本实用新型涉及阀门技术领域，具体是一种止回阀。
背景技术：
管路输送系统大量应用于石油、化工、制药、化肥和电力行业等领域中，在一些特定的工况下，需要对流体的方向进行控制，如防止管路中的介质倒流、防止泵及驱动电机反转以及容器介质的泄漏等，这时候就需要使用一种控制阀门——止回阀。止回阀又称单向阀，依靠流动介质压力自行开闭，防止介质倒流，止回阀按结构可划分为升降式、旋启式和蝶式止回阀三种。升降式止回阀的阀瓣沿着通道中线做升降运动，动作可靠，但流体阻力较大，适用于较小口径的场合；旋启式止回阀的阀瓣绕转轴做旋转运动，流体阻力较小，适用于较大口径的场合；蝶式止回阀的结构简单，流阻较小，水锤压力亦较小。
现有的止回阀通常通过弹簧来实现开启和止回功能；当止回阀的进水端进水时，压缩弹簧，实现阀门的开启，当水流较大时，弹簧的压缩量也随之增大，过度的反复压缩会影响弹簧的复位性能，影响阀门的寿命；当止回阀的出水端回水时，水流的压力将阀体内部的部件压合实现密封止回，但是，水流压力过大会造成被压合的密封件之间压力过大、变形严重，反复之后容易出现变形失效的问题。止回阀的安装方式包括角式和直式，止回阀不能通用。施工现场整改阀门时，需要重新采购直式或角式止回阀，增加了采购成本及工时，降低工作效率，影响整个工程进度。
技术实现要素：
本实用新型提出一种止回阀，解决了现有技术中止回阀易失效、寿命短，及角式安装方式和直式安装方式不能通用的问题。
本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种止回阀，包括上阀体和下阀体；所述上阀体的下端设开口，在所述上阀体的下端开口处设置有上连接件；所述下阀体的上端设开口，在所述下阀体的上端开口处设置有下连接件；所述上阀体的下端开口与所述下阀体的上端开口对准，并由所述上连接件和下连接件实现固定；
所述上阀体与所述下阀体之间形成阀腔；
所述下阀体的上端开口处内侧设置有阀座，所述阀座的中间具有阀座孔，所述阀座上方设置有阀板，所述阀板将所述阀座孔覆盖；所述阀板的外端设置有上密封件，所述阀座上设置有下密封件，所述上密封件与所述下密封件贴合；
所述阀座孔的下端中部设置有导向环，所述导向环由横杆固定在所述阀座的下方；
所述阀板的下方设置有导向杆，所述导向杆穿过所述导向环延伸至所述下阀体的内部；所述导向杆的下端抵靠在所述下阀体的底壁上；
所述导向杆的下端设置有弹簧槽，所述弹簧槽包括由所述导向杆向外侧延伸的横沿和由横沿的外端向上延伸的竖沿；
所述导向杆的外侧套设有弹簧，所述弹簧的下端容置于所述弹簧槽内，所述弹簧的上端抵靠在所述导向环的下端；
所述上阀体上设置有上连接管，所述上连接管与所述阀腔连通；所述下阀体上设置有下连接管，所述下连接管与所述阀腔连通；
所述上连接管与所述下连接管同轴心，且所述上连接管与所述下连接管的轴心与所述导向杆的轴心成45°夹角；
所述上连接管的端部设置有上固定件，所述下连接管的端部设置有下固定件。
进一步地，所述导向杆的侧壁上设置有竖直的凸条，所述导向环的内壁上设置有凹槽，所述凸条容置于所述凹槽内。
进一步地，所述阀板包括支撑板，所述支撑板外覆盖有橡胶包覆层。
进一步地，所述支撑板由上螺母固定在所述导向杆的顶端，所述支撑板抵靠在所述凸条的顶端；
所述弹簧槽由下螺母固定在所述导向杆的下端，所述弹簧槽抵靠在所述凸条的底端。
进一步地，所述上连接件和所述下连接件为法兰，由连接螺栓和连接螺母固定。
进一步地，所述上连接件与所述下连接件之间设置有密封垫。
进一步地，所述阀座的上表面为內端低、外周高的斜面。
进一步地，所述上固定件和所述下固定件为法兰。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型结构简单，设计合理；弹簧槽设置竖沿，当导向杆向上运动时，竖沿可以起到限位功能，避免弹簧被过度压缩，延长弹簧的使用寿命；导向杆的下端抵靠在下阀体的底壁上，对于阀板向下运动时起到限位功能，避免上密封件与下密封件过度压合，造成变形失效；只需将上阀体沿轴线旋转180°，在不需要增加其它配件情况下，即可实现角式角装和角式直装的变换；施工现场整改阀门时，可根据需要进行调整，降低了购置成本，节省了工时，提高了工作效率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型的一个实施例的结构示意图；
图2是本实用新型的导向环的结构示意图。
其中：
