一种减速机的制作方法

本发明属于机械技术领域，涉及一种减速机。

背景技术：

减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机、内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的。减速机在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，是一种相对精密的机械。

现有的减速机一般包括电机、减速箱和设置在减速箱内的传动机构，减速箱上安装有一个中间法兰，中间法兰外再安装有一个电机法兰，电机固定在电机法兰上，电机的转轴通过轴承与减速箱转动连接且电机的转轴伸入减速箱内与传动机构连接，轴承安装在中间法兰与电机法兰之间，上述的减速机中，由于需要在减速箱上再额外设置一个中间法兰和电机法兰，轴承设置在中间法兰与电机法兰之间，从而导致轴承与减速箱内的传动机构之间的安装距较长且不稳定，从而会影响减速机的传动精度。

为此，人们研发出了一种新的减速机结构，如中国专利申请(申请号：201320566941.2)公开了一种双输出式锥齿轮直角减速电机，该减速机包括减速箱以及电机，减速箱的箱体开设有轴孔，电机包括一个筒状且一端开口的壳体，壳体直接固定在减速箱上且开口与轴孔相对，电机的转轴穿过开口伸入轴孔内与减速箱内的传动结构传动连接，用于与电机转动连接的轴承设置在轴孔内。也就是说上述的减速机中，通过对减速箱的箱体结构进行了改进设计，将轴承的安装工位直接集成在了减速箱的轴孔处，同时配合与减速箱相适配的定制电机结构，省去了原先的中间法兰和电机法兰结构，缩短了轴承与减速箱内的传动机构之间的安装距。但其仍存在以下缺陷：该减速机中，轴承安装后，其轴向方向的定位是通过电机转轴的轴颈抵压轴承的内圈来实现的，而电机的转轴本身的轴向定位又是依靠电机壳体的后端来实现的，也就是说当轴承受到轴向力后，轴向力先经轴承传递至电机的转轴处，然后再传递至电机壳体的后端处才能实现抵消，而由于电机壳体本身的加工就难免存在一些误差，同时电机转轴安装在电机壳体内时也难免会存在一些误差，而这些误差的存在，就会导致轴承收到的轴向力很难被抵消掉，因此使得轴承在使用过程中容易轴向窜动，导致轴承的安装距不是很稳定，进而影响减速机的传动精度。

而为了减小轴承的轴向窜动，保证稳定的安装距，现有的常规的做法为：提高整个电机壳体的加工精度以及电机转轴的安装精度，但是，由于整个电机的壳体体积占比较大，要想保证很精准的加工精度，这是非常难的，需要投入大量的研发和制作成本；同时由于电机的转轴与电机壳体内的其他部件之间存在着千丝万缕的联系，比如定子、转子等等，要想保证转轴具有很精准的安装精度，与其相关的各部件也需要做到很高的加工精度以及安装精度，这对加工的工艺以及安装的工艺存在较高的要求，这也就需要投入更多的研发和制作成本，现有的加工和安装工艺根本无法实现。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种减速机，本发明所要解决的技术问题是：如何解决现有的减速机中轴承容易轴向窜动导致传动精度降低的问题。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种减速机，包括电机、减速箱和轴承，所述减速箱上具有安装口，所述安装口的内壁上具有凸出的限位部一，其特征在于，所述电机具有前端盖，所述前端盖上开设有穿出口，所述前端盖与减速箱相固定且所述穿出口与安装口相对并连通，所述轴承设于安装口和穿出口内，所述穿出口的内径与安装口的内径相同并且与所述的轴承的外径相配合；所述穿出口的内壁上具有凸出的限位部二，所述限位部一和限位部二分别顶压于所述轴承的两端使其不能轴向窜动。

