本实用新型属于电池技术领域，尤其涉及一种圆柱电池负极与壳体电压检测装置。
背景技术：
目前圆柱电池电压测试，一般都采用站立式的探针下压式接触方式测试，往往存在探针与电池正负极极柱对位不正的问题，由于采用站立式的探针下压方式，探针与电池极柱都是点状接触的小面积，加之探针的逐步磨损、腐蚀和氧化，这种点状接触的小面积后期在电压内阻测试时，往往出现探针与电池极柱接触不好，致使电压或内阻无法测出或测试不准的问题，大大增加电池的返工率和误判率，因此一种能够有效用于圆柱电池负极与壳体电压检测的装置就显得尤为重要。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种圆柱电池负极与壳体电压检测装置，从而改善圆柱电池负极与壳体的测试方式，提高测试的可靠性及效率。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：
圆柱电池负极与壳体电压检测装置，包括驱动装置、设于所述驱动装置末端的具有导电性的导槽、设于所述导槽末端的挡板；所述导槽水平设置且设有与圆柱电池侧面仿形对应的弧形面，所述挡板的侧面设有与圆柱电池端部对应的导板，所述弧形面的顶部设有导槽接口，所述导板的顶部设有导板接口，所述导槽接口和所述导板接口分别通过导线连接至电压内阻测试仪的正负极端口。
具体的，所述驱动装置为限位气缸。
具体的，所述弧形面采用导电的金属材质制成。
具体的，所述导板为三角形结构且采用导电的金属材质制成。
具体的，所述弧形面的厚度大于等于0.5mm。
具体的，所述导板的厚度大于等于0.5mm。
与现有技术相比，本实用新型圆柱电池负极与壳体电压检测装置的有益效果主要体现在：弧形金属的导槽由于其采用金属作为表面，既作为限位气缸推动圆柱电池的运动导槽，又可以作为电压内阻测试仪正极表笔作用与圆柱电池金属壳体接触，测试出壳体电位；三角形金属的导板既作为圆柱电池的限位端，由于也是采用金属，又可以作为电压内阻测试仪负极表笔作用与圆柱电池负极极柱接触，测试出负极电位；最后将导槽和导板通过金属导线与电压内阻测试仪连通，从而能够准确便捷地测出圆柱电池负极与其壳体的电压，且导板是面状接触，接触面积大，保证了检测的效率和准确度；整个工装结构简单，成本低，实用性强，测试准确，经久耐用。
附图说明
图1是本实用新型实施例的结构示意图；
图中数字表示：
1驱动装置、11伸缩头、2导槽、21弧形面、22导槽接口、3挡板、31导板、32导板接口、4圆柱电池、5电压内阻测试仪。
具体实施方式
下面结合附图将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例：
参照图1所示，本实施例是一种圆柱电池负极与壳体电压检测装置，包括驱动装置1、设于驱动装置1末端具有导电性的导槽2、设于导槽2末端的挡板3。导槽2水平放置。导槽2的顶部设有与圆柱电池4仿形对应的弧形面21，弧形面21厚度大于等于0.5mm。弧形面21采用导电的金属材质制成。挡板3上设有与圆柱电池4相对应的导板31，导板31为三角形结构，且采用导电的金属材质制成。导板31厚度大于等于0.5mm。弧形面21的开口端顶部设有导槽接口22。导板31位于三角形结构的顶部设有导板接口32。导槽接口22与导板接口32通过导线分别连接至电压内阻测试仪5的正负极端口。本实施例的驱动装置1为限位气缸。
应用本实施例时，打开电压内阻测试仪5和限位气缸电源，调节气缸的伸缩头11的行程至合适位置，开始测试，将圆柱电池4放入金属导槽2内，摆放正极极柱朝向气缸伸缩头11一侧，启动气缸推动圆柱电池4沿金属导槽2移动抵接至金属导板31，使圆柱电池4负极极柱与导板31紧密贴合，电压内阻测试仪5测出圆柱电池4的壳体与负极的电压。测试结束后气缸复位。
弧形金属的导槽2由于其采用金属作为表面，既作为限位气缸推动圆柱电池4的运动导槽，又可以作为电压内阻测试仪5正极表笔作用与圆柱电池4金属壳体接触，测试出壳体电位；三角形金属的导板31既作为圆柱电池4的限位端，由于也是采用金属，又可以作为电压内阻测试仪5负极表笔作用与圆柱电池4负极极柱接触，测试出负极电位；最后将导槽2和导板31通过金属导线与电压内阻测试仪5连通，从而能够准确便捷地测出圆柱电池4负极与其壳体的电压，且导板31是面状接触，接触面积大，保证了检测的效率和准确度；整个工装结构简单，成本低，实用性强，测试准确，经久耐用。
以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。