EPB执行器的壳体结构和EPB执行器的制作方法

本实用新型涉及车辆领域，特别涉及一种EPB执行器的壳体结构和EPB执行器。

背景技术：

目前，随着汽车产业的飞速发展，电子驻车制动系统(EPB，Electrical Park Brake)的应用越来越广泛，其具有多功能集成、占用空间小易于布置、安全可靠等特点。EPB不仅对保证车辆行人安全中起到关键性作用，同样在行车安全中作为第二制动系统起到关键作用，如果出现质量问题，将可能造成严重安全后果，对驾驶及乘坐人员带来巨大伤害。电子驻车制动系统通常包括：控制系统、EPB执行器和制动钳，控制系统根据驾驶员员的操作控制EPB执行器动作以驱动制动钳，制动钳再作用于车辆的制动盘以完成车辆的驻车制动。其中，EPB执行器通常包括执行器壳体、电机及变速机构等，执行器壳体通过焊接等方式将电机包覆固定，并通过变速机构将电机输出的扭矩传递至制动钳，为制动钳提供驱动扭矩。

传统中，执行器壳体通常包括壳体本体和传统壳盖，在扭矩的传递过程中，执行器壳体需要实现变速机构中多个传动件(例如，齿轮、行星架、涡轮蜗杆等)的定位、啮合等，假如壳体的强度、精度不达标将严重影响扭矩的传递。并且，在电机运转和扭矩传递过程中会产生一定噪音，传统壳盖无法对噪音进行有效减弱，导致EPB执行器工作噪音大，影响用户体验。

因此，希望有一种EPB执行器的壳体结构能够克服或者至少减轻现有技术的上述缺陷。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种EPB执行器的壳体结构，以降低EPB执行器的工作噪音。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种EPB执行器的壳体结构，其中，所述EPB执行器的壳体结构包括：壳体本体，所述壳体本体包括电机容纳腔和变速机构容纳腔；壳盖，所述壳盖安装于所述壳体本体的开口端，所述壳盖形成有蜂窝状加强筋。

进一步的，所述蜂窝状加强筋设置于所述壳盖与所述变速机构容纳腔对应的位置处。

进一步的，所述变速机构容纳腔的内壁形成有内齿圈，所述变速机构容纳腔的外壁形成有与所述内齿圈对应布置的齿形部，其中，所述齿形部的齿根与所述内齿圈的齿顶对准，所述齿形部的齿顶与所述内齿圈的齿根对准。

进一步的，所述齿形部的齿根与所述内齿圈的齿顶之间的距离等于所述齿形部的齿顶与所述内齿圈的齿根之间的距离。

进一步的，所述变速机构容纳腔内形成有行星齿轮架安装部，所述行星齿轮架安装部与所述变速机构容纳腔的内壁之间形成有过渡加强部。

进一步的，所述行星齿轮架安装部形成为凸出于所述变速机构容纳腔的内壁的环形安装板，所述过渡加强部包括形成于所述环形安装板的第一侧的加强凸台和形成于所述环形安装板的第二侧的环形加强壁。

进一步的，所述加强壁与所述变速机构容纳腔的内壁之间形成有凹槽，所述凹槽对应于所述加强凸台与所述环形安装板的结合连接端的位置处形成有向所述凹槽内部凸出的圆角。

进一步的，所述电机容纳腔形成有电机输出轴安装孔，所述电机输出轴安装孔的长度为3.8mm至4.1mm；和/或所述EPB执行器的壳体结构还包括邻近所述电机容纳腔设置的插接部和连接所述插接部与所述电机容纳腔的连接部，所述连接部的一侧形成有连接部加强筋，所述连接部的另一侧形成有与所述连接部加强筋对应设置的加强筋凹槽。

相对于现有技术，本实用新型所述的EPB执行器的壳体结构具有以下优势：

本实用新型所述的EPB执行器的壳体结构在保证壳体结构的强度及整车布置空间的前提下，通过在壳盖上壳体蜂窝状加强筋，在提高壳盖的强度的同时，降低EPB执行器的噪音，具体地，蜂窝状加强筋能够吸收并反弹由EPB执行器内部的变速机构(例如，齿轮机构、蜗轮蜗杆机构等)啮合传动所产生的振动噪音音波，反射回的音波的波谷与音源音波的波峰为同一周期，进而能够抵消了音源音波，从而能够大幅度降低执行器的工作噪音。

本实用新型的另一目的在于提出一种EPB执行器，以降低EPB执行器的工作噪音。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种EPB执行器，其中，所述EPB执行器设置有电机、变速机构和根据上文所述的EPB执行器的壳体结构，其中，所述电机设置于所述电机容纳腔内，所述变速机构设置于所述变速机构容纳腔内。

进一步的，所述变速机构包括行星齿轮架，所述行星齿轮架上形成有储油槽。

所述EPB执行器与上述EPB执行器的壳体结构相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为根据本实用新型的一种实施方式所述的EPB执行器的壳体结构的壳体本体的示意图；

