本实用新型涉及轴承制造设备技术领域，尤其涉及一种落料装置及圆锥滚子轴承装配设备。
背景技术：
滚动轴承，是将运转的轴与轴座之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而减少摩擦损失的一种精密的机械元件。其能够保持轴的正常工作位置和旋转精度，而且使用维护方便，工作可靠，起动性能好，承载能力较高。作为滚动轴承中的一种重要形式，圆锥滚子轴承凭借其能够同时承载径向载荷和轴向载荷的优势，得到了广泛的应用。
然而，现有技术中，圆锥滚子轴承的装配过程均由人工完成，不仅劳动强度较高，而且，由于圆锥滚子较大，使得人工装配过程中极易出现滚子磕碰的情形，损伤严重时还将直接导致滚子的报废。此外，人工装配的方式，还导致圆锥滚子轴承的装配效率极其低下，从而大大提高了企业的生产成本。并且，受到人工经验差异的限制，还导致装配完成的圆锥滚子轴承质量不稳定及不合格产品率较高等不利情形出现。另外，这种人工装配过程需要在较为宽阔的空间中才能进行，因此，这种人工装配方式也对厂房的内部空间提出了较高的要求。
技术实现要素：
本实用新型的第一个目的在于提供一种落料装置，以解决现有圆锥滚子轴承装配过程中，无法实现滚子自动及有序下落的技术问题。
本实用新型提供的落料装置，包括平行且间隔设置的第一滚棒和第二滚棒，且二者均与水平面呈夹角，所述第一滚棒和所述第二滚棒并排设置，且二者能够朝背离彼此的方向转动。
所述第一滚棒和所述第二滚棒的至少一者包括用于使滚子落下的落料段，所述落料段靠近所述第一滚棒和所述第二滚棒的较低端设置，所述第一滚棒和所述第二滚棒均安装在支撑架上。
还包括分料组件，所述分料组件包括安装在所述支撑架上的分料电机、固定套装在所述分料电机的输出轴上的分料轮和固设在所述分料轮上的分料片，所述分料片向所述分料轮的外周延伸，所述滚子在所述第一滚棒与所述第二滚棒之间的间隔处向下输送时，所述分料片能够将所述滚子上方的多余滚子朝所述第一滚棒和所述第二滚棒的较高端拨动，所述分料片位于所述落料段的上方。
所述分料片至少为一个。
进一步地，所述第一滚棒和所述第二滚棒中的至少一者滑动安装于所述支撑架，所述落料装置还包括用于对所述第一滚棒和所述第二滚棒之间的间隔进行调节的调节组件及用于固定二者相对位置的锁紧组件。
进一步地，所述第一滚棒通过第一支座滑动安装于所述支撑架，所述第二滚棒通过第二支座滑动安装于所述支撑架，所述调节组件包括旋接于所述支撑架的两个调节螺栓，各所述调节螺栓分别抵接于所述第一支座和所述第二支座。
所述锁紧组件包括两个锁紧螺钉和设置在所述支撑架上的条形孔，所述条形孔沿所述第一支座的滑动方向设置，各所述锁紧螺钉穿过所述条形孔并旋接固定在所述第一支座及所述第二支座上。
进一步地，还包括开设在所述支撑架上的接料口，所述接料口将由所述落料段落下的所述滚子引导至下一工序。
进一步地，还包括用于阻止所述滚子由所述第一滚棒及所述第二滚棒的上方滑出的限位杆，所述限位杆安装在所述支撑架上，且所述限位杆平行于所述第一滚棒设置，所述限位杆的端部设置有用于对所述滚子进行引导的倒边。
进一步地，还包括用于驱动所述第一滚棒和所述第二滚棒转动的落料动力装置。
所述落料动力装置包括安装在所述支撑架上的转动电机、固定套装在所述转动电机的输出轴上的主动带轮、固设于所述第一滚棒上的第一从动带轮、固设于所述第二滚棒上的第二从动带轮和在所述主动带轮、所述第一从动带轮及所述第二从动带轮上同步运动的齿形带，其中，所述主动带轮和远离所述主动带轮设置的从动带轮均与所述齿形带的内圈啮合传动，靠近所述主动带轮设置的从动带轮与所述齿形带的外圈啮合传动。
进一步地，还包括用于阻止所述滚子由所述第一滚棒及所述第二滚棒的外侧掉出的挡料板，所述挡料板安装在所述支撑架上。
本实用新型落料装置带来的有益效果是：