本减速机通过在减速箱上安装口以及电机前端盖上穿出口的特殊结构设计，从而省去了中间法兰和电机法兰的结构，电机与减速箱相固定后，安装口与穿出口相对连通且内径相同，从而使得位于限位部一和限位部二之间的安装口和穿出口相互配合共同形成了轴承的安装工位，安装口与穿出口的内径尺寸均与轴承的外径尺寸相适配，能够保证轴承安装后周向固定，也能够使得前端盖与减速箱安装固定后能够保持一致性，保证较高的安装精度。同时限位部一和限位部二又分别是顶压于轴承的两端的，也就是说，加工时，只需要根据轴承的轴向宽度尺寸，保证限位部一到限位部二之间的间距尺寸精度，使其能够抵压与轴承的两端就能够实现防止轴承的轴向窜动，而保证上述的尺寸精度在工艺难度上相比于现有的要同时保证整个电机壳体以及整个电机内部的所有部件都要保持很高的加工精度就容易许多，成本也较低。因此，本减速机通过颠覆对电机前端盖的常规使用，使其通过独特的结构设计与减速箱一同构成了轴承的安装工位，降低了加工的难度以及所需的加工成本，使得在现有的加工工艺和安装工艺水平下，实现了有效的防止轴承的轴向窜动，保证轴承具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

在上述的减速机中，所述限位部一为沿周向凸出于安装口内壁的环形凸肩一，所述限位部二为沿周向凸出于穿出口内壁的环形凸肩二，所述环形凸肩一与所述轴承相对的一侧侧面、以及所述环形凸肩二与所述轴承相对的一侧侧面均为平面，所述轴承外圈的两端面分别贴靠抵压在所述环形凸肩一和环形凸肩二的侧面上。环形凸肩一与安装口的内壁之间形成了一个环形台阶，环形凸肩二与穿出口的内壁之间形成了一个环形台阶，两个环形台阶相互扣合形成了用于安装轴承的安装工位，因此，加工时，只需要保证环形凸肩一到安装口端口之间的间距加上环形凸肩二到穿出口端口之间的间距之和与轴承的轴向宽度一致，使其能够抵压与轴承的两端就能够实现防止轴承的轴向窜动，而保证上述的尺寸精度在工艺难度上相比于现有的要同时保证整个电机壳体以及整个电机内部的所有部件都要保持很高的加工精度就容易许多，成本也较低。同时，环形凸肩一和环形凸肩二上用于与轴承相抵压的侧面均为平面，使得其与轴承的贴合度更好，安装精度更高，轴承更不易发生轴向窜动，从而保证轴承具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

在上述的减速机中，所述限位部一为凸出于安装口内壁的凸块一，所述凸块一具有若干个且沿安装口的周向分布，所述限位部二为凸出于穿出口内壁的凸块二，所述凸块二具有若干个且沿穿出口的周向分布，若干凸块一上与所述轴承相对的一侧侧面均位于同一个平面内，若干凸块二上与所述轴承相对的一侧侧面均位于同一个平面内，所述轴承的两端面分别贴靠在所述凸块一的侧面和所述凸块二的侧面上。通过上述设置，加工时，只需要根据轴承的轴向宽度尺寸，保证凸块一到凸块二之间的轴向间距尺寸精度，使其能够抵压与轴承的两端就能够实现防止轴承的轴向窜动，而保证上述的尺寸精度在工艺难度上相比于现有的要同时保证整个电机壳体以及整个电机内部的所有部件都要保持很高的加工精度就容易许多，成本也较低。同时，若干凸块一的侧面均位于同一平面内，若干凸块二的侧面均位于同一平面内，使得其抵压在轴承的端面上时能够保证较好的贴合度，安装精度更高，轴承更不易发生轴向窜动，从而保证轴承具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

作为优选，在上述的减速机中，所述限位部一和限位部二的凸出高度一致，且均大于或等于所述轴承外圈厚度的1/2，并均小于所述轴承的外圈厚度。通过上述的设置，能够保证轴承的外圈的端面沿径向方向大部分是抵靠在限位部一和限位部二上的，从而能够给轴承在轴向上提供稳定的轴向限位，防止其轴向窜动，能够更好的保证轴承具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

