泡料、瓶片循环均化装置的气流引料换向阀结构的制作方法

本实用新型属于纺织原料混合装置技术领域，具体涉及一种泡料、瓶片循环均化装置的气流引料换向阀结构。

背景技术：

上面提及的泡料亦称“泡泡料”，又称“PET泡泡料”，是纺丝产生的回收料；前述的瓶片即为再生聚酯瓶片，再生聚酯瓶片是对回收后的聚酯瓶进行加工所得到的适于生产短纤或长丝的再生聚酯瓶碎片；上面提及的“气流换向阀结构”也可称“换向阀结构”。

如业界所知，因聚酯瓶的产地、批次和生产厂商的不同，从而纺织短纤或纺织长丝的生产厂商在向市场购取聚酯瓶片时，由相同产地、相同批次和相同厂家生产的聚酯瓶经回收后所得到的聚酯瓶碎片的量受到限制。也就是说，纺织短纤或长丝生产厂商不可能在一个合理期限内大量地购入由同一产地、同一批次和由同一聚酯瓶生产厂商生产的废弃聚酯瓶所加工的聚酯瓶片，加上纺织短纤或长丝生产厂商为了减少库存压力，节约仓储成本，通常无法做到将不同厂家并且在不同时期生产的聚酯瓶所得到的聚酯瓶碎片分门别类储存，待积聚到足够的量后再实施纺丝。因此，往往存在再生聚酯短纤或长丝批量小，批号多的现象，而小批量和多批号容易给织造和印染等的后道工序造成麻烦，特别是分批次织造后，需对每个批次的原料在织造后进行留样，因而不仅会增加企业成本，而且产品质量不稳定，批次差异大。前述的泡料同例，不再赘述。

由于上述原因，需对泡料、瓶片进行均化，例如将不同批次的不同产地及不同厂商的分子量存在高低不一的、外观色泽有所差异的瓶片料充分混合而藉以保障同批次纺出的纤维的质量。

在公开的中国专利文献中，可见诸关于泡料、瓶片混合的技术信息，典型的如CN201648570U推荐有“纺织短纤或长丝用的再生聚酯瓶片混料装置”、CN104441298A提供有“一种加工聚酯瓶片用流量可调的混料装置”和CN104385474A介绍有“一种加工聚酯瓶片用高效加热混料装置”，等等。并非限于例举的前述专利文献公开的混料装置的共同特点是通过螺杆搅拌混合，由于螺杆搅拌混合容器的容积有限，因而混出的即均化出的同一批原料的量是极其有限的(目前普遍在0.5-2吨范围)，于是纺出的同一批次的纤维的量同样有限。然而，如果将均化出的多个批次的原料合并，那么虽然可以提高同一批次纺出的纤维的产量，但是如前述，由于不同批次的原料存在差异性，从而会严重影响纤维质量。

毫无疑问，利用大容积的自动化均化装置将前述不同批次的瓶片料反复循环均化可以使足够量的瓶片原料在诸如色泽、分子量等方面趋于一致。所谓的大容积的自动化均化装置即为前述的“泡料、瓶片循环均化装置”，从设计思路上讲，可将依需数量的均化仓以模块化的形式组合(也可称集合)，相互之间既连通又分隔而藉以满足循环均化的要求。然而，若要使前后和/或左右均化仓之间实现相通及关闭，那么必须由结构合理、动作可靠且稳定、体积小且质量轻以及能与均化仓适配的气流换向阀予以保障。经检索，在迄今为止公开的中外专利和非专利文献中均未见诸得以同时满足前述条件的气流换向阀结构的技术信息，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

技术实现要素：

本实用新型的任务在于提供一种结构简单、体积小且质量轻、动作可靠且稳定性好、能方便地与均化仓装配的泡料、瓶片循环均化装置的气流引料换向阀结构。

本实用新型的任务是这样来完成的，一种泡料、瓶片循环均化装置的气流引料换向阀结构，包括一气流引料换向阀总成，所述的气流引料换向阀总成包括阀座、齿轮箱、上阀盘、弧形上阀门、下阀盘、弧形下阀门、上阀盘驱动电机、下阀盘驱动电机、上阀盘齿轮和下阀盘齿轮，在阀座的中央位置构成有一阀门回转腔，在阀座上开设有一阀座进料孔、阀座第一出料孔、阀座第二出料孔和一阀座第三出料孔，该阀座进料孔、阀座第一、第二出料孔和阀座第三出料孔均与阀门回转腔相通并且围绕阀门回转腔的圆周方向彼此相隔90°，其中：阀座进料孔和阀座第一出料孔彼此形成面对面的位置关系，而阀座第二出料孔和阀座第三出料孔相互形成面对面的位置关系，在阀座的上部中央位置并且在围绕阀门回转腔的圆周方向的位置构成一阀盘回转腔，齿轮箱在对应于阀座的上方的位置与阀座固定，该齿轮箱构成有一齿轮箱腔，该齿轮箱腔的上部形成敞口并且在对应于该敞口的位置配设有一齿轮箱盖，在齿轮箱腔的齿轮箱腔底壁的中心位置开设有一上阀盘轴套配合孔，上阀盘位于齿轮箱腔底壁朝向下的一侧，在该上阀盘朝向上的一侧的中心位置构成有一上阀盘轴套，该上阀盘轴套在对应于上阀盘轴套配合孔的位置向上探入所述的齿轮箱腔内，下阀盘转动地支承在所述的阀盘回转腔上，在该下阀盘上开设有一上阀门弧形滑动槽和一下阀门嵌合腔，在该下阀盘朝向上的一侧的中心位置构成有下阀盘中心轴，该下阀盘中心轴穿过上阀盘轴套的上阀盘轴套腔并且探出上阀盘轴套的上表面，弧形上阀门的上端与所述上阀盘固定，下端在途经上阀门弧形滑动槽后伸展到所述的阀门回转腔内，弧形下阀门的上端与下阀门嵌合腔固定，而下端伸展到阀门回转腔内，上阀盘驱动电机固定在齿轮箱盖上，该上阀盘驱动电机的上阀盘驱动电机轴朝向下并且伸展到所述的齿轮箱腔内，在该上阀盘驱动电机轴上固定有一上阀盘驱动电机轴齿轮，下阀盘驱动电机同样固定在齿轮箱盖上，该下阀盘驱动电机的下阀盘驱动电机轴朝向下并且伸展到齿轮箱腔内，在该下阀盘驱动电机轴上固定有一下阀盘驱动电机轴齿轮，上阀盘齿轮位于齿轮箱腔内，该上阀盘齿轮套固在所述上阀盘轴套上并且与所述上阀盘驱动电机轴齿轮啮合，下阀盘齿轮套固在所述下盘中心轴上并且与所述下阀盘驱动电机轴齿轮啮合。

在本实用新型的一个具体的实施例中，在所述下阀盘中心轴的轴壁上构成有一轴键并且在下阀盘中心轴的上端端面上开设有轴头限位盘固定螺钉孔，所述下阀盘齿轮与轴键键配合固定，并且在对应于下阀盘齿轮的上方的位置配设一轴头限位盘，该轴头限位盘通过轴头限位盘固定螺钉与轴头限位盘固定螺钉孔固定。

本实用新型提供的技术方案的技术效果在于：由于整体结构较为简练，因而既可方便制作又能方便装配；由于体积小，因而不仅可以节省空间，又能减轻重量；由于可分别由上、下阀盘驱动电机带动上、下阀盘依次对阀座第一、第二、第三出料孔发挥良好的启/闭作用，因而能体现优异的动作可靠性和稳定性；由于在阀座上开设了阀门回转腔、阀座进料孔、阀座第一、第二、第三出料孔，因而能方便地与均化仓装配。