图2为根据本实用新型的一种实施方式所述的EPB执行器的壳体结构的壳盖的示意图；

图3为图1所示的壳体本体的半剖示意图；

图4为图3所示的壳体本体的A部的局部放大示意图；

图5为图1所示的壳体本体的内齿圈与齿形部处的局部截面示意图。

附图标记说明：

1-壳体本体，101-电机容纳腔，102-变速机构容纳腔，103-环形加强壁，104-挡油环，105-第一轴孔，106-焊接凸台，107-内齿圈，108-齿形部，109-标识部，110-行星齿轮架安装部，111-安装孔，112-插接部，113-加强筋凹槽，114-电机输出轴安装孔，115-加强凸台，116-连接部，117-连接部加强筋，118-圆角，119-凹槽，2-壳盖，21-壳盖挡油环，22-焊接凹槽，23-端子让位槽，24-壳盖第一轴孔，25-第二轴孔，26-蜂窝状加强筋。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

根据本实用新型的一个方面，提供一种EPB执行器的壳体结构，参见图1和图2，所述EPB执行器的壳体结构包括：壳体本体1，壳体本体1包括电机容纳腔101和变速机构容纳腔102；壳盖2，壳盖2安装于壳体本体1的开口端，壳盖2形成有蜂窝状加强筋26。

本实用新型所提供的EPB执行器的壳体结构在保证壳体结构的强度及整车布置空间的前提下，通过在壳盖2上壳体蜂窝状加强筋26，在提高壳盖2的强度的同时，降低EPB执行器的噪音，具体地，蜂窝状加强筋26能够吸收并反弹由EPB执行器内部的变速机构(例如，齿轮机构、蜗轮蜗杆机构等)啮合传动所产生的振动噪音音波，反射回的音波的波谷与音源音波的波峰为同一周期，进而能够抵消了音源音波，从而能够大幅度降低执行器的工作噪音。

上述蜂窝状加强筋26的尺寸可根据实际情况进行适当的选择，能够满足降噪需求和加强壳盖需求即可。

蜂窝状加强筋26得分布位置可根据需要吸收噪音得位置和所需得强度等实际情况进行适当得选择。由于车内空间有限，且EPB执行器主要产生噪声得位置为变速机构，优选地，参见图2，蜂窝状加强筋26设置于壳盖2与变速机构容纳腔102对应的位置处，以减弱EPB执行器的绝大部分噪音你，且不会增大EPB执行器所需得布置空间。

EPB执行器的壳体结构通常为注塑成型，如果壳体结构的壁厚不均匀极易导致后冷却现象发生，从而出现缩孔、裂纹等注塑缺陷，并影响壳体结构的强度和精度，还可能影响EPB执行器的性能，而对于设置有内齿圈的壳体结构来说，由于齿根位置和齿顶位置厚度差异非常大，导致壳体结构在该位置处非常容易出现后冷却现象。优选地，参见图1和图5，变速机构容纳腔102的内壁形成有内齿圈107，变速机构容纳腔102的外壁形成有与内齿圈107对应布置的齿形部108，其中，齿形部108的齿根与内齿圈107的齿顶对准，齿形部108的齿顶与内齿圈107的齿根对准。减小或者避免内齿圈107的齿根位置和齿顶位置厚度差异，从而减轻或者避免后冷却现象，提高了内齿圈107的尺寸精度，使内齿圈107与相应的齿轮啮合更加稳定，减小啮合震动，降低工作噪音。

进一步优选地，齿形部108的齿根与内齿圈107的齿顶之间的距离等于齿形部108的齿顶与内齿圈107的齿根之间的距离。使得内齿圈107的齿根位置和齿顶位置厚度相同，避免后冷却现象。

参见图3，优选地，变速机构容纳腔102内形成有行星齿轮架安装部110，行星齿轮架安装部110与变速机构容纳腔102的内壁之间形成有过渡加强部，提高行星齿轮架安装部110的强度，避免该位置承受过大的应力而损坏，所述过渡加强部的结构可根据实际需要进行任意适当的设计。

优选地，行星齿轮架安装部110形成为凸出于变速机构容纳腔102的内壁的环形安装板，所述过渡加强部包括形成于所述环形安装板的第一侧的加强凸台115和形成于所述环形安装板的第二侧的环形加强壁103，加强凸台115和环形加强壁103共同对环形安装板的两侧进行加强。其中，在图示实施方式中，所述环形安装板的内周面与加强凸台115之间的间隔为5mm至6mm，所述环形安装板的内周面与环形加强壁103之间的间隔为2.5至3.5mm，使用者也可根据实际情况选择其他适当的间隔尺寸。