在上述的减速机中，所述减速箱具有安装部，所述安装口开设在安装部上，所述安装口贯穿至安装部的安装面处，所述安装部的安装面和所述前端盖的前端面均为平面，所述前端盖的前端面贴靠在安装面上且与安装部之间通过紧固件固定。安装部的安装面和前端盖的前端面均设置为平面，从而能够保证电机与减速箱安装固定后，前端盖与减速箱的箱体之间能够保证紧密的贴合，从而能够更好的保证两者之间的安装精度，能够给轴承在轴向上提供稳定的轴向限位，防止其轴向窜动，能够更好的保证轴承具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

在上述的减速机中，所述安装部与前端盖的连接处还开设有环形密封槽，所述环形密封槽内设有密封圈，所述密封圈的外周壁抵压在所述环形密封槽的内周壁上，所述密封圈的内周壁抵压在所述轴承的外圈上。在安装部与前端盖的连接处设置有密封圈，从而实现对连接处的密封，防止外界的灰尘、杂质或水等从该连接处渗入到轴承处，避免轴承被腐蚀导致运行卡滞。

在上述的减速机中，所述电机还包括呈筒状的机壳，所述前端盖可拆卸固定在机壳的前端。电机的前端盖与机壳可拆卸连接，从而能够实现对前端盖与机壳的分开制作加工，从而使得在加工时能够更好的控制穿出口以及限位部二处的加工精度，同时，安装时，能够先把电机的转子、转轴、轴承以及前端盖作为一个安装模块先安装好，然后再将整个模块一起装配固定在减速箱上，最后再将电机机壳连同定子等一同装配，电机和减速箱固定后相当于都是以轴承的外周面为基准面，能够使得穿出口和安装口保证同轴度，从而能够保证较好的安装精度，能够给轴承在轴向上提供稳定的轴向限位，防止其轴向窜动，能够更好的保证轴承具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。此外，由于现有的减速机中，其电机均是定制的，因此，导致减速箱只能适配一款与其想适配的定制电机，而针对不同功率要求的减速机，导致需要研发同等数量的特制电机，而本减速机中，由于电机的前端盖与机壳可拆卸连接，电机是通过前端盖固定在减速箱上的，因此，针对不同的功率要求，只需更换与对应需求功率的电机相适配的前端盖即可，电机的其他部件均采用常规的对应需求功率的电机配件即可，大大节省了研发的成本。

一种减速机，包括电机、减速箱和轴承，所述减速箱上具有安装口，所述安装口的内壁上具有凸出的限位部一，其特征在于，所述电机具有前端盖，所述前端盖上开设有穿出口，所述前端盖与减速箱相固定且所述穿出口与安装口相对并连通，所述轴承设于安装口和穿出口内，所述穿出口的内径与安装口的内径相同并且与所述的轴承的外径相配合；所述穿出口的内壁上具有凸出的限位部二，所述限位部一与所述轴承的一端面之间和/或所述限位部二与所述轴承的另一端面之间设有垫片使得轴承的两端被顶压不能轴向窜动。

本减速机通过在减速箱上安装口以及电机前端盖上穿出口的特殊结构设计，从而省去了中间法兰和电机法兰的结构，电机与减速箱相固定后，安装口与穿出口相对连通且内径相同，从而使得位于限位部一和限位部二之间的安装口和穿出口相互配合共同形成了轴承的安装工位，安装口与穿出口的内径尺寸均与轴承的外径尺寸相适配，能够保证轴承安装后周向固定，也能够使得前端盖与减速箱安装固定后能够保持一致性，保证较高的安装精度。轴承在轴向上通过垫片的作用被顶压在限位部一和限位部二之间，因此，加工时，只需要在基于轴承的轴向宽度、以及限位部一和限位部二之间的间距的基础上，保证垫片的尺寸精度即可，而垫片是一个小型的结构，保证垫片的加工精度相对现有的保证整个电机的加工精度和安装精度工艺难度上就容易许多，成本也较低。因此，本减速机通过颠覆对电机前端盖的常规使用，使其通过独特的结构设计与减速箱一同构成了轴承的安装工位，降低了加工的难度以及所需的加工成本，使得在现有的加工工艺和安装工艺水平下，实现了有效的防止轴承的轴向窜动，保证轴承具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