附图说明

图1为本实用新型泡料、瓶片循环均化装置的气流引料换向阀结构的气流引料换向阀总成的结构图。

图2为图1的剖视图。

图3为泡料、瓶片循环均化装置的结构图。

图4为图3的前侧示意图。

图5为图3的右侧示意图。

图6为图3的俯视图。

图7为图3至图5所示的齿辊式排料控制机构的详细结构图。

图8为图3至图5所示的均化料输出机构的详细结构图。

图9为图3至图5所示的循环提料斗驱动机构与循环提料机构传动连接的详细结构图。

图10为图3至图5以及图9所示的循环提料斗向卸料斗卸料的详细结构图。

图11为图9和图10所示的循环提料斗的吊杆轴与循环提料斗左传动链条连接的示意图。

图12为图1和图2所示的气流引料换向阀总成的第一工作状态示意图。

图13为图1和图2所示的气流引料换向阀总成的第二工作状态示意图。

图14为图1和图2所示的气流引料换向阀总成的第三工作状态示意图。

具体实施方式

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性或称方位性的概念都是以图3所示的位置状态为基准的，因而不能将其理解为对本实用新型提供的技术方案的特别限定。例如图9和图10所示位置状态的左、右、前、后恰好与图3的位置状态相反，申请人在对图9和图10等进行说明时仍以图3所处的位置状态为基准。

请参见图1和图2，示出了气流引料换向阀总成83，该气流引料换向阀总成83包括阀座831、齿轮箱832、上阀盘833、弧形上阀门834a、下阀盘835、弧形下阀门834b、上阀盘驱动电机836、下阀盘驱动电机837、上阀盘齿轮838和下阀盘齿轮839，在阀座831的中央位置构成有一阀门回转腔8311，在阀座831上开设有一阀座进料孔8312、阀座第一出料孔8313、阀座第二出料孔8314和一阀座第三出料孔8315，该阀座进料孔8312、阀座第一、第二出料孔8313、8314和阀座第三出料孔8315均与阀门回转腔8311相通并且围绕阀门回转腔8311的圆周方向彼此相隔90°，其中：阀座进料孔8312和阀座第一出料孔8313彼此形成面对面的位置关系，而阀座第二出料孔8314和阀座第三出料孔8315相互形成面对面的位置关系，在阀座831的上部中央位置并且在围绕阀门回转腔8311的圆周方向的位置构成一阀盘回转腔8316，齿轮箱832在对应于阀座831的上方的位置由齿轮箱固定螺钉8323在对应于预设在阀座831上的阀座螺孔8317的位置与阀座831固定，该齿轮箱832构成有一齿轮箱腔8321，该齿轮箱腔8321的上部形成敞口并且在对应于该敞口的位置配设有一齿轮箱盖8322，该齿轮箱盖8322采用齿轮箱盖固定螺钉83221与预设在齿轮箱832上的箱盖固定螺钉孔8324固定，在齿轮箱腔8321的齿轮箱腔底壁83211的中心位置开设有一上阀盘轴套配合孔83212，上阀盘833位于齿轮箱腔底壁83211朝向下的一侧，在该上阀盘833朝向上的一侧的中心位置向上构成有一上阀盘轴套8331，该上阀盘轴套8331在对应于上阀盘轴套配合孔83212的位置向上探入前述的齿轮箱腔8321内，下阀盘835转动地支承在前述的阀盘回转腔8316上，在该下阀盘835上开设有一上阀门弧形滑动槽8351和一下阀门嵌合腔8352，在该下阀盘835朝向上的一侧的中心位置构成有下阀盘中心轴8353，该下阀盘中心轴8353与上阀盘轴套8331的上阀盘轴套腔83311相配合并且探出上阀盘轴套8331的上表面，弧形上阀门834a的上端与前述上阀盘833固定，下端在途经(即向下穿过)上阀门弧形滑动槽8351后伸展到前述的阀门回转腔8311内，该弧形上阀门834a与弧形滑动槽8351滑动配合，弧形下阀门834b的上端与下阀门嵌合腔8352固定，而下端伸展到阀门回转腔8311内，上阀盘驱动电机836通过上阀盘驱动电机固定螺钉8362固定在齿轮箱盖8322上，该上阀盘驱动电机836的上阀盘驱动电机轴8361朝向下并且伸展到前述的齿轮箱腔8321内，在该上阀盘驱动电机轴8361上以平键固定方式固定有一上阀盘驱动电机轴齿轮83611，下阀盘驱动电机837通过下阀盘驱动电机固定螺钉8372同样固定在齿轮箱盖8322上，该下阀盘驱动电机837的下阀盘驱动电机轴8371朝向下并且伸展到齿轮箱腔8321内，在该下阀盘驱动电机轴8371上以平键固定方式固定有一下阀盘驱动电机轴齿轮83711，上阀盘齿轮838位于齿轮箱腔8321内，该上阀盘齿轮838以键配合固定方式套固在前述上阀盘轴套8331上并且与前述上阀盘驱动电机轴齿轮83611啮合，下阀盘齿轮839套固在前述下盘中心轴8353上并且与前述下阀盘驱动电机轴齿轮83711啮合。

由图1和图2所示，在前述下阀盘中心轴8353的轴壁上构成有一轴键83531并且在下阀盘中心轴8353的上端端面上开设有轴头限位盘固定螺钉孔83532，前述下阀盘齿轮839与轴键83531键配合固定，并且在对应于下阀盘齿轮839的上方的位置配设一轴头限位盘8391，该轴头限位盘8391通过轴头限位盘固定螺钉83911与轴头限位盘固定螺钉孔83532固定。

在图2中还示出了固定于上阀盘驱动电机轴8361的下端端面上的用于对上阀盘驱动电机轴齿轮83611限位的上阀盘驱动电机轴齿轮限位盘83612，在图1和图2中还示出了固定于下阀盘驱动电机轴8371的下端端面上的用于对下阀盘驱动电机轴齿轮83711限位的下阀盘驱动电机轴齿轮限位盘83712。此外，在对应于下阀盘齿轮839与上阀盘轴套8331的上表面之间的位置设置有一上滑环8392，而在对应于上阀盘齿轮838与齿轮箱腔底壁83211之间的位置设置有一下滑环8381，该下滑环8381套置在上阀盘轴套8331上。

请参见图3至图6，示出了泡料、瓶片循环均化装置的结构体系的一均化仓仓架1，在该均化仓仓架1上并且循着均化仓仓架1的长度方向自左向右隔设有数量彼此相等以及位置相互对应并且结构相同的一组前均化仓11和一组后均化仓12，在一组前均化仓11的前均化仓腔112内各设置有一前均化仓均化导料机构111，而在一组后均化仓12的后均化仓腔122内各设置有一后均化仓均化导料机构121，在均化仓仓架1上并且在对应于前述前均化仓均化导料机构111的下方的位置设置有一前均化仓循环混料斗13以及一前均化仓出料斗14，该前均化仓循环混料斗13以及一前均化仓出料斗14彼此前后对应，在均化仓仓架1上并且在对应于前述后均化仓均化导料机构121的下方的位置设置有一后均化仓循环混料斗15a以及一后均化仓出料斗15b，后均化仓出料斗15b对应于后均化仓循环混料斗15a的前方与前述前均化仓出料斗14的后方之间，由此可知，在一组前均化仓11的下部各连接有(即配接有)一前均化仓循环混料斗13以及一前均化仓出料斗14，同例，在一组后均化仓12的下部各连接有(即配接有)后均化仓循环混料斗15a以及一后均化仓出料斗15b；一用于将由前述前均化仓出料斗14以及后均化仓出料斗15b引出的均化料输出的均化料输出机构2，该均化料输出机构2在对应于前均化仓出料斗14与后均化仓出料斗15b的下方之间的位置设置在地坪上；一循环提料机构3，该循环提料机构3设置在前述均化仓仓架1的右侧；一循环提料斗驱动机构4，该循环提料斗驱动机构4对应于前述的循环提料机构3的下方设置并且与循环提料机构3传动连接；一用于将由前述的前均化仓循环混料斗13引出的循环料输送给前述循环提料机构3的循环料输出机构5，该循环料输出机构5在对应于前均化仓循环混料斗13的下方的位置设置在前述均化仓仓架1的下部并且还与循环提料机构3的左侧下部相对应；一用于接应由前述后均化仓循环混料斗15a引出的循环料的接料机构6，该接料机构6在对应于后均化仓循环混料斗15a的下方的位置设置在前述均化仓仓架1的下部；一用于将由前述接料机构6接取的循环料转移给前述循环料输出机构5的循环料转移机构7，该循环料转移机构7在对应于接料机构6的左端的位置设置并且还以腾空状态对应于循环料输出机构5的左端上方；一与前述循环提料机构3连接的用于将由循环提料机构3释放的循环料喂入前述的一组前均化仓11的前均化仓腔112以及一组后均化仓12的后均化仓腔122内的喂料机构8，该喂料机构8设置在前述的一组前均化仓11以及一组后均化仓12的顶部并且与前均化仓腔112以及后均化仓腔122相通。