通过设置第一滚棒、第二滚棒和分料组件，其中，第一滚棒与第二滚棒平行且间隔设置，二者并排设置，且均与水平面呈夹角，并且，第一滚棒和第二滚棒能够朝背离彼此的方向转动。第一滚棒和第二滚棒的至少一者包括用于使滚子落下的落料段，落料段靠近第一滚棒和第二滚棒的较低端设置，并且，第一滚棒和第二滚棒均安装在支撑架上。分料组件包括分料电机、分料轮和至少一个分料片，其中，分料电机安装在支撑架上，分料轮固定套装在分料电机的输出轴上，分料片固设在分料轮上，并向分料轮的外周延伸。
该落料装置的工作原理与工作过程为：当锥形的滚子落入至第一滚棒与第二滚棒之间后，由于滚子的形状特性，使得滚子的小头竖直或近似竖直向下，而滚子的大头则被卡入第一滚棒与第二滚棒之间的间隔处；在第一滚棒与第二滚棒相背转动及二者倾斜设置的作用下，滚子被逐渐向较低端输送，当滚子运动至落料段位置处时，由于在落料段处，第一滚棒与第二滚棒之间的间隔增大，使得滚子由此处落下，即完成了滚子的自动下落。
与此同时，分料电机工作，带动分料轮转动，进而使得分料片转动，当第一滚棒与第二滚棒之间积聚的滚子较多时，分料片能够很好地将上方的多余滚子拨动至第一滚棒与第二滚棒的较高端位置处，并继续重复上述的落料过程，至此，即实现了滚子的有序下落。
该落料装置利用倾斜设置的第一滚棒和第二滚棒及二者的背向转动，实现了锥形的滚子的自动下落，并且，通过设置分料组件，进而实现了滚子的有序下落，在一定程度上避免了圆锥滚子轴承装配过程中出现的上料无序且杂乱的情形，减少了理料环节，从而简化了装配过程，大大提高了装配效率。
本实用新型的第二个目的在于提供一种圆锥滚子轴承装配设备，以解决现有圆锥滚子轴承装配过程生产效率低下的技术问题。
本实用新型提供的圆锥滚子轴承装配设备，包括上述落料装置、用于承接由所述落料装置落下滚子的送料组件、用于将滚子装配至保持架中的滚子装配组件和用于将落入所述送料组件中的滚子抓取至所述滚子装配组件处的SCARA机械手。
所述落料装置、所述送料组件、所述SCARA机械手和所述滚子装配组件均安装在工作台上。
所述工作台上设置有安装孔，保持架围绕所述安装孔放置，且小端开口朝下，大端开口朝上，所述滚子装配组件包括滚子定位组件和顶升组件，所述滚子定位组件包括能够在竖直方向上运动的滚子定位芯，所述滚子定位芯为贯通的圆柱结构，且所述滚子定位芯的外周设置有多个定位齿，所述滚子定位芯升起后，相邻两所述定位齿能够与保持架的各开孔形成用于容纳滚子的容置腔，所述顶升组件包括能够在竖直方向上运动的滚子顶升模，所述滚子顶升模在保持架与所述滚子定位芯之间运动，滚子顶升模升起后，能够使位于各所述容置腔中的滚子倒向各所述开孔中。
进一步地，还包括用于将从所述落料装置落下的滚子引导至所述送料组件的下料组件。
所述下料组件包括固设在所述工作台上的接料管，所述接料管竖直设置，一端连通所述落料装置的接料口，另一端位于所述送料组件的上方。
进一步地，所述送料组件包括凸轮分割器和安装在所述凸轮分割器的输出端上的转动送料台，所述转动送料台上开设有若干用于盛放滚子的凹腔。
本实用新型圆锥滚子轴承装配设备带来的有益效果是：
通过设置落料装置、送料组件、滚子装配组件和SCARA机械手，其中，送料组件用于承接由落料装置落下的滚子，SCARA机械手用于将落入送料组件中的滚子抓取至滚子装配组件处，滚子装配组件用于将滚子装配至保持架中。并且，落料装置、送料组件、SCARA机械手和滚子装配组件均安装在工作台上。
该圆锥滚子轴承装配设备的工作原理和工作过程为：当需要将圆锥形滚子装入保持架中时，首先，将保持架放置在工作台上，并使其以小端开口朝下、大端开口朝上围绕安装孔放置，并使滚子定位芯升起，以使其外周与保持架上的各开孔处形成用于容纳滚子的容置腔；然后，使待进行装配的滚子落入第一滚棒与第二滚棒之间，利用落料装置将滚子有序自动地输送至送料组件上；随后，SCARA机械手工作，将送料组件上的滚子逐一抓取至上述各容置腔中；当各容置腔均装有滚子后，位于保持架与滚子定位芯之间的滚子顶升模向上运动，使位于各容置腔中的滚子向外倒向各开孔中。至此，即完成了滚子在保持架中的装配。