在上述的减速机中，所述垫片采用硬性材料制成。垫片采用硬性材料制成，从而不会发生弹性形变，能够很好的弥补轴向的间隙，因此，只需保证垫片的加工精度就能够实现对轴承的轴向限位，防止其轴向窜动，保证轴承具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。进一步作为优选，垫片采用金属材料制成。

作为优选，在上述的减速机中，所述垫片的径向宽度小于或等于限位部一或限位部二的凸出高度。通过上述的设置，保证垫片能够全部抵靠在限位部一或限位部二上，从而避免垫片局部单独受力从而发生变形，保证其对轴承能够始终保持均匀的抵靠力，避免发生轴向窜动，保证轴承具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

与现有技术相比，本减速机具有以下优点：

1、颠覆了对电机前端盖的常规使用，使其通过独特的结构设计与减速箱一同构成了轴承的安装工位，加工时只需要保证限位部一和限位部二之间的尺寸精度或只需保证垫片的尺寸精度就能实现防止轴承的轴向窜动，加工难度小，在现有的加工工艺和安装工艺水平下就能实现，从而能够保证轴承具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

2、在安装部与前端盖的连接处设置有密封圈，从而实现对连接处的密封，防止外界的灰尘、杂质或水等从该连接处渗入到轴承处，避免轴承被腐蚀导致运行卡滞。

3、安装时，能够先把电机的转子、转轴、轴承以及前端盖作为一个安装模块先安装好，然后再将整个模块一起装配固定在减速箱上，从而能够保证较好的安装精度，能够给轴承在轴向上提供稳定的轴向限位，防止其轴向窜动，能够更好的保证轴承具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

4、针对对电机的不同功率要求，只需更换与对应需求功率的电机相适配的前端盖即可，电机的其他部件均采用常规对应需求功率的电机配件即可，无需定制，大大节省了研发成本。

附图说明

图1是实施例一中本减速机的局部剖视图。

图2是图1中a处的放大图。

图3是转轴、前端盖以及轴承形成的安装模块示意图。

图4是前端盖的结构示意图。

图5是减速箱的结构示意图。

图6是实施例二中本减速机的局部剖视图。

图中，1、电机；1a、机壳；1b、转轴；1c、前端盖；1c1、穿出口；1c2、限位部二；1d、转子；2、减速箱；2a、安装部；2a1、安装口；2a2、限位部一；2b、中间轴；2c、输出轴；3、轴承；4、紧固件；5、密封圈；6、垫片；7、锥齿轮；8、间隔套；9、油封。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一

如图1-5所示，本减速机，包括电机1和减速箱2，电机1包括机壳1a、转轴1b、转子1d、定子和前端盖1c，机壳1a呈筒状，前端盖1c固定在机壳1a的前端，定子固定在机壳1a内，转子1d套设在转轴1b上，转子1d设置在定子内且能够相对定子转动。减速箱2内设有传动机构，传动机构包括中间轴2b和输出轴2c，中间轴2b与输出轴2c之间通过齿轮组传动连接，中间轴2b和输出轴2c可以沿减速箱2的水平方向分布也可以沿减速箱2的竖直方向分布。减速箱2上具有安装口2a1，前端盖1c上开设有供转轴1b穿出的穿出口1c1，前端盖1c通过紧固件4固定在减速箱2上且穿出口1c1与安装口2a1相对并连通，转轴1b一端从穿出口1c1穿出并从安装口2a1穿入减速箱2的箱体内，且该端固定有锥齿轮7，中间轴2b上设有与锥齿轮7相啮合的锥齿轮7，同时，转轴1b与减速箱2安装口2a1的内壁之间通过轴承3连接。本实施例中，锥齿轮7的外径大于转轴1b的外径，转轴1b外固定套设有间隔套8，间隔套8的外径大于锥齿轮7的外径，间隔套8的内壁与转轴1b的内壁之间通过密封垫密封，间隔套8外壁与安装口2a1的内壁之间通过油封9密封，从而便于安装。当然，最为替换方案，锥齿轮7的外径也能够设置为小于转轴1b的外径，转轴1b的外周面与安装口2a1的内壁之间直接通过油封9密封。