申请人需要说明的是：在图3和图4以及图6中，虽然揭示出一组前、后均化仓11、12的数量各为四个，但并不受到图示的数量限制，例如可以根据需要而将前、后均化仓11、12的数量增加至多达数十个乃至更多。此外，一组前、后均化仓11、12的容积相对较小的话，可以合理增加数量，反之同例。

请重点参见图3和图4，由于设置在前述的一组后均化仓12的后均化仓腔122内的前述后均化仓均化导料机构121的结构是与设置在前述的一组前均化仓11的前均化仓腔112内的前述前均化仓均化导料机构111的结构相同的，因而申请人在下面仅对前均化仓均化导料机构111作详细说明，该前均化仓均化导料机构111包括循着前均化仓腔112的高度方向自上而下(也可称“自下而上”)以循环重复的方式设置的复数个淌料板单元1111，每个淌料板单元1111包括一左淌料板11111、一右淌料板11112以及一中间淌料板11113，中间淌料板11113对应于左、右淌料板11111、11112的下方之间并且该中间淌料板11113的前端通过焊接或采用紧固件与前均化仓腔112的前腔壁固定，而中间淌料板11113的后端通过焊接或采用紧固件与前均化仓腔112的后腔壁固定，该中间淌料板11113的横截面形状呈∧字形，这种形状的中间淌料板11113优选使用角钢制作，左淌料板11111与前均化仓腔112的左腔壁固定并且朝着中间淌料板11113的左侧的方向倾斜，右淌料板11112与前均化仓腔112的右腔壁固定并且朝着中间淌料板11113的右侧的方向倾斜，由于左淌料板11111自左向右倾斜，又由于右淌料板自右向左倾斜，因而左淌料板11111与右淌料板11112彼此形成倒八字形的位置关系。

由图3所示，在前述的前均化仓腔112以及前述的后均化仓腔122的前腔壁或者后腔壁上设置有一均化仓仓料上料位传感器20a和一均化仓仓料下料位传感器20b。

依据专业常识，当前均化仓腔112的高度较高时，那么前述的淌料板单元1111的数量可适应性增加，反之亦然。鉴于此，图3和图4中尽管示出了在一个前均化仓腔112内的淌料板单元1111的数量为两个，但显然不应受到图示数量的限制。前述后均化仓腔122内的后均化仓均化导料机构121同例，不再赘述。

重点参见图5并且结合图3和图4，由于前述后均化仓出料斗15b的结构以及设置方式是与前述前均化仓出料斗14的结构以及设置方式相同的，因而申请人在下面仅对前均化仓出料斗14作较为详细的说明，该前均化仓出料斗14在对应于前述前均化仓腔112的下部后侧的位置与前述均化仓仓架1固定，并且在前均化仓出料斗14的外壁上设置有前均化仓出料斗振动器141(图示状态有一对)，而在对应于前均化仓出料斗14的前均化仓出料斗出料口142(图5标示)的位置设置有一前均化仓出料斗出料口电磁阀1421，在均化仓仓架1上并且在对应于前均化仓出料斗出料口142的下方的位置设置有计量斗16，该计量斗16的计量斗出料口161朝向前述的均化料输出机构2；由于前述后均化仓循环混料斗15a的结构以及设置方式是与前述前均化仓循环混料斗13的结构以及设置方式相同的，因而申请人在下面着重对前均化仓循环混料斗13进行说明，该前均化仓循环混料斗13在对应于前述前均化仓腔112的下部前侧的位置与均化仓仓架1固定并且在前均化仓循环混料斗13的外壁上设置有前均化仓循环混料斗振荡器131(有一对)，而在对应于前均化仓循环混料斗13的前均化仓循环混料斗出料口的位置配接有一齿辊式排料控制机构132，该齿辊式排料控制机构132对应于前述循环料输出机构5的上方；与前述循环提料机构3传动连接的前述循环提料斗驱动机构4设置在开挖于地坪上的地坑10内；前述接料机构6的结构以及设置方式是与前述循环料输出机构5的结构以及设置方式相同的；前述的循环料转移机构7以腾空于地坪上方的状态对应于接料机构6的左端；在前述的一组前均化仓11的顶部各开设有一与前述前均化仓腔112相通的前均化仓腔进料口113，在前述的一组后均化仓12的顶部各开设有一与前述后均化仓腔122相通的后均化仓腔进料口123，前述的喂料机构8在对应于前均化仓腔进料口113的位置与前均化仓腔112相通，并且在对应于后均化仓腔进料口123的位置与后均化仓腔122相通。

通过申请人在上面的说明并且结合图3至图5的示意以及结合专业常识可知：上面提及的前均化仓循环混料斗13以及前均化仓出料斗14属于前均化仓11的结构体系的部件，构成于前均化仓11的下部，同样的道理，上面提及的后均化仓循环混料斗15a以及后均化仓出料斗15b属于后均化仓12的结构体系的部件，均构成于后均化仓12的下部。

请参见图7并且结合图3至图4，在前述前均化仓循环混料斗13的前均化仓循环混料斗出料口的位置围绕前均化仓循环混料斗出料口的四周构成有一前均化仓循环混料斗出料口法兰边133，前述的齿辊式排料控制机构132包括齿辊式排料箱箱体1321、排料齿辊1322、齿辊驱动电机1323和挡料板1324，在齿辊式排料箱箱体1321的上部并且围绕齿辊式排料箱箱体1321的四周构成有一排料箱箱体法兰边13211，该排料箱箱体法兰边13211通过排料箱箱体法兰边固定螺钉13212与前述的前均化仓循环混料斗出料口法兰边133固定连接，排料齿辊1322设置在齿辊式排料箱箱体1321的齿辊式排料箱箱体腔13213内，该排料齿辊1322的排料齿辊轴13221的前端转动地支承在配有排料齿辊轴轴承13223的排料齿辊轴轴承座13222上，而该排料齿辊轴轴承座13222与齿辊式排料箱箱体1321的齿辊式排料箱箱体前箱壁固定，排料齿辊轴13221的后端与齿辊驱动电机1323传动连接，而该齿辊驱动电机1323以卧置状态与齿辊式排料箱箱体1321的齿辊式排料箱箱体后箱壁固定，并且该齿辊驱动电机1323为变频调速电机，改变齿辊驱动电机1323的转速可相应改变出料快慢。挡料板1324以倾斜状态设置在齿辊式排料箱箱体腔13213内，该挡料板1324的长度方向的上部与齿辊式排料箱箱体腔13213内壁上部固定，挡料板1324的长度方向的下部(即下沿)与排料齿辊1322的长度方向的侧上方相对应并且与排料齿辊1322之间保持有排料间隙。

