪音气弹簧。

背景技术：

现有技术中，气弹簧的活塞杆上采用钢件作为防碰撞结构，钢件是套设在活塞杆上的。由于钢件与缸筒均为刚性结构，无法采用过渡或过盈配合进行安装，需要钢件的外径小于缸筒的内径，才能将钢件装入缸筒内部。由于钢件外径与缸筒内径存在一定差值，钢件和缸筒之间存在空隙，在活塞杆来回运动的过程中，钢件与缸筒不是固定连接，钢件与缸筒内壁之间产生碰撞，从而产生噪音；另外，在气弹簧复位时，活塞杆伸出到最长的位置，活塞杆端部的活塞会与钢件发生碰撞，碰撞时也会产生较大的噪音。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种低噪音气弹簧。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种低噪音气弹簧，包括缸筒、活塞杆、活塞和密封导向套，所述活塞密封连接在缸筒内，所述活塞杆一端与活塞连接，所述密封导向套连接在缸筒一端的内部，所述活塞杆贯穿密封导向套，所述活塞将缸筒分为有杆腔和无杆腔，其创新点在于：所述活塞与密封导向套之间从左往右依次固定设置消音板、吸音板和降噪音板，所述消音板固定设置在活塞右侧，所述吸音板与降噪音板固定连接，所述降噪音板固定设置在密封导向套上，所述活塞杆依次贯穿消音板、吸音板和降噪音板。

进一步的，所述消音板的右侧为波浪形结构，所述吸音板的左侧同样也为波浪形结构，但两者之间的波峰错位分布，且两者的波峰相互配合。

进一步的，所述吸音板的内部固定设置吸音棉。

进一步的，所述降噪音板包括橡胶外框和固定设置在橡胶外框内的气囊，所述气囊为扇形结构，成环形阵列分布。

进一步的，所述气囊的数量至少为4个。

采用上述结构后，本实用新型有益效果为：本实用新型提供的一种低噪音气弹簧，通过消音板与吸音板之间的碰撞避免了活塞与密封导向套的直接碰撞，而消音板与吸音板之间产生的噪音较小，同时产生的噪音被引导后，被吸音棉所吸收，降低噪音，而且降噪音板内设置气囊，能够缓解活塞的撞击力，减少了与缸筒内壁和活塞杆及活塞之间的碰撞震动，降低了噪音。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中降噪音板的结构示意图。

附图标记说明：1缸筒、2活塞杆、3活塞、4密封导向套、5有杆腔、6无杆腔、7消音板、8吸音板、81吸音棉、9降噪音板、91橡胶外框、92气囊。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参看图1，一种低噪音气弹簧，包括缸筒1、活塞杆2、活塞3和密封导向套4，活塞3密封连接在缸筒内，活塞杆2一端与活塞3连接，密封导向套4连接在缸筒1一端的内部，活塞杆2贯穿密封导向套4，活塞3将缸筒1分为有杆腔5和无杆腔6，活塞3与密封导向套4之间从左往右依次固定设置消音板7、吸音板8和降噪音板9，消音板7固定设置在活塞3右侧，吸音板8与降噪音板9固定连接，降噪音板9固定设置在密封导向套4上，活塞杆2依次贯穿消音板7、吸音板8和降噪音板9。

本实施例中，消音板7的右侧为波浪形结构，吸音板8的左侧同样也为波浪形结构，但两者之间的波峰错位分布，且两者的波峰相互配合。消音板7与吸音板8之间的碰撞产生的噪音较小，同时由于采用波浪形结构，产生的噪音被传导进入吸音板8中，降低噪音。

本实施例中，吸音板8的内部固定设置吸音棉81。吸音棉81能够有效的吸收消音板7与吸音板8之间产生的噪音，进一步降低噪音。

参看图1，降噪音板9包括橡胶外框91和固定设置在橡胶外框91内的气囊92，气囊92为扇形结构，成环形阵列分布。气囊92能够缓解活塞3的撞击力，减少了与缸筒1内壁和活塞杆2及活塞3之间的碰撞产生的震动，降低了噪音。

本实施例中，气囊92的数量至少为4个，确保降低噪音的同时，能够保证降噪音板9整体的稳定性和牢固性。

以上所述，仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。