具体地说，本减速机省去了中间法兰和电机1法兰的结构，减速箱2具有安装部2a，安装口2a1开设在安装部2a上且贯穿至安装部2a的安装面处，安装面和前端盖1c的前端面均为平面，前端盖1c的前端面贴靠在安装面上且与安装部2a之间通过紧固件4固定，能够保证电机1与减速箱2安装固定后，前端盖1c与减速箱2的箱体之间能够保证紧密的贴合，从而能够更好的保证两者之间的安装精度。

安装口2a1的内壁上具有凸出的限位部一2a2，穿出口1c1的内壁上具有凸出的限位部二1c2，轴承3设于安装口2a1和穿出口1c1内，穿出口1c1的内径尺寸、安装口2a1的内径尺寸、以及轴承3的外径尺寸均一致，从而使得轴承3的外圈与穿出口1c1以及安装口2a1紧配合实现周向固定，轴承3的内圈与转轴1b固定连接。穿出口1c1的内壁上具有凸出的限位部二1c2，从而使得位于限位部一2a2和限位部二1c2之间的安装口2a1和穿出口1c1相互配合共同形成了轴承3的安装工位，限位部一2a2和限位部二1c2分别顶压于轴承3的两端使其不能轴向窜动。也就是说，加工时，只需要根据轴承3的轴向宽度尺寸，保证限位部一2a2到限位部二1c2之间的间距尺寸精度与其一致即可，而保证上述的尺寸精度在工艺难度上相比于现有的要同时保证整个电机1壳体以及整个电机1内部的所有部件都要保持很高的加工精度就容易许多，成本也较低，从而在现有的加工工艺和安装工艺水平下就实现了有效的防止轴承3的轴向窜动，保证轴承3具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。本实施例中，轴承3为普通的球轴承。作为替换方案，轴承3可以为四点接触球轴承，使用寿命更长，不易损坏。

进一步地说，限位部一2a2为沿周向凸出于安装口2a1内壁的环形凸肩一，限位部二1c2为沿周向凸出于穿出口1c1内壁的环形凸肩二，环形凸肩一与轴承3相对的一侧侧面、以及环形凸肩二与轴承3相对的一侧侧面均为平面，轴承3外圈的两端面分别贴靠抵压在环形凸肩一和环形凸肩二的侧面上，使得其与轴承3的贴合度更好，安装精度更高，轴承3更不易发生轴向窜动，从而保证轴承3具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

更进一步地说，限位部一2a2和限位部二1c2的凸出高度一致，且均大于或等于轴承3外圈厚度的1/2，并均小于轴承3的外圈厚度。能够保证轴承3的外圈的端面大部分是抵靠在限位部一2a2和限位部二1c2上的，从而能够给轴承3在轴向上提供稳定的轴向限位，防止其轴向窜动，能够更好的保证轴承3具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

前端盖1c与机壳1a之间通过紧固件4可拆卸连接，实现了对前端盖1c与机壳1a的分开制作加工，从而使得在加工时能够更好的控制穿出口1c1和限位部二1c2处的加工精度，同时，安装时，能够先把电机1的转子1d、转轴1b、轴承3以及前端盖1c作为一个安装模块先安装好，然后再将整个模块一起装配固定在减速箱2上，最后再将电机1机壳1a连同定子等一同装配，从而能够保证较好的安装精度。同时，针对减速机对电机1不同的功率要求，只需更换与对应需求功率的电机1相适配的前端盖1c即可，电机1的其他部件均采用常规的对应需求功率的电机1配件即可，大大节省了研发的成本。