齿辊驱动电机1323工作时，由该齿辊驱动电机1323的齿辊驱动电机轴带动排料齿辊轴13221，使排料齿辊1322运动(转动)，将由前均化仓循环混料斗13引入齿辊式排料箱箱体腔13213内的料(即循环混合料)自齿辊式排料箱箱体腔13213的底部的箱体腔出料口13214引出，即从齿辊式排料箱箱体1321的下部的排料箱箱体出料口13214引出至前述的循环料输出机构5。实际上在本实用新型的整个装置的工作过程中，齿辊式排料控制机构132的结构体系的齿辊驱动电机1323始终处于速度可调的工作状态，前、后均化仓腔112、122内的料处于持续输出并由循环料输出机构5持续供给循环提料机构3，进而由循环提料机构3供给喂料机构8，由喂料机构8喂入前、后均化仓腔112、222进行循环均化。

请参见图8并且结合图3至图6，前述的均化料输出机构2包括均化料箱输出驱动电机21、均化料箱输出主传动轮22、均化料箱输出传动带23、均化料箱输出从动传动轮24、均化料箱输出支架25、一组均化料箱输出蜗杆26、一组均化料箱输出蜗轮27和一组均化料箱输出辊28，均化料箱输出驱动电机21设置在前述的地坑10内，均化料箱输出主传动轮22固定在均化料箱输出驱动电机21的均化料箱输出驱动电机轴211上，均化料箱输出传动带23的下端套置在均化料箱输出主传动轮22上，而均化料箱输出传动带23的上端套置在均化料箱输出从动传动轮24上，均化料箱输出支架25的底部固定在一均化料箱输出支架底板251上并且由该均化料箱输出支架底板251连同均化料箱输出支架25在对应于前述计量斗出料口161的下方的位置固定在地坪上，一组均化料箱输出蜗杆26各自构成于一均化料箱输出蜗杆轴261的中部，而均化料箱输出蜗杆轴261的两端各自转动地支承在配有支承轴轴承26111的均化料箱输出轴支承轴承座2611上，该均化料箱输出轴支承轴承座2611固定在前述均化料箱输出支架底板251上，一组均化料箱输出蜗杆26中的各两相邻均化料箱输出蜗杆的前述均化料箱输出蜗杆轴261的两端在前述均化料箱输出轴支承轴承座2611的位置彼此传动连接，前述的均化料箱输出从动传动轮24固定在前述的一组均化料箱输出蜗杆26中的位于右端的一根均化料箱输出蜗杆的均化料箱输出杆轴261上，一组均化料箱输出蜗轮27的数量与一组均化料箱输出蜗杆26的数量相等并且与一组均化料箱输出蜗杆26相啮合，一组均化料箱输出辊28的数量与一组均化料箱输出蜗轮27的数量相等，并且该组均化料箱输出辊28的后端通过后轴承座转动地支承在均化料箱输出支架25的支架后壁上，而前端通过前轴承座281转动地支承在均化料箱输出支架25的支架前壁上并且在探出前轴承座281后通过平键282与前述的一组均化料箱输出蜗轮27固定。

在前述均化料箱输出支架25的右端设置有一均化料箱到位信号采集器252，该均化料箱到位信号采集器252为行程开关、微动开关、接近开关、干簧管或霍尔感应元件。

在图3至图5以及图8中还示出了均化料箱30(也可称“配料箱”，以下同)，出自前均化仓出料斗14的均化料依次经前均化仓出料斗出料口142、前均化仓出料斗出料口电磁阀1421、计量斗16和计量斗出料口161进入均化料箱30，由均化料输出机构2将均化料箱30输出，供纺丝使用。前述前均化仓腔12出料的时机是：当均化仓仓料上料位传感器20a探知到前均化仓腔112内的料时，由其将信号反馈给电气控制器，由电气控制器发出指令给前述的前均化仓出料斗出料口电磁阀1421，使该前均化仓出料斗出料口电磁阀1421开启，按前述过程，前均化仓腔112内的料进入均化料箱，反之亦然。由于出自后均化仓出料斗15b的均化料进入均化料箱30的过程与前述雷同并且由图3详细示出，因而申请人不再复述。

均化料输出机构2是这样来将盛有均化料的均化料箱30输出的：均化料箱驱动电机21工作，由均化料箱驱动电机轴211带动均化料箱输出主传动轮22，经均化料箱输出传动带23带动均化料箱输出从动传动轮24，由均化料箱输出从动传动轮24带动均化料箱输出蜗杆轴261，从而由一组均化料箱输出螺杆26带动一组均化料箱输出蜗轮27，由一组均化料箱输出蜗轮27带动一组均化料箱输出辊28，在一组均化料箱输出辊28的运动下使均化料箱30自均化料箱输出支架25的左端向右端移动。每当均化料箱30移动到对应于一组前均化仓11的前述前均化仓出料斗14的下部的前述计量斗16的计量斗出料口161的位置时，出现一次停顿，此时在计量斗16的计量斗电磁阀162的开启下将完成了计量的均化料放入均化料箱30。如此，以本实施例示意的一组前、后均化仓11、12的数量各为四个即合计八个均化仓为例，进入一个均化料箱30内的均化料实质上为八个均化仓料中的每个均化仓料的八分之一，也就是说一个均化料箱30内装有来自于一组前、后均化仓11、12中的各个均化仓的均化料，来自于每个均化仓的量占均化料箱30内的均化料量的八分之一。当均化料箱30载着均化料循着一组均化料箱输出辊28抵达触及前述均化料箱到位信号采集器252的程度时，由该均化料箱到位信号采集器252将信号反馈给电气控制器，由电气控制器给指令予均化料箱输出驱动电机21，使该均化料箱输出驱动电机21暂停工作，由在线作业人员将盛有均化料的均化料箱30取离，供给纺丝工位，如供给纺丝系统的结构体系的螺杆挤出机。前述均化料箱30的停顿受控于均化料箱输出驱动电机21，而该均人箱输出驱动电机21的工作与否受控于前述电气控制器的可编程序控制器(PLC)。