该圆锥滚子轴承装配设备利用落料装置、送料组件、SCARA机械手和滚子装配组件之间的配合动作，实现了滚子在保持架上的自动化装配，集成化及自动化程度较高，且空间占用较小。并且，该装配过程基本无需人工干预，不仅大大降低了工人的劳动强度，降低了制造成本，提高了圆锥滚子轴承的装配效率。而且，该圆锥滚子轴承装配设备的动作一致性较好，工作可靠性较高，大大降低了滚子的磕碰损伤，从而提高了圆锥滚子轴承的质量。并且，人工参与度的降低也减少了圆锥滚子装配过程对厂房空间的需求，节约了占地成本，因而具有较高的市场经济价值。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例落料装置在第一视角下的结构示意图；
图2为本实用新型实施例落料装置在第二视角下的结构示意图；
图3为本实用新型实施例圆锥滚子轴承装配设备的结构示意图；
图4为本实用新型实施例圆锥滚子轴承装配设备的主视结构示意图；
图5为本实用新型实施例圆锥滚子轴承装配设备中，滚子装配组件在第一视角下的结构示意图；
图6为图5中滚子装配组件在另一视角下的结构示意图；
图7为图5中滚子装配组件中，滚子顶升模的结构示意图。
图标：100-落料装置；200-工作台；300-下料组件；400-送料组件；500-SCARA机械手；600-滚子装配组件；700-滚子；800-保持架；110-第一滚棒；120-第二滚棒；130-底板；140-支撑架；150-分料组件；160-落料动力装置；170-滑动结构；180-调节螺栓；190-限位杆；111-落料段；141-挡料板；142-接料口；151-分料电机；152-分料轮；153-分料片；161-转动电机；162-主动带轮；163-第一从动带轮；164-第二从动带轮；165-齿形带；171-导向块；172-导向槽；410-转动送料台；610-固定板；620-滚子定位组件；630-顶升组件；621-定位气缸；622-滚子定位芯；631-顶升气缸；632-第一连接板；633-第二连接板；634-第二连接柱；635-第三连接板；636-连接螺栓；637-滚子顶升模；638-第一连接柱。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系均为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
如图1和图2所示，本实施例提供了一种落料装置100，包括平行且间隔设置的第一滚棒110和第二滚棒120，且二者均与水平面呈夹角，并且，第一滚棒110和第二滚棒120并排设置，且二者能够朝背离彼此的方向转动。第一滚棒110和第二滚棒120的至少一者包括用于使滚子700落下的落料段111，落料段111靠近第一滚棒110和第二滚棒120的较低端设置，第一滚棒110和第二滚棒120均安装在支撑架140上。
请继续参照图1和图2，本实施例中，该落料装置100还包括分料组件150，具体的，分料组件150包括安装在支撑架140上的分料电机151、固定套装在分料电机151的输出轴上的分料轮152和固设在分料轮152上的分料片153。其中，分料片153向分料轮152的外周延伸，滚子700在第一滚棒110与第二滚棒120之间的间隔处向下输送时，分料片153能够将滚子700上方的多余滚子朝第一滚棒110和第二滚棒120的较高端拨动。并且，分料片153位于落料段111的上方，分料片153至少为一个。
该落料装置100的工作原理与工作过程为：当锥形的滚子700落入至第一滚棒110与第二滚棒120之间后，由于滚子700的形状特性，使得滚子700的小头竖直或近似竖直向下，而滚子700的大头则被卡入第一滚棒110与第二滚棒120之间的间隔处；在第一滚棒110与第二滚棒120相背转动及二者倾斜设置的作用下，滚子700被逐渐向较低端输送，当滚子700运动至落料段111位置处时，由于在落料段111处，第一滚棒110与第二滚棒120之间的间隔增大，使得滚子700由此处落下，即完成了滚子700的自动下落。