此外，安装部2a与前端盖1c的连接处还开设有环形密封槽，本实施例中，环形密封槽开设在安装口2a1靠近安装面的端口处且与限位部一2a2连通，环形密封槽内设有密封圈5，密封圈5的外周壁抵压在环形密封槽的内周壁上，密封圈5的内周壁抵压在轴承3的外圈上，同时密封圈5的两端分别抵靠在环形密封槽的底部以及前端盖1c的前端面上，从而实现对连接处的密封，防止外界的灰尘、杂质或水等从该连接处渗入到轴承3处，避免轴承3被腐蚀导致运行卡滞。

实施例二

本实施例的结构与实施例一基本相同，其不同之处在于：如图6所示，限位部一2a2抵压在轴承3的一端面，限位部二1c2与轴承3的另一端面之间设有垫片6并且通过垫片6抵压在轴承3的另一端面上，使得轴承3的两端被顶压不能轴向窜动。位于限位部一2a2和限位部二1c2之间的安装口2a1和穿出口1c1相互配合共同形成了轴承3的安装工位，轴承3在轴向上通过垫片6的作用被顶压在限位部一2a2和限位部二1c2之间，加工时，只需要根据轴承3的轴向宽度尺寸、以及限位部一2a2和限位部二1c2之间的间距，保证垫片6的尺寸精度即可，而垫片6是一个小型的结构，保证垫片6的加工精度相对现有的保证整个电机1的加工精度和安装精度工艺难度上就容易许多，成本也较低，从而在现有的加工工艺和安装工艺水平下就实现了有效的防止轴承3的轴向窜动，保证轴承3具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

进一步地说，垫片6采用硬性材料制成，不会发生弹性形变，能够很好的弥补轴向的间隙，因此，只需保证垫片6的加工精度就能够实现对轴承3的轴向限位，防止其轴向窜动，保证轴承3具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。本实施例中，垫片6采用金属材料制成。

更进一步地说，垫片6的径向宽度,小于或等于限位部二1c2的凸出高度，保证垫片6能够全部抵靠在限位部二1c2上，从而避免垫片6局部单独受力从而发生变形，保证其对轴承3能够始终保持均匀的抵靠力。本实施例中，垫片6的径向宽度等于限位部二1c2的底壁径向宽度。

实施例三

本实施例的结构与实施例一基本相同，其不同之处在于：限位部一2a2与轴承3的一端面之间设有垫片6并且通过垫片6抵压在轴承3的一端面上，限位部二1c2抵压在轴承3的另一端面上，使得轴承3的两端被顶压不能轴向窜动。

实施例四

本实施例的结构与实施例一基本相同，其不同之处在于：限位部一2a2与轴承3的一端面之间设有垫片6并且通过垫片6抵压在轴承3的一端面上，限位部二1c2与轴承3的另一端面之间设有垫片6并且通过垫片6抵压在轴承3的另一端面上，使得轴承3的两端被顶压不能轴向窜动。

实施例五

本实施例的结构与实施例一基本相同，其不同之处在于：限位部一2a2为凸出于安装口2a1内壁的凸块一，凸块一具有若干个且沿安装口2a1的周向分布。限位部二1c2为凸出于穿出口1c1内壁的凸块二，凸块二具有若干个且沿穿出口1c1的周向分布。若干凸块一上与轴承3相对的一侧侧面均位于同一个平面内，若干凸块二上与轴承3相对的一侧侧面均位于同一个平面内，轴承3的两端面分别贴靠在凸块一的侧面和凸块二的侧面上，能够保证较好的贴合度，安装精度更高，轴承3更不易发生轴向窜动，从而保证轴承3具有稳定的安装距，继而保证了减速机具有较高的传动精度。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、电机；1a、机壳；1b、转轴；1c、前端盖；1c1、穿出口；1c2、限位部二；1d、转子；2、减速箱；2a、安装部；2a1、安装口；2a2、限位部一；2b、中间轴；2c、输出轴；3、轴承；4、紧固件；5、密封圈；6、垫片；7、锥齿轮；8、间隔套；9、油封等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。