本实用新型属于汽车零部件技术领域，具体是一种重载型传动轴总成。
背景技术：
在重载型传动轴总成中，汽车传动轴中间支撑架安装使用较多的是设计一种过渡的安装支架，将传动轴中间支撑架安装在支架上，再将支架安装到汽车底板上。目前使用较多的是采用单板结构，托架底板上焊接有两个安装传动轴中间支撑的支座。有的结构简单，在支架的底板与车身连接的螺孔处采用两个孔，装配时将中间支承安装到两个支座上，用螺栓紧固到汽车底板上。为了能让托架能安装到车身底板上，车身地板往下必须做出一个较高的支座来装配托架。同时由于两个底板支座凸出结构明显，传动轴托架和车身地板的连接强度差，底板采用单板结构，存在刚度偏低的问题，可能使整车振动噪声变大，影响舒适性。大多数支架结构相对复杂，重量和成本相应增加较多。因此，目前可见的汽车传动轴的安装支架普遍存在结构复杂、刚度偏低以及整车振动噪声较大的问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种结构合理的重载型传动轴总成，以解决上述背景技术中提出的问题。
本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，它包括传动轴、用于安装传动轴的中间支撑架和用于安装中间支撑架的架体，所述架体包括安装支架、放置凹槽、第一支座、第二支座、第一螺纹孔、第二螺纹孔、凹形安装面、第一安装孔和第二安装孔，所述安装支架中部设置有放置凹槽，所述放置凹槽两侧在位于安装支架上表面固定焊接有第一支座和第二支座，所述第一支座和第二支座上表面设置为凹形安装面，所述第一支座中部凹形安装面处设置有第一螺纹孔，所述第二支座中部凹形安装面处设置有第二螺纹孔，所述安装支架两端分别设置有第一安装孔和第二安装孔。
优选的，所述安装支架中部放置凹槽两侧设置有连接管，所述连接管与上部第一螺纹孔和第二螺纹孔相通。
优选的，所述第一安装孔和第二安装孔两侧设置有定位孔。
优选的，所述安装支架下部在位于第一安装孔和第二安装孔正下部活动连接有四边翘起的U形板，所述U形板中部设置有连接孔，所述连接孔与上部第一安装孔和第二安装孔口径相同。
优选的，所述安装支架下部固定焊接有增强板，所述增强板的两侧延伸到第一支座和第二支座外，所述增强板的横截面呈两个三角形，两个三角形的对应角相连接。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过所述安装支架下部在位于第一安装孔和第二安装孔正下部活动连接有四边翘起的U形板，使用时U形板与车体接触时中部形成一定空间，可以减少安装支架的振动；安装时，与第一螺纹孔对应的螺栓的下端拧入第一螺纹孔后位于连接管内，与第二螺纹孔对应的螺栓的下端拧入第二螺纹孔后位于连接管内，避免了螺栓的旋入端的端面与安装支架直接接触，减小了振动传递，有利于减震降噪。
本实用新型中所述安装支架下部固定焊接有增强板，增强板的两侧延伸到第一支座和第二支座外，所述增强板的横截面呈两个三角形，两个三角形的对应角相连接，该结构可以有效地提升整体的刚度；第一安装孔和第二安装孔两侧设置有定位孔，使用时可方便定位；本实用新型结构简单，安装支架刚度较高并且有效地减少振动。
附图说明
图1是本实用新型中传动轴的剖视图；
图2是本实用新型中传动轴的爆炸图；
图3是本实用新型中架体的整体结构示意图；
图4是本实用新型中架体的俯视图；
图5是本实用新型中架体的左视图；
图6是图5中增强板的横截面图；
图7为本实用中中间支撑架的结构示意图。