与此同时，分料电机151工作，带动分料轮152转动，进而使得分料片153转动，当第一滚棒110与第二滚棒120之间积聚的滚子700较多时，分料片153能够很好地将上方的多余滚子700拨动至第一滚棒110与第二滚棒120的较高端位置处，并继续重复上述的落料过程，至此，即实现了滚子700的有序下落。
该落料装置100利用倾斜设置的第一滚棒110和第二滚棒120及二者的背向转动，实现了锥形的滚子700的自动下落，并且，通过设置分料组件150，进而实现了滚子700的有序下落，在一定程度上避免了圆锥滚子轴承装配过程中出现的上料无序且杂乱的情形，减少了理料环节，从而简化了装配过程，大大提高了装配效率。
请继续参照图1和图2，本实施例中，第一滚棒110和第二滚棒120上均可以设置落料段111。这样的设置，使得滚子700能够从第一滚棒110与第二滚棒120的中心处掉落。并且，本实施例中，落料段111沿第一滚棒110及第二滚棒120的长度方向向上延伸有过渡段。过渡段的设置，使得滚子700能够逐渐运动至落料段111，使得滚子700的运动过程更为平稳，在一定程度上避免了因第一滚棒110和第二滚棒120之间的间隔突然增大而导致的落料不稳的情形，从而进一步提高了本实施例落料装置100的工作可靠性。
需要说明的是，分料片153可以设置多个，本实施例中，分料片153为五个，且环形均布在分料轮152上。
请继续参照图1和图2，本实施例中，第一滚棒110和第二滚棒120均滑动安装于支撑架140，并且，落料装置100还包括用于对第一滚棒110和第二滚棒120之间的间隔进行调节的调节组件及用于固定二者相对位置的锁紧组件。
当需要装配不同型号的圆锥滚子轴承时，可以利用调节组件对第一滚棒110与第二滚棒120之间的间隔大小进行调节，以适应该种型号的滚子700。调节完成后，利用锁紧组件，即可实现第一滚棒110和第二滚棒120在支撑架140上的固定，十分方便。调节组件和锁紧组件的设置，满足了该落料装置100对于不同锥形的滚子700的自动且有序下落的需求，通用化程度大大提高。
请继续参照图1和图2，本实施例中，第一滚棒110通过第一支座滑动安装于支撑架140，第二滚棒120通过第二支座滑动安装于支撑架140，调节组件包括旋接于支撑架140的两个调节螺栓180，各调节螺栓180分别抵接于第一支座和第二支座。锁紧组件包括两个锁紧螺钉和设置在支撑架140上的条形孔，具体的，条形孔沿第一支座的滑动方向设置，各锁紧螺钉穿过条形孔并旋接固定在第一支座及第二支座上。
当需要对第一滚棒110与第二滚棒120之间的间隔进行调节时，可以单独旋动一侧的调节螺栓180以对该侧的滚棒进行调节，也可以先后旋动两侧的调节螺栓180以对两侧的滚棒进行调节，从而实现对第一滚棒110与第二滚棒120之间间隔大小调节的目的。当第一滚棒110与第二滚棒120之间的间隔调定后，旋紧锁紧螺钉，即可实现第一支座和第二支座在支撑架140上的固定，十分方便。
需要说明的是，本实施例中，可以是上述第一滚棒110和第二滚棒120均滑动安装于支撑架140的结构形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他设置形式，如：仅使其中的一者与支撑架140滑动连接，此时，调节组件仅包括用于对该滚棒进行调节的调节螺栓180和用于固定该滚棒的锁紧螺钉。故其只要是通过这种设置形式，能够实现第一滚棒110与第二滚棒120之间间隔大小的调节即可。
请继续参照图1，本实施例中，第一支座和第二支座与支撑架140之间的滑动结构170，可以是固设在支撑架140上的导向块171和开设在第一支座与第二支座上的导向槽172，其中，导向槽172为燕尾槽，导向块171与导向槽172滑动配合。
请继续参照图1和图2，本实施例中，该落料装置100还可以包括开设在支撑架140上的接料口142，其中，接料口142用于将落料段111落下的滚子700引导至下一工序。本实施例中，滚子700由接料口142落下，进而进入到下料组件300中，并最终落入至送料组件400上。