请参见图9至图11并且仍结合图3至图6，前述的循环提料机构3包括提升架31、循环提料斗左传动链条32、循环提料斗右传动链条33、循环提料斗34、上料斗35和卸料斗36，提升架31由提升架底框311、提升架顶框312和固定在提升架底框311与提升架顶框312之间的提升架第一、第二、第三纵向立柱313、314、315以及提升架第四纵向立柱316组成，提升架第一纵向立柱313以及提升架第二纵向立柱314分别对应于提升架第三纵向立柱315以及提升架第四纵向立柱316的左侧，其中，提升架第一、第二纵向立柱313、314彼此前后对应，而提升架第三、第四纵向立柱315、316相互前后对应，并且提升架第一纵向立柱313还对应于提升架第三纵向立柱315的左侧，而提升架第二纵向立柱314在对应于提升架第四纵向立柱316的左侧，在提升架31的高度方向还间隔套置有提升架加强框317，该提升架加强框317的提升架加强框腔3171的加强框腔左腔壁与提升架第一纵向立柱313以及提升架第二纵向立柱314固定，而提升架加强框腔3171的加强框腔右腔壁与提升架第三纵向立柱315以及提升架第四纵向立柱316固定，前述的提升架底框311通过提升架底框螺栓3111(图9示)固定在前述的地坑10内，即与地坑10内的预埋件固定。其中：在前述提升架第一纵向立柱313的下端固定有一第一左传动链轮轴轴承座3131，在该第一左传动链轮轴轴承座3131上转动地设置有一第一左传动链轮轴31311，在该第一左传动链轮轴31311朝向前述提升架第三纵向立柱315的一端固定有一第一左传动链轮31312，在前述提升架第二纵向立柱314的下端并且在对应于第一左传动链轮轴轴承座3131后侧的位置固定有一第二左传动链轮轴轴承座3141，在该第二左传动链轮轴轴承座3141上转动地设置有一第二左传动链轮轴31411，在该第二左传动链轮轴31411朝向前述提升架第四纵向立柱316的一端固定有一第二左传动链轮31412，在前述提升架第三纵向立柱315的下端并且在对应于前述第一左传动链轮轴轴承座3131的位置固定有一第一右传动链轮轴轴承座3151，在该第一右传动链轮轴轴承座3151上转动地设置有一第一右传动链轮轴31511，在该第一右传动链轮轴31511朝向前述提升架第一纵向立柱313的一端固定有一第一右传动链轮31512，在前述提升架第四纵向立柱316的下端并且在对应于第一右传动链轮轴轴承座3151后侧的位置固定有一第二右传动链轮轴轴承座3161，在该第二右传动链轮轴轴承座3161上转动地设置有一第二右传动链轮轴36111，在该第二右传动链轮轴316111朝向前述提升架第二纵向立柱314的一端固定有一第二右传动链轮31612，在前述提升架顶框312的顶部一侧并且在对应于提升架第二、第四纵向立柱314、316的顶部之间的位置通过顶框第一补强板螺钉31211固定有一顶框第一补强板3121，在提升架顶框312的顶部另一侧并且在对应于提升架第一、第三纵向立柱313、315的顶部之间的位置通过顶框第二补强板螺钉31221固定有一顶框第二补强板3122，在前述提升架第一纵向立柱313的上端开设有一提升架第一纵向立柱调整槽3132，在前述提升架第二纵向立柱314的上端开设有一提升架第二纵向立柱调整槽3142，在前述提升架第三纵向立柱315的上端开设有一提升架第三纵向立柱调整槽3152，在前述提升架第四纵向立柱316的上端开设有一提升架第四纵向立柱调整槽3162，在对应于第一纵向立柱调整槽3132的位置并且朝向提升架第三纵向立柱315的一侧上下调整地设置有一第一左传动调整链轮轴座3133，在该第一左传动调整链轮轴座3133上连接有一第一左传动调整链轮轴座升降螺杆31331，该第一左传动调整链轮轴座升降螺杆31331的上端与前述顶框第二补强板3122的一端连接，并且在第一左传动调整链轮轴座3133朝向提升架第三纵向立柱315的一侧通过第一左传动调整链轮轴转动地设置有一第一左传动调整链轮31332，在对应于第二纵向立柱调整槽3142的位置并且朝向提升架第四纵向立柱316的一侧上下调整地设置有一第二左传动调整链轮轴座3143，该第二左传动调整链轮轴座3143的位置与第一左传动调整链轮轴座3133后侧相对应，在该第二左传动调整链轮轴座3143上连接有一第二左传动调整链轮轴座升降螺杆31431，该第二左传动调整链轮轴座升降螺杆31431的上端与前述顶框第一补强板3121的一端连接，并且在该第二左传动调整链轮轴座3143朝向提升架第四纵向立柱316的一侧通过第二左传动调整链轮轴转动地设置有一第二左传动调整链轮31432，该第二左传动调整链轮31432的位置与第一左传动调整链轮31332的后方相对应，在对应于前述提升架第三纵向立柱调整槽3152的位置并且朝向提升架第一纵向立柱313的一侧上下调整地设置有一第一右传动调整链轮轴座3153，在该第一右传动调整链轮轴座3153上连接有一第一右传动调整链轮轴座升降螺杆31531，该第一右传动调整链轮轴座升降螺杆31531的上端与前述顶框第二补强板3122的另一端连接，并且在第一右传动调整链轮轴座3153朝向提升架第一纵向立柱313的一侧通过第一右传动调整链轮轴转动地设置有一第一右传动调整链轮31532，该第一右传动调整链轮31532与前述的第一左传动调整链轮31332相对应，在对应于前述提升架第四纵向立柱调整槽3162的位置并且朝向提升架第二纵向立柱314的一侧上下调整地设置有一第二右传动调整链轮轴座3163，该第二右传动调整链轮轴座3163的位置与第一右传动调整链轮轴座3153的后侧相对应，在该第二右传动调整链轮轴座3163上连接有一第二右传动调整链轮轴座升降螺杆31631，该第二右传动调整链轮轴座升降螺杆31631的上端与前述顶框第一补强板3121的另一端连接，并且在该第二右传动调整链轮轴座3163朝向提升架第二纵向立柱314的一侧通过第二右传动调整链轮轴转动地设置有一第二右传动调整链轮31632，该第二右传动调整链轮31632的位置与第一右传动调整链轮31532的后方相对应，循环提升斗左传动链条32套置在第一、第二左传动链轮31312、31412、第一左传动调整链轮31332以及第二左传动调整链轮31432上，循环提料斗右传动链条33套置在第一、第二右传动链轮31512、31612、第一右传动调整链轮31532以及第二右传动调整链轮31632上，在循环提料斗34的左侧上沿的居中位置向上延伸有一循环提料斗左吊耳341，而在右侧上沿的居中位置向上延伸有一循环提料斗右吊耳342，该循环提料斗左、右吊耳341、342相互对应，并且在该循环提料斗左、右吊耳341、342之间固定有一吊杆套343，该吊杆套343的左端伸展到循环提料斗左吊耳341背对循环提料斗右吊耳342的一侧，而吊杆套343的右端伸展到循环提料斗右吊耳342背对循环提料斗左吊耳341的一侧，在对应于吊杆套343的吊杆套腔3431的吊杆套腔左腔口以及吊杆套腔右腔口的位置各设置有一吊杆轴轴承34311，并且在吊杆套腔3431内还穿设有一吊杆轴344，该吊杆轴344的左端以及右端各构成有一吊杆轴轴头3441，该吊杆轴轴头3441与前述的吊杆轴轴承34311转动配合并且伸展到前述的吊杆套腔3431外，位于吊杆轴344的左端的吊杆轴轴头3441与前述的循环提料斗左传动链条32连接，而位于吊杆轴344的右端的吊杆轴轴头3441与前述的循环提料斗右传动链条33连接，在左端的吊杆轴轴头3441上并且在对应于循环提料斗左传动链条32与吊杆套343的左端端面之间的位置以及在对应于循环提料斗右传动链条33与吊杆套343的右端端面之间的位置各设置有一用于对前述吊杆套轴承34311蔽护的吊杆套轴承盖34411，在循环提料斗34的左侧面设置有一第一循环提料斗联动开门装置345(图3标示)，而在循环提料斗34的右侧面设置有一第二循环提料斗联动开门装置347，在循环提料斗34的长度方向的底部配设有循环提料斗前回转门346a和一循环提料斗后回转门346b，该循环提料斗前回转门346a以及一循环提料斗后回转门346b彼此对应(前后对应，按图3所示的位置状态为例)并且连接在第一、第二循环提料斗联动开门装置345、347之间，上料斗35位于提升架31的下部并且在对应于前述循环料输出机构5的右端的位置固定在位于下部的前述提升架加强框317的提升架加强框腔3171内，在该上料斗35的下部的上料斗出料口的位置设置有一上料斗出料口启闭电磁控制阀351，卸料斗36位于提升架31的上部并且固定在位于上部的前述提升架加强框317的提升架加强框腔3171内，在该卸料斗36的卸料斗腔361内并且位于卸料斗腔左腔壁的位置固定有一用于致动前述第一循环提料斗联动开门装置345的一第一开门作用缸362，该第一开门作用缸362的第一开门作用缸柱3621朝向上并且与第一循环提料斗联动开门装置345的下方相对应，在卸料斗腔361内并且位于卸料斗腔右腔壁的位置固定有一用于致动所述第二循环提料斗联动开门装置347的一第二开门作用缸363，该第二开门作用缸363的第二开门作用缸柱3631朝向上并且与第二循环提料联动开门装置347的下方相对应，在卸料斗36的下部的卸料斗出料口364的位置设置有一卸料斗出料口电磁阀3641，其中，在前述提升架顶框312上设置有一用于采集循环提料斗34的信号的循环提料斗到位信号采集器3123(图5标示)，设置在前述地坑10内的前述循环提料斗驱动机构4与前述的第二左传动链轮轴31411以及前述的第二右传动链轮轴31611传动连接。