为避免环形安装板下侧壁厚过大，导致后冷却现象的发生，优选地，参见图3和图4，环形加强壁103与变速机构容纳腔102的内壁之间形成有凹槽119，凹槽119对应于加强凸台115与所述环形安装板的结合连接端的位置处形成有向凹槽119内部凸出的圆角118，避免加强凸台115与所述环形安装板接合位置处厚度不均匀所导致的冷却速度不均匀。圆角118的尺寸可根据加强凸台115与所述环形安装板的尺寸进行适当选择，能够使得二者接合位置的厚度变化尽量均匀即可，在图示实施方式中，圆角118的半径为2.3-2.7mm。

电机容纳腔101形成有电机输出轴安装孔114，传统中的电机输出轴安装孔长度较小，电机输出轴与电机输出轴安装孔的配合不稳定，噪音大且不利于力矩的传递，优选地，在图示实施方式中，电机输出轴安装孔114的长度为3.8mm至4.1mm，其长度足够大，使得电机输出轴与电机输出轴安装孔的配合面积足够大，减小或避免电机工作过程中与壳体结构发生相对运动，提高EPB执行器工作过程中的稳定性，降低噪音。

优选地，参见图1和图3，所述EPB执行器的壳体结构还包括邻近电机容纳腔101设置的插接部112和连接插接部112与电机容纳腔101的连接部116，连接部116的一侧形成有连接部加强筋117，连接部116的另一侧形成有与连接部加强筋117对应设置的加强筋凹槽113。插接部112用于插接线束，以向电机供电和传输控制信号等，为避免电机容纳腔101的局部壁厚过大，插接部112与电机容纳腔101相互间隔，二者通过连接部116连接，为使得连接部116具有足够的强度，在连接部116上设置有连接埠加强筋117，由于连接部加强筋117厚度较大，在连接部116的另一侧设置加强筋凹槽113可有效避免连接部116厚度差异过大，避免或减少由于后冷却造成的缩孔、裂纹等制造缺陷，提高连接部116的强度。

在图示实施方式中，由于插接部112和电机容纳腔101的外壁之间的空间有限，其长度比连接部加强筋117的长度短，因此，加强筋凹槽113的长度比连接部加强筋117的长度短，在可以的情况下，优选为使得加强筋凹槽113的长度等于加强筋117的长度。参见图2，壳盖2上形成端子让位槽23，避免壳盖2与线束端子等产生干涉。

优选地，为避免电机和变速机构内的润滑油脂从壳体结构中漏出，在壳体本体1和壳盖2上分别形成有挡油环104和壳盖挡油环21。

壳体本体1和壳盖2之间的固定方式可根据实际需要进行适当的选择，例如，焊接、铆接、螺纹连接等。参见图1和图2，壳盖2焊接至壳体本体1，在壳体本体1上形成有焊接凸台106，在壳盖2上形成有与焊接凸台106对应的焊接凹槽22，二者相互配安装后在二者的配合位置进行焊接固定，焊接方式可根据实际情况进行适当的选择，优选为激光焊接。

参见图1，在壳体本体1上形成有标识部109，可在标识部109处形成产品二维码、产品信息等与产品相关的内容。壳体本体1上还形成有安装孔111，以便于EPB执行器的安装固定。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种EPB执行器，其中，所述EPB执行器设置有电机、变速机构和根据上文所述的EPB执行器的壳体结构，其中，所述电机设置于电机容纳腔101内，所述变速机构设置于变速机构容纳腔102内。上述EPB执行器在控制系统的控制下动作，以驱动制动钳使得车辆制动或者释放车辆，由于设置有上述EPB执行器的壳体结构，使得EPB执行器的工作噪音大幅降低，且提高EPB执行器的强度和精度。

参见图1和图3，在图示实施方式中，EPB执行器的变速机构包括以及齿轮、二级齿轮、行星齿轮和行星齿轮架，电机的转矩经与一级齿轮啮合的电机齿轮传递至变速机构，然后通过上述变速机构的减速后输出至制动钳，制动钳再作用于制动盘以实现车辆的制动。对应于上述EPB执行器的结构，所述壳体结构的壳体本体形成有用于安装一级齿轮的第一轴孔105、用于安装行星齿轮的内齿圈107、用于安装行星齿轮架的行星齿轮架安装部110，且在壳盖2上形成有第一轴孔105对应的壳盖第一轴孔24，二者配合安装一级齿轮的中心轴，还形成有用于安装二级齿轮的第二轴孔25。

传统中的行星齿轮架安装部110上通常形成有储油槽，以对行星齿轮架进行润滑，但是在行星齿轮架安装部110上设置储油槽会影响行星齿轮架安装部110的强度，且需要使得行星齿轮架安装部110具有足够大的尺寸，容易导致行星齿轮架安装部110形成悬臂梁。因此，优选地，所述变速机构包括行星齿轮架，所述行星齿轮架上形成有储油槽，从而提高行星齿轮架安装部110的强度，进而提高EPB执行器的稳定性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。