请继续参照图1，本实施例中，该落料装置100还可以包括用于阻止滚子700由第一滚棒110及第二滚棒120的上方滑出的限位杆190。具体的，限位杆190安装在支撑架140上，且限位杆190平行于第一滚棒110设置，限位杆190的端部还设置有用于对滚子700进行引导的倒边。
限位杆190的设置，使得滚子700能够可靠地从落料段111处落入至接料口142中，在一定程度上避免了滚子700由第一滚棒110及第二滚棒120的上方滑出的不利情形，进一步保证了本实施例落料装置100的工作可靠性。
请继续参照图1和图2，本实施例中，该落料装置100还可以包括用于驱动第一滚棒110和第二滚棒120转动的落料动力装置160。具体的，落料动力装置160包括安装在支撑架140上的转动电机161、固定套装在转动电机161的输出轴上的主动带轮162、固设于第一滚棒110上的第一从动带轮163、固设于第二滚棒120上的第二从动带轮164和在主动带轮162、第一从动带轮163及第二从动带轮164上同步运动的齿形带165，其中，主动带轮162和远离主动带轮162设置的从动带轮均与齿形带165的内圈啮合传动，而靠近主动带轮162设置的从动带轮则与齿形带165的外圈啮合传动。
具体的，本实施例中，主动带轮162及第二从动带轮164与齿形带165的内圈啮合传动，第一从动带轮163与齿形带165的外圈啮合传动。
该落料装置100工作时，启动转动电机161，驱动主动带轮162转动，进而带动第二传动带轮以与转动电机161的输出轴同方向转动；同时，由于第一从动带轮163与齿形带165的外圈啮合，使得第一从动带轮163以与第二从动带轮164方向相反的方向进行转动，即实现了第一滚棒110和第二滚棒120朝向背离彼此转动的目的。该落料动力装置160仅通过设置一个转动电机161，便实现了第一滚棒110与第二滚棒120的同时背向转动，大大降低了落料装置100的成本。
需要说明的是，本实施例中，落料动力装置160可以采用上述带轮与齿形带的设置形式，但不仅仅局限于此，还可以采用其他设置形式，如：链轮与链条及齿轮(加装惰轮)的传动形式，其只要是通过这种设置形式，能够实现第一滚棒110和第二滚棒120的同步且背向转动即可。
请继续参照图1和图2，本实施例中，该落料装置100还可以包括用于阻止滚子700由第一滚棒110及第二滚棒120的外侧掉出的挡料板141，其中，挡料板141安装在支撑架140上。
挡料板141的设置，不仅对位于第一滚棒110与第二滚棒120之间的滚子700起到了一定的阻挡作用，在一定程度上避免了滚子700的掉落，还对即将进入至落料装置100中的滚子700起到了一定的引导作用，进一步保证了本实施例落料装置100的工作可靠性。
本实施例中，落料装置100安装在底板130上，其中，底板130水平。这样的设置，使得落料装置100成为一个单独的模块，便于在其他设备或机架上的固定安装。
如图3和图4所示，本实施例还提供了一种圆锥滚子轴承装配设备，包括上述落料装置100、用于承接由落料装置100落下滚子700的送料组件400、用于将滚子700装配至保持架800中的滚子装配组件600和用于将落入送料组件400中的滚子700抓取至滚子装配组件600处的SCARA(Selective Compliance Assembly Robot Arm，选择顺应性装配机器手臂)机械手500。其中，落料装置100、送料组件400、SCARA机械手500和滚子装配组件600均安装在工作台200上。
请继续参照图3和图4，并结合图5、图6和图7，本实施例中，工作台200上设置有安装孔，保持架800围绕安装孔设置，且其小端开口朝下，大端开口朝上。滚子装配组件600包括滚子定位组件620和顶升组件630，具体的，滚子定位组件620包括能够在竖直方向上运动的滚子定位芯622，其中，滚子定位芯622为贯通的圆柱结构，且滚子定位芯622的外周设置有多个定位齿，当滚子定位芯622升起后，相邻两定位齿能够与保持架800的各开孔形成用于容纳滚子700的容置腔，顶升组件630包括能够在竖直方向上运动的滚子顶升模637，滚子顶升模637在保持架800与滚子定位芯622之间运动，滚子顶升模637升起后，能够使位于各容置腔中的滚子700倒向各开孔中。