1、上阀体；2、下阀体；3、上连接件；4、下连接件；5、阀座；6、阀板；7、上密封件；8、下密封件；9、导向环；10、横杆；11、导向杆；12、横沿；13、竖沿；14、弹簧；15、上连接管；16、下连接管；17、上固定件；18、下固定件；19、凸条；20、凹槽；21、支撑板；22、橡胶包覆层；23、上螺母；24、下螺母；25、密封垫。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1-2所示，本实施例中的止回阀，包括上阀体1和下阀体2；所述上阀体1的下端设开口，在所述上阀体1的下端开口处设置有上连接件3；所述下阀体2的上端设开口，在所述下阀体2的上端开口处设置有下连接件4；所述上阀体1的下端开口与所述下阀体2的上端开口对准，并由所述上连接件3和下连接件4实现固定；所述上阀体1与所述下阀体2之间形成阀腔。
所述下阀体2的上端开口处内侧设置有阀座5，所述阀座5的中间具有阀座孔，所述阀座5的上表面为內端低、外周高的斜面。所述阀座5上方设置有阀板6，所述阀板6将所述阀座孔覆盖；所述阀板6的外端设置有上密封件7，所述阀座5上设置有下密封件8，所述上密封件7与所述下密封件8贴合，实现阀体的关闭密封。
所述阀座孔的下端中部设置有导向环9，所述导向环9由横杆10固定在所述阀座5的下方；所述阀板6的下方设置有导向杆11，所述导向杆11穿过所述导向环9延伸至所述下阀体2的内部；所述导向杆11的下端抵靠在所述下阀体2的底壁上。
所述导向杆11的下端设置有弹簧槽，所述弹簧槽包括由所述导向杆11向外侧延伸的横沿12和由横沿12的外端向上延伸的竖沿13；所述导向杆11的外侧套设有弹簧14，所述弹簧14的下端容置于所述弹簧槽内，所述弹簧14的上端抵靠在所述导向环9的下端。
所述上阀体1上设置有上连接管15，所述上连接管15与所述阀腔连通；所述下阀体2上设置有下连接管16，所述下连接管16与所述阀腔连通；所述上连接管15与所述下连接管16同轴心，且所述上连接管15与所述下连接管16的轴心与所述导向杆11的轴心成45°夹角，即如图1中所示，此时为直装的结构，如果将上阀体1旋转180°再与下阀体2进行连接，则为角装的结构；所述上连接管15的端部设置有上固定件17，所述下连接管16的端部设置有下固定件18，用于与管道连接。
本实施例中，所述导向杆11的侧壁上设置有竖直的凸条19，所述导向环9的内壁上设置有凹槽20，所述凸条19容置于所述凹槽20内。则当导向杆11沿导向环9上下滑动时，不会发生转动，进而保持阀板6不会发生转动，保证流体流动顺畅。
本实施例中，所述阀板6包括支撑板21，所述支撑板21外覆盖有橡胶包覆层22。所述支撑板21由上螺母23固定在所述导向杆11的顶端，所述支撑板21抵靠在所述凸条19的顶端；所述弹簧槽由下螺母24固定在所述导向杆11的下端，所述弹簧槽抵靠在所述凸条19的底端。
本实施例中，所述上连接件3和所述下连接件4为法兰，由连接螺栓和连接螺母固定。所述上连接件3与所述下连接件4之间设置有密封垫25。所述上固定件17和所述下固定件18也为法兰。
本实施例工作时，流体由下连接管16进入，流体由横杆10之间的间隙向上流动至阀板6处，将阀板6顶起，弹簧14被压缩，此时导向杆11沿着导向环滑动；则流体可以流入上阀体1的内腔内，然后再由上连接管15流出；当进入的流体流量较大时，导向杆11向上移动的距离较大，直至竖沿13抵靠到横杆10的下端，此时阀体为最大开启程度，避免弹簧14过度压缩，导致寿命缩短；当没有流体由下连接管16进入时，弹簧14复位，带动导向杆11和阀板6复位，阀体关闭；当上连接管15有流体进入时，流体会将阀板6与阀座5压合的更紧，实现了止回功能；导向杆11抵靠在下阀体2的底壁上，对阀板6向下移动的距离进行了限位，可以避免阀板6过度向阀座5靠紧，导致上密封件7与下密封件8形变过大，造成变形失效。本实施例中，弹簧槽设置竖沿13，当导向杆11向上运动时，竖沿13可以起到限位功能，避免弹簧14被过度压缩，延长弹簧14的使用寿命；导向杆11的下端抵靠在下阀体2的底壁上，对于阀板6向下运动时起到限位功能，避免上密封件7与下密封件8过度压合，造成变形失效；只需将上阀体1沿轴线旋转180°，在不需要增加其它配件情况下，即可实现角式角装和角式直装的变换；施工现场整改阀门时，可根据需要进行调整，降低了购置成本，节省了工时，提高了工作效率。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。