本实用新型涉及一种电子元件测试装置，具体为锂电池极耳中心距和短路一体测试装置。
背景技术：
锂电池的检测包括极耳中心距和正负极之间是否短路，目前的测试工序是两个测试项目分开进行：
测极耳中心距：使用宽度夹具，让员工逐个的进行手工比对测量；
测短路：使用带蜂鸣器的短路测试仪，接入红黑两条测量笔接触电芯的两个极耳进行测试。
这种测试方式存在以下问题：
1、测极耳中心距和测短路需要两个工位，耗时多，效率低，增加了人工成本。
2、测极耳中心距缺陷：
A、生产过程中极耳会弯曲，员工手工比对极耳中心距，需将极耳拉直，效率低下。
B、极耳弯曲，员工计件，量块间隙小(4-6mm)，员工容易疏忽或者测不到位，导致中心距不良测不出来。
C、此方式精确度小，对客户要求±1mm公差难以控制。
3、测短路缺陷：
A、员工需用黑笔接触每个电芯的负极耳，容易存在接触不到位等现象。
B、员工手工操作，正负极耳比较相似，容易测试到正极耳上，导致测试无效。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本实用新型提供一种检测效率高的锂电池极耳中心距和短路一体测试装置。
具体的技术方案为：
锂电池极耳中心距和短路一体测试装置，包括带刻度尺的绝缘平台，绝缘平台上有导轨 ，绝缘平台上的导轨安装有一对可装卸的模具卡槽，所述的一对模具卡槽的卡槽分别用于放置正极耳和负极耳；还包括一对铜条，所述的铜条固定安装在固定板上，所述的固定板与气缸连接，由气缸驱动固定板和铜条运动，所述的铜条的运动方向为靠近或远离正极耳和负极耳；所述的一对铜条分别连接到短路测试仪的红黑导线上；所述的气缸由脚踏开关控制。
所述的固定板有安装孔，所述的一对铜条安装在安装孔内，并且位置可以调整。
所述的模具卡槽的卡槽开口朝上，所述的一对铜条垂直的安装在模具卡槽的正上方。
本实用新型提供的锂电池极耳中心距和短路一体测试装置，集合了极耳中心距和短路测试，能够减少一个工位，提高了工作效率；将传统的比对测中心距改为卡槽测量，精度大幅提升；手工测短路改为机械后杜绝了漏测和虚测的的现象。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
结合附图说明本实用新型的具体实施方式。
如图1所示，锂电池极耳中心距和短路一体测试装置，包括带刻度尺的绝缘平台7，绝缘平台7上有导轨 ，绝缘平台7上的导轨安装有一对可装卸的模具卡槽5，所述的一对模具卡槽5的卡槽分别用于放置正极耳4和负极耳6；还包括一对铜条3，所述的铜条3固定安装在固定板2上，所述的固定板2与气缸8连接，由气缸8驱动固定板2和铜条3运动，所述的铜条3的运动方向为靠近或远离正极耳4和负极耳6；所述的一对铜条3分别连接到短路测试仪1的红黑导线上；所述的气缸8由脚踏开关9控制。
所述的固定板2有安装孔，所述的一对铜条3安装在安装孔内，并且位置可以调整。
所述的模具卡槽5的卡槽开口朝上，所述的一对铜条3垂直的安装在模具卡槽5的正上方。
测试原理：
1.绝缘平台7安装有和极耳宽度相匹配的两个模具卡槽5，调节两个模具卡槽5的间距来确定电池中心距；
极耳宽度一般只有4mm和5mm两种，一套模具卡槽5上的卡槽宽度开4.3mm宽，另一套模具卡槽5上的卡槽宽度开5.3mm宽。设备使用过程中可根据现场极耳种类选用相应的模具。若有其它宽度标准的极耳，可再次开发相适应的模具；
3.两根可调节间距的3mm直径垂直铜条3连接到短路测试仪1的红黑导线上；
4.两根铜条3通过固定板2与气缸8相连；
5.空气压缩气管连接到气缸8上；脚踏开关9控制空气压缩气体的开合走向来实现气缸8的活塞运动；气缸8主体固定到整个设备上，气缸8活塞杆固定到固定板2上；
6.铜条3固定到固定板2上，气缸8通过带动固定板2实现铜条3的上下活塞运动；
7.脚踏开关9通过控制空气压缩气管的开合走向进而控制气缸8进行活塞运动；
8.分别调节两根铜条3和底部两个模具卡槽5之间的间距，当铜条3下降时，两跟铜条3刚好能落到模具卡槽5的两个U型卡槽内；
9.由于已经先行调节过两个模具卡槽5间的间距，电芯正负极耳若是刚好能放入底部两个模具卡槽5的U型卡槽内，表明极耳中心距合格；然后踩下脚踏开关9，铜条3下降接触正负极耳测试短路情况。