该圆锥滚子轴承装配设备的工作原理和工作过程为：当需要将圆锥形的滚子700装入保持架800中时，首先，将保持架800放置在工作台200上，并使其以小端开口朝下、大端开口朝上围绕安装孔放置，并使滚子定位芯622升起，以使其外周与保持架800上的各开孔处形成用于容纳滚子700的容置腔；然后，使待进行装配的滚子700落入第一滚棒110与第二滚棒120之间，利用落料装置100将滚子700有序自动地输送至送料组件400上；随后，SCARA机械手500工作，将送料组件400上的滚子700逐一抓取至上述各容置腔中；当各容置腔均装有滚子700后，位于保持架800与滚子定位芯622之间的滚子顶升模637向上运动，使位于各容置腔中的滚子700向外倒向各开孔中。至此，即完成了滚子700在保持架800中的装配。
该圆锥滚子轴承装配设备利用落料装置100、送料组件400、SCARA机械手500和滚子装配组件600之间的配合动作，实现了滚子700在保持架800上的自动化装配，集成化及自动化程度较高，且空间占用较小。并且，该装配过程基本无需人工干预，不仅大大降低了工人的劳动强度，降低了制造成本，提高了圆锥滚子轴承的装配效率。而且，该圆锥滚子轴承装配设备的动作一致性较好，工作可靠性较高，大大降低了滚子700的磕碰损伤，从而提高了圆锥滚子轴承的质量。并且，人工参与度的降低也减少了圆锥滚子装配过程对厂房空间的需求，节约了占地成本，因而具有较高的市场经济价值。
本实施例中，落料装置100可拆卸固定连接在工作台200上。
请继续参照图5和图6，本实施例中，滚子定位组件620还包括安装在固定板610上的定位气缸621，其中，滚子定位芯622与定位气缸621的活塞杆固定连接，固定板610安装在工作台200的机架上。定位气缸621工作时，活塞杆伸出和缩回，即可实现滚子定位芯622在竖直方向的升降运动。
请继续参照图5和图6，本实施例中，顶升组件630还包括安装在固定板610上的顶升气缸631，具体的，顶升气缸631为两个，两个顶升气缸631的活塞杆上固定连接有第一连接板632，第一连接板632上固设有第一连接柱638，第一连接柱638穿过固定板610设置，并且，第一连接柱638的上端固定有第二连接板633，第二连接板633上固设有第二连接柱634，第二连接柱634上固设有第三连接板635，滚子顶升模637通过连接螺栓636固定在第三连接板635上。
请继续参照图3和图4，本实施例中，该圆锥滚子轴承装配设备还可以包括用于将从落料装置100落下的滚子700引导至送料组件400的下料组件300。具体的，下料组件300包括固设在工作台200上的接料管，其中，接料管竖直设置，一端与落料装置100的接料口142连通，另一端位于送料组件400的上方。
请继续参照图3和图4，本实施例中，送料组件400包括凸轮分割器和安装在凸轮分割器的输出端上的转动送料台410。具体的，转动送料台410上开设有若干用于盛放滚子700的凹腔。
送料组件400通过设置凸轮分割器，实现了滚子700的间歇送料，工作可靠性较高，且工作效率较高。
为了满足多种不同型号的圆锥滚子轴承的装配需求，本实施例中，转动送料台410上的凹腔可以是能够满足多种不同型号滚子700容置需求的凹腔，具体如图3所示。
该圆锥滚子轴承装配设备工作时，由接料口142下落的滚子700从接料管竖直落下，并落入至此时与接料管对应的凹腔中。当转动送料台410转动至下一角度位置时，下一凹腔转至接料管的正下方，同时，接料管中的滚子700竖直落入该凹腔中。同时，SCARA机械手500将已经落入凹腔中的滚子700抓取至滚子装配组件600处。重复上述工作流程，即可实现每一圆锥滚子轴承待进行装配的滚子700的进料与抓取动作。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。