图中：1、安装支架；2、放置凹槽；3、第一支座；4、第二支座；5、凹形安装面；6、第一螺纹孔；7、第二螺纹孔；8、第一安装孔；9、第二安装孔；10、定位孔；11、连接管；12、U形板；13、增强板；14、连接孔；15、万向节叉；16、花键轴；17、花键套；18、轴管；19、中间支撑架；20、安装凸块；21、螺栓。
具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
如图1和图2所示，本实用新型包括传动轴，传动轴由万向节叉15、花键轴16、花键套17和轴管18组成，花键轴16固定连接在万向节叉15上，花键套17套设在花键轴16上并与花键轴16啮合，轴管18与花键套17远离万向节叉15的那一端固定连接；万向节叉采用加大锻造万向节叉、25*64万向节、16齿花键轴与花键套。轴管长度在1000mm以内，花键轴在250mm以内，扭矩可达3000牛米以上，能满足三轮车载重4吨到5吨。
如图7所示，本实用新型还包括用于支撑传动轴的中间支撑架19，传动轴安装在中间支撑架19上的轴承孔内，中间支撑架19两侧设有安装凸块20，安装凸块20上设有用于安装的安装孔，安装孔内设有用于固定中间支撑架19的螺栓21。
如图3、图4和图5所示，本实用新型还包括架体，架体包括安装支架1、放置凹槽2、第一支座3、第二支座4、第一螺纹孔6、第二螺纹孔7、凹形安装面5、第一安装孔8和第二安装孔9，所述安装支架1中部设置有放置凹槽2，用于放置中间支撑架19，所述放置凹槽2两侧在位于安装支架1上表面固定焊接有第一支座3和第二支座4，所述第一支座3和第二支座4上表面设置为凹形安装面5，所述第一支座3中部凹形安装面5处设置有第一螺纹孔6，所述第二支座4中部凹形安装面5处设置有第二螺纹孔7，用于与中间支撑架19固定连接，中间支撑架19两侧的安装凸块20上的安装孔内的螺栓21拧入对应的第一螺纹孔6和第二螺纹孔7，以此将中间支撑架19安装在安装安装支架1上，凹形安装面5用于使螺栓21方便找到第一螺孔6和第二螺孔7的位置，并准确拧入。所述安装支架1两端分别设置有第一安装孔8和第二安装孔9，用于使安装支架1和车体相连接。
如图3、图4、图5和图6所示，安装支架1中部放置凹槽2两侧设置有连接管11，连接管11与上部第一螺纹孔6和第二螺纹孔7相通，安装时，与第一螺纹孔6对应的螺栓21的下端拧入第一螺纹孔6后位于连接管11内，与第二螺纹孔7对应的螺栓21的下端拧入第二螺纹孔7后位于连接管11内，避免了螺栓21的旋入端的端面与安装支架1直接接触，减小了振动传递，有利于减震降噪；第一安装孔8和第二安装孔9两侧设置有定位孔10，方便安装时定位；安装支架1下部在位于第一安装孔8和第二安装孔9正下部活动连接有四边翘起的U形板12，U形板12中部设置有连接孔14，连接孔14与上部第一安装孔8和第二安装孔9口径相同，U形板12与车体接触时中部形成一定空间，可以减少安装支架1的振动；所述安装支架1下部固定焊接有增强板13，所述增强板13的两侧延伸到第一支座3和第二支座4外，所述增强板的横截面呈两个三角形，两个三角形的对应角相连接，该结构可以有效地提升整体的刚度。
工作原理：该实用新型通过将传动轴的轴管18安装在中间支撑架19上的轴承孔内，然后将中间支撑架19放在放置凹槽2处，中间支撑架19通过设于其两侧的安装凸块20和两个安装凸块20上的安装孔内的螺栓21与对应的第一支座上3的第一螺纹孔6和第二支座4上的第二螺纹孔7螺接固定，安装支架1通过定位孔10定位后，用第一安装孔8和第二安装孔9连接U形板12并与车体连接，位于传动轴安装支撑的目的，本实用新型结构简单，安装支架1刚度较高并且有效地减少振动。
以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型的专利保护范围之内。