当循环提料斗34到达顶部并且得以由循环提料斗到位信号采集器3123采集到信号时，由该循环提料斗到位信号采集器3123将信号反馈给电气控制器，由电气控制器给信号于第一、第二开门作用缸362、363，由第一、第二开门作用缸362、363分别同时作用于第一、第二循环提料斗联动开门装置345、347，将循环提料斗34内的料卸入卸料斗36内。在本实施例中，前述的提料斗到位信号采集器3123为光电开关，但也可以使用位置接近开关或其它等效的电气部件。

由图10所示，在前述第一左传动调整链轮轴座升降螺杆31331、第二左传动调整链轮轴座升降螺杆31431、第一右传动调整链轮轴座升降螺杆31531以及第二右传动调整链轮轴座升降螺杆31631的上端各螺纹配合方式配设有一螺杆锁定螺母318。

由图3所示，前述循环料转移机构7包括一循环料接收装置71和一循环料释放斗72，循环料接收装置71在对应于前述接料机构6的左端的位置以腾空于地坪的状态支承于地坪上并且该循环料接收装置71伸展到循环料释放斗72的上部，而该循环料释放斗72对应于前述循环料输出机构5的左端上方，设置在前述的一组前均化仓11以及一组后均化仓12的顶部的并且在对应于前述前均化仓腔进料口113以及后均化仓腔进料口123的位置分别与前述前均化仓腔112以及后均化仓腔122相通的前述喂料机构8与前述的卸料斗出料口364管路连接，卸料斗出料口364的出料与否受控于前述的卸料斗出料口电磁阀3641。

图11示出了将吊杆轴344的吊杆轴轴头3441的左端与前述循环提料斗左传动链条32相连接的情形，具体是：将吊杆轴轴头3441与构成循环提料斗左传动链条32的链节单元的外链片321以及内链片322连接，并且采用轴头锁定连接片34412锁定连接。由于吊杆轴轴头3441的右端与循环提料斗右传动链条33的连接方式与前述雷同，因而不再重复说明。

由于在循环提料机构3的结构体系中采用了前述的第一左传动调整链轮轴座升降螺杆31331以及第二左传动调整链轮轴座升降螺杆31431，因而能使循环提料斗左移动链条32处于工艺所要求的涨紧状态，避免出现打滑之类的消极运动情形。同例由采用了前述的第一右传动调整链轮轴座升降螺杆31531以及第二右传动调整链轮轴座升降螺杆31631，因而能使循环提料斗右传动链条33处于工艺所期望的涨紧状态，防止出现打滑之类的消极运动现象。

请重点见图9和图10，由于前述第一循环提料斗联动开门装置345的结构是与前述第二循环提料斗联动开门装置347的结构相同的，因而申请人在下面仅对第二循环提料斗联动开门装置347详细说明，该第二循环提料斗联动开门装置347包括第一、第二摆臂3471、3472、第一、第二推杆3473、3474、推杆联动推板3477和摆臂拉簧3476，第一摆臂3471的上端通过第一摆臂销轴34711与前述循环提料斗34的右侧面铰接，第二摆臂3472与第一摆臂3471相对应，该第二摆臂3472的上端通过第二摆臂销轴34721与循环提料斗34的右侧面铰接，第一推杆3473的上端与第一摆臂3471的中部铰接，第二推杆3474的上端与第二摆臂3472的中部铰接，推杆联动推板3477铰接在第一、第二推杆3473、3474的下端之间，摆臂拉簧3476的一端在对应于第一摆臂销轴34711的下方的位置与第一摆臂3471连接，而摆臂拉簧3476的另一端在对应于第二摆臂销轴34721的下方的位置与第二摆臂3472连接，前述循环提料斗前回转门346a的右端与第二摆臂3472的下端连接，前述的循环提料斗后回转门346b的右端与第一摆臂3471的下端连接，前述的第一开门作用缸362以及前述的第二开门作用缸363为气缸，前述第二开门作用缸363的第一开门作用缸柱3631对应于前述推杆联动推板3475的下方。

在前述循环提料斗驱动机构4的工作下使循环提料机构3处于运动状态，即处于循环提料状态，在循环提料机构3的循环提料斗34向上运行至对应于前述卸料斗36(也可称“卸料槽”)的上方的位置时，由前述的电气控制器向第一、第二开门作用缸362、363发出动作指令，使第一、第二开门作用缸362、363俱处于工作状态，由于第一开门作用缸362作用于第一循环提料斗联动开门装置345的过程是与第二开门作用缸363作用于第二循环提料斗联动开门装置347的过程相同的，并且两者的动作是同步进行的，因而申请人在下面仅对第二开门作用缸363作用于第二循环提料斗联动开门装置347的过程详细说明。第二开门作用缸363工作，第二开门作用缸柱3631向缸体外伸展，即向上伸展，由第二开门作用缸柱3631推动前述的推杆联动推板3475，由该推杆联动推板3475同时带动第一推杆3473以及第二推杆3474的上端向着彼此相反的方向位移，此时由第一推杆3473带动第一摆臂3471，进而由第一摆臂3471带动循环提料斗后回转门346b的长度方向的下部朝向背离循环提料斗前回转门346a的方向转移，与此同时，由第二推杆3474带动第二摆臂3472，进而由第二摆臂3472带动循环提料斗前回转门346a的长度方向的下部朝向背离循环提料斗后回转门346b的方向转移，循环提料斗前、后回转门346a、346b相互斥开，将循环提料斗34内的料卸入卸料斗36内。卸料完毕，第一、第二开门作用缸362、363反向工作，在摆臂弹簧3476的作用下，使循环提料斗前、后回转门346a、346b恢复至关门状态。

请重点见图9并且继续结合图3至图5，前述的循环提料斗驱动机构4的优选而非绝对限于的结构如下：包括循环提料斗驱动电机41、循环提料斗驱动减速箱42、循环提料斗驱动轴43、循环提料斗驱动轴第一、第二主动链轮44、45、循环提料斗第一驱动链条46、循环提料斗第二驱动链轮47、第一被动链轮48和第二被动链轮49，循环提料斗驱动电机41的循环提料斗驱动电机轴411通过电机轴联轴器4111与循环提料斗驱动减速箱42传动连接并且由循环提料斗驱动减速箱42连同循环提料斗驱动电机41固定在前述地坑10内，循环提料斗驱动轴43在对应于前述提升架31的下部后侧(以图1所示的位置状态为例)的位置转动地支承在一对循环提料斗驱动轴轴承座431上，该循环提料斗驱动轴43朝向循环提料斗驱动减速箱42的一端通过驱动轴联轴器432与循环提料斗驱动减速箱42的循环提料斗驱动减速箱末级动力输出轴传动连接，循环提料斗驱动轴第一主动链轮44固定在循环提料斗驱动轴43朝向驱动轴联轴器432的一端，循环提料斗驱动轴第二主动链轮45固定在循环提料斗驱动轴43朝向前述提升架第二纵向立柱314的一端，循环提料斗第一驱动链条46的一端套置在循环提料斗驱动轴第一主动链轮44上，另一端套置在第一被动链轮48上，而该第一被动链轮48固定在前述的第二右传动链轮轴31611背对提升架第二纵向立柱314的一端，循环提料斗第二驱动链条47的一端套置在循环提料斗驱动轴第二主动链轮45上，另一端套置在第二被动链轮49上，而该第二被动链轮49固定在前述第二左传动链轮轴31411背对前述提升架第四纵向立柱316的一端，前述的一对循环提料斗驱动轴轴承座431与地坑10固定。

当循环提料斗驱动电机41工作时，由循环提料斗驱动电机轴411经电机轴联轴器4111带动循环提料斗驱动减速箱42的循环提料斗驱动减速箱动力输入轴，经减速后，由循环提料斗驱动减速箱末级动力输出轴经前述的驱动轴联轴器432带动循环提料斗驱动轴43，由于循环提料斗驱动轴第一、第二主动链轮44、45分别固定在循环提料斗驱动轴43的两端，因而由循环提料斗驱动轴43同时带动循环提料斗驱动轴第一、第二主动链轮44、45，由循环提料斗驱动轴第一主动链轮44通过循环提料斗第一驱动链条46带动第一被动链轮48，由第一被动链轮48带动前述的第二右传动链轮轴31611，由第二右传动链轮轴31611带动第二右传动链轮31612，由第二右传动链轮31612带动前述的循环提料斗右传动链条33，与此同时，由循环提料斗驱动轴第二主动链轮45通过循环提料斗第二驱动驱动链条47带动第二被动链轮49，由第二被动链轮49带动前述的第二左传动链轮轴31411，由第二左传动链轮轴31411带动第二左传动链轮31412，由第二左传动链轮31412带动前述的循环提料斗左传动链条32。由于前述的循环提料斗34连接在循环提料斗左、右传动链条32、33之间，因而循环提料斗34实现循环提料和循环卸料。

请重点参见图3并且结合图4，前述循环料输出机构5包括循环料输出架51，循环料输出电机52、循环料输出减速箱53、循环料输出主动辊54、循环料输出从动辊55、循环料输送带托带辊56和循环料输送带57，循环料输出架51在对应于前述齿辊式排料控制机构132的下方的位置设置在前述均化仓仓架1上，该循环料输出架51的左端伸展到均化仓仓架1的左侧，而循环料输出架51的右端伸展到均化仓仓架1的右侧并且固定有一导料槽511，该导料槽511远离循环料输出架51的一端在对应于前述上料斗35的一侧上方的位置搁置在前述提升架加强框317上，并且该导料槽511的导料槽出料口5111伸展到上料斗35的上部敞口部位，循环料输出电机52与循环料输出减速箱53传动配合并且由循环料输出减速箱53连同循环料输出电机52与循环料输出架51的左端前侧固定，循环料输出主动辊54转动地支承在循环料输出架51的左端并且与循环料输出减速箱53的循环料输出减速箱轴传动连接，循环料输出从动辊55转动地支承在循环料输出架51的右端，循环料输送带57的左端套置在循环料输出主动辊54上，而循环料输送带57的右端套置在循环料输出从动辊55上，循环料输送带托带辊56的数量有间隔分布于循环料输出主动辊54与循环料输出从动辊55之间的一组并且在对应于循环料输送带57的循环料输送带腔的位置转动地支承在循环料输出架51上，前述循环料释放斗72以腾空于地坪的状态对应于前述循环料输送带57的左端上方，藉由该循环料释放斗72将由前述接料机构6引至前述循环料接收装置71并进而由循环料接收装置71引入的循环料喂给前述的循环料输送带57，同时由循环输送带57将由齿辊式排料控制机构132引出的循环料输送给上料斗35，由上料斗35供给循环提料斗34。

继续见图3和图4，前述的循环料接收装置71包括腾空架711、循环料接收槽712、循环料接收输送带驱动电机713、循环料接收输送带驱动减速箱714、循环料接收输送带主动辊715、循环料接收输送带从动辊716、循环料接收输送带717和循环料接收输送带托辊718，腾空架711在对应于前述接料机构6的左端的位置固定在地坪上，循环料接收槽712的后端与腾空架711的顶部固定，而前端伸展到前述循环料释放斗72并且支承在循环料释放斗72的上部，循环料接收输送带驱动电机713与循环料接收输送带驱动减速箱714传动配合并且由循环料接收输送带驱动减速箱714连同循环料接收输送带驱动电机713固定在循环料接收槽712的后端前侧，循环料接收输送带主动辊715转动地设置在循环料接收槽712的后端并且与循环料接收输送带驱动减速箱714的循环料接收输送带驱动减速箱输出轴传动连接，循环料接收输送带从动辊716转动地设置在循环料接收槽712的前端，循环料接收输送带717的一端套置在循环料接收输送带主动辊715上，另一端套置在循环料接收输送带从动辊716上，循环料接收输送带托辊718的数量有间隔分布于循环料接收输送带主动辊715与循环料接收输送带从动辊716之间的一组并且在对应于循环料接收输送带717的循环料接收输送带腔的位置转动地支承在循环料接收槽712上，前述的循环料释放斗72以腾空于前述循环料输送带57的左端上方的状态设置在一组循环料释放斗支承腿721的顶部，而一组循环料释放斗支承腿721支承在地坪上，在对应于循环料释放斗72的下部的循环料释放斗出料口722的位置设置有一循环料释放斗出料口启闭电磁阀723。

一组后均化仓12中的料自后均化仓循环混料15a引出至接料机构6的结构体系的接料输送带61，由接料输送带61送至循环料转移机构7的循环料接收装置71的循环料接收输送带717。

在循环料接收输送带驱动电机713的工作下，由循环料接收输送带驱动电机713带动循环料接收输送带驱动减速箱714，由循环料接收输送带驱动减速箱输出轴带动循环料接收输送带主动辊715，使循环料接收输送带717围绕循环料接收输送带主、从动辊715、716形成一个周而复始的传运平面，将料输送给循环料释放斗72，由循环料释放斗72的循环料释放斗出料口722供给前述的循环料输送带57(循环料释放斗出料口启闭电磁阀723处于开启状态)，由循环料输送带57将出自前述齿辊式排料控制机构132的循环料一并供给上料斗35。

仍见图3至图4并且结合图1至图2以及图10，前述的喂料机构8包括风机81、气流引料总管82、前均化仓腔引料管84、后均化仓腔引料管85、前均化仓腔回气总管86、后均化仓腔回气总管87、前均化仓腔回气总管旋风器88和后均化仓腔回气总管旋风器89，风机81设置在前述一组后均化仓12中的最右侧的一个后均化仓的顶部，即设置在自左向右的第四个后均化仓的顶部，但是也可以将风机81设置在一组前均化仓12中的位于右侧的一个前均化仓的顶部(自左向右数的第四个前均化仓的顶部)，该风机81的风机进风口与外界相通，而风机81的风机出风口通过风机出风口连接管811与前述卸料斗36的下侧部连接，气流引料总管82的左端对应于一组前均化仓11与一组后均化仓12的顶部之间，而气流引料总管82的右端与前述卸料斗36的卸料斗出料口364连接，前述的气流引料换向阀总成83在对应于一组前均化仓11与一级后均化仓12中的每一个前均化仓与每一个后均化仓之间的位置各分配有一个并且串接在前述气流引料总管82上，前均化仓引料管84的数量与一组气流引料换向阀总成83的数量相等并且以每一个气流引料换向阀总成83分配一根前均化仓腔引料管84的状态连接在一组气流引料换向阀总成83与前述的前均化仓腔进料口113之间，后均化仓腔引料管85的数量同样与一组气流引料换向阀总成83的数量相等并且同样以每一个气流引料换向阀总成83分配一根后均化仓腔引料管85的状态连接在一组气流引料换向阀总成83与前述的后均化仓腔进料口123之间，前均化仓腔回气总管86与前述气流引料总管82的左端前侧并行，并且以腾空状态对应于一组前均化仓11的顶部，在该前均化仓腔回气总管86上并且在对应于前均化仓腔引料管84的位置连接有一前均化仓腔回气支管861，该前均化仓腔回气支管861伸展到前均化仓腔引料管84朝向前述前均化仓腔进料口113的一端的前均化仓腔引料管管腔内并且与前均化仓腔112相通，后均化仓腔回气总管87与前述气流引料总管82的左端后侧并行并且以腾空状态对应于一组后均化仓12的顶部，在该后均化仓腔回气总管87上并在对应于后均化仓腔引料管85的位置连接有一后均化仓腔回气支管871，该后均化仓腔回气支管871伸展到后均化仓腔引料管85朝向前述后均化仓腔进料口123的一端的后均化仓腔引料管管腔内并且与后均化仓腔122相通，前均化仓腔回气总管旋风器88在对应于前均化仓腔回气总管86的左端的位置设置在一组前均化仓11中的位于左侧的一个前均化仓的顶部并且与该左侧的一个前均化仓的前均化仓腔112相通，前均化仓腔回气总管86的左端与前均化仓腔回气总管旋风器88连接并且与前均化仓腔回气总管旋风器88相通，而前均化仓腔回气总管86的右端封闭，后均化仓腔回气总管旋风器89在对应于后均化仓腔回气总管87的左端的位置设置在一组后均化仓12中的位于左侧的一个后均化仓的顶部并且与该左侧的一个后均化仓的后均化仓腔122相通，后均化仓腔回气总管87的左端与后均化仓腔回气总管旋风器89连接并且与后均化仓腔回气总管旋风器89相通，而后均化仓腔回气总管87的右端封闭。

在本实施例中，前述的风机为罗茨风机，由于罗茨风机的结构及工作原料属于公知技术，因而申请人不再赘述。此外，上面提及的前均化仓腔回气总管旋风器88以及后均化仓腔回气总管旋风器89的结构及功用属于常规技术，仅仅是申请人开创性地将旋风器应用于本实用新型。旋风器的例子可参见中国专利CN2322687Y(旋风器)、CN2405641Y(卧式旋风器)、CN107930870A(带离心导叶的旋风子及旋风器)和CN104203423A(旋风分离器)，等等。

在风机81的工作下，并且在前述卸料斗出料口电磁阀364处于开启状态下，由风机出风连接管811向卸料斗出料口364引风，使卸料斗腔361内的由循环提料斗34卸入的料经气流引料总管82引出卸料斗36，经气流引料换向阀总成83通过前均化仓腔引料管84以及后均化仓腔引料管85引入前均化仓腔112以及后均化仓腔122，前均化仓腔112内的空气经前均化仓腔回气支管861引入前均化仓腔回气总管86，并由前均化仓腔回气总管旋风器88引至外界，同例，后均化仓腔122内的空气经后均化仓腔回气支管871引至后均化仓腔回气总管87，并由后均化仓腔回气总管旋风器89引至外界。

前述的并且由图1示意的阀座进料孔8312以及阀座第一出料孔8313与由图3所示的前述气流引料总管82相配接并且相通，前述的并且由图1示意的阀座第二出料孔8314与前述的并且由图3示意的前均化仓腔引料管84配接并且相通，前述的并且由图1示意的阀座第三出料孔8315与前述的并由图3示意的后均化仓腔引料管85配接并且相通。

请参见图12至14并且结合图1至图2，当具有正反转功能的上阀盘驱动电机836工作时，由上阀盘驱动电机轴8361带动上阀盘驱动电机轴齿轮83611，由上阀盘驱动电机轴齿轮83611带动上阀盘齿轮838，由上阀盘齿轮838带动上阀盘轴套8331，由上阀盘轴套8331带动上阀盘833，由上阀盘833带动弧形上阀门834a在下阀盘835的上阀门弧形滑动槽8351内滑动，使弧形上阀门834a在阀座第一、第一出料孔8313、8315之间运动，具体地讲，使弧形上阀门834a或对应于阀座第一出料孔8313，或对应于阀座第三出料孔8315，具体取决于上阀盘驱动电机836的顺时针或逆时针工作状态；当具有正反转功能的下阀盘驱动电机837工作时，由下阀盘驱动电机轴8371带动下阀盘驱动电机轴齿轮83711，由下阀盘驱动电机轴齿轮83711带动下阀盘齿轮839，由于下阀盘齿轮839与下阀盘中心轴8353键配合固定，因而由下阀盘齿轮839带动下阀盘835，由下阀盘835带动弧形下阀门834b，使弧形下阀门834b在阀座进料孔8312与阀座第二出料孔8314之间运动，具体地讲，使弧形下阀门834b或对应于阀座进料孔8312，或对应于阀座第二出料孔8314，具体取决于下阀盘驱动电机837的顺时针或逆时针工作状态。

以图12所示的状态为例，由于弧形上阀门834a处于对阀座第三出料孔8315的封闭(即关闭，以下同)状态，又由于弧形下阀门834b处于对阀座第二出料孔8314的封闭(即关闭，以下同)状态，因而阀座进料孔8312以及阀座第一出料孔8313俱处于开启状态，来自于前述气流引料总管82的料自阀座进料孔8312经阀门回转腔8311进入下一个气流引料换向阀总成83，例如进入自右向左数的第二个气流引料换向阀总成83(因为本实施例例举的一组前、后均化仓11、12的数量各有四个，喂料机构8的结构体系的气流引料换向阀总成83也相应有四个)。

以图13所示的状态为例，上阀盘驱动电机836逆时针工作，使弧形上阀门834a向逆时针方向转过90°，此时本来处于对阀座第三出料孔8315封闭的弧形上阀门834a变成了对阀座第一出料孔8313的封闭，由阀盖进料孔8312引入的料经阀门回转腔8311从阀座第三出料孔8315引出，经后均化仓腔引料管85并从后均化仓腔进料口123进入后均化仓腔122内。

以图14所示的状态为例，当下阀盘驱动电机837顺时针工作，使弧形下阀门834b向顺时针方向90°，此时本来处于对阀座第二出料孔8314封闭的弧形下阀门834b变成了对阀座第一出料孔8313的封闭，与此同时前述的弧形上阀门834a回复到了处于对阀座第三出料孔8315的封闭状态。在该图14所示的状态下，由于阀座第一、第三出料孔8313、8315俱处于封闭状态，而阀座第二出料孔8314处于开启状态，因此由前述气流引料总管82引至气流引料换向阀总成83的料由阀座进料孔8312经阀门回转腔8311进入阀座第二出料孔8314，由阀座第二出料孔8314引至前均化仓腔引料管84并从前均化仓腔进料口113进入前均化仓腔112。

在上面，虽然申请人结合图12至14仅描述了一个气流引料换向阀总成83的动作过程，但是依据举一反三之理，不会对其它三个气流引料换向阀总成83的理解产生困惑，因为所有气流引料换向阀总成83的结构及动作原理均是相同的。

继续见图3和图4，由于位于一组后均化仓腔122内的后均化仓均化导料机构121对料(即“循环均化泡料、循环均化瓶片料”)的均化是与位于一组前均化仓腔112内的前均化仓均化导料机构111对料的均化完全相同的，因而申请人在下面仅对前均化仓均化导料机构111作如下说明：由前均化仓腔进料口113进入的料如循环均化瓶片料自上而下循着复数个淌料板单元1111向下流落，具体是，料从上部的一个淌料板单元1111的左、右淌料板11111、11112的相向一侧向下淌落，并且淌落至中间淌料板11113，由该中间淌料板11113分成两路并到达下一个淌料板单元1111，由该下一个淌料板单元1111按前述相同方式对料均化。均化料的一部分进入前述的前均化仓循环混料斗13，还有一部分进入前均化仓出料斗14。

前述进入前均化仓循环混料斗13的料按申请人在上面所述引至循环料输出机构5的循环料输送带57并经导料槽511的导料槽出料口5111引入上料斗35，由上料斗35供给循环提升斗34，由喂料机构8再次将由循环提升斗34卸入卸料斗36内的料按申请人在上面所述的相同过程引入一组前、后均化仓11、12，形成前述的循环均化混料链。前述进入前均化仓出料斗14的料按申请人在上面所述引出并且用于纺丝。

依据专业常识，在本实用新型的泡料、瓶片循环均化装置工作过程中，应根据需要而适时补入有待于混合的泡料或瓶片料，补料时既可向前述循环料转移机构7的结构体系的循环料接收装置71的循环料接收输送带717投料，也可向前述循环料释放斗72投料，还可直接向循环料输出机构5的结构体系的循环料传送带57上投料。然而最为合理的补料方式是：通过向与循环料释放斗72对接的并且由图3和图4以及图6示意的供料传送带724(也可称“补料输送带”或“投料输送带”)向循环料释放斗补料。此外，在开机时的空机状态，直接向供料输送带724投放待均化的泡料、瓶片，而后进入正常的均化状态。

综上所述，本实用新型提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。