高频试验台抗振耐磨自动润滑导向装置的制作方法

本实用新型属于减振器试验设备技术领域，特别是一种高频试验台抗振耐磨自动润滑导向装置。

背景技术：

由于减振器是车辆行驶的重要部件，因此对减振器的质量要求较高，所以减振器需要做大量的试验来保证其质量的可靠性。在对减振器做疲劳试验时，需要将减振器放置在高频试验台上，在导向装置的作用下做垂直往复运动，现有技术中的导向装置，其上的滑块嵌入在滑道的滑槽内，为了保障导向装置的润滑效果，在滑块两侧内壁上开设导油槽，采用外置液压油泵经管线向滑块和滑槽之间输送润滑油。但由于滑块往复工作的频次高，磨损也大，所以在工作一段时间后，滑块两侧的导油槽会逐渐磨平，导致滑块与滑槽之间的润滑不够充分，就会产生大的噪声，严重影响生产环境。此时，就需要更换滑块，而且更换下的滑块不可再重复使用，因此，维护成本较高。同时，液压泵油的油耗较高，平均每3～4小时需要添加一次润滑油，不但成本增加，且液压油泵一旦出现故障，整个试验台都必须立刻停止，造成试验中止，直接影响到产品的试验结果。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够提高试验设备使用寿命，降低损耗、可自动润滑的高频试验台抗振耐磨自动润滑导向装置。

实现本实用新型所采取的技术方案是：该导向装置包括底板、支承座、滑动连板、上、下铜套、两个导向轴和连杆组成，其中，底板固定在高频试验台上，底板的四个角分别设有支承座，两个导向轴分别固装在上下两支承座之间，导向轴中段部位设置有滑动连板，滑动连板的外端面为矩形平板状，内端面的左右两侧设有与导向轴套装连接的滑动连接套，该滑动连接套与导向轴之间分别配装有上、下铜套，滑动连板通过轴承与连杆连接并连动，连杆与高频试验台上的曲轴连接并联动。

所述导向轴的中心部位设有盲孔，孔内注有润滑油，在导向轴上部的一侧开有三个油孔。

所述上、下铜套上均设有等距的三个油槽，各油槽之间设有连通的曲线式油线，其中，上铜套的三个油槽与导向轴上的三个油孔对应连通。

按照上述方案制成的高频试验台抗振耐磨自动润滑导向装置，其结构设计合理，利用导向轴上设置的油孔及铜套上设置油槽和油线，在滑动连接板的往复运动中，始终使导向轴与铜套的接触磨擦表面产生一层油膜，由此可减少导向轴磨擦和磨损，无需外部泵油设备，即可实现导向装置的自动润滑，从而提高高频试验台的使用寿命。该装置具有降低损耗、自动润滑，抗震耐磨，降低噪音、散热性能好的优点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中铜套的结构示意图。

具体实施方式

参看图1，图2，本实用新型的高频试验台抗振耐磨自动润滑导向装置，该导向装置包括底板2、支承座1、滑动连板4、上、下铜套7和10、两个导向轴5和连杆13组成，其中，底板2固定在高频试验台上，底板2的四个角分别设有支承座1，两个导向轴5分别固装在上下两支承座1之间，导向轴5中段部位设置有滑动连板4，滑动连板4的外端面为矩形平板状，内端面的左右两侧设有与导向轴5套装连接的滑动连接套3，该滑动连接套3与导向轴5之间分别配装有上、下铜套7和10，滑动连板4通过轴承12与连杆13连接并连动，连杆13与高频试验台的曲轴14连接并联动。所述导向轴5的中心部位设有盲孔11，孔内注有润滑油6，在导向轴5上部的一侧开有三个油孔9。所述上、下铜套7和10上均设有等距的三个油槽8，各油槽之间设有连通的曲线式油线15，其中，上铜套7的三个油槽与导向轴5上的三个油孔对应连通。

在进行减振器的高频试验时，由高频试验台的曲轴14带动连杆，连杆13通过轴承12带动滑动连板4，通过轴的偏心，使滑动连板4顺着导向轴5做垂直上下往复运动。在这一运动过程中，由于导向轴5的盲孔11内注入有润滑油6，并且上铜套7的三个油槽与导向轴5上的三个油孔对应连通，当上铜套7上的油槽8经过导向轴5的油孔9且重合时，在润滑油6的液面张力和压强作用下，上铜套7上的三个油槽8通过导向轴5的三个油孔9开始吸油，使润滑油充满油槽8；当错过油孔9时，油槽8内的润滑油通过油线15压缩扩散分布至导向轴5外壁上，下铜套10在垂直运动过程中，会吸附导向轴5外壁上因重力和摩擦带来的润滑油，进一步通过油线15压缩扩散，从而促使上、下铜套与导向轴的接触磨擦表面产生一层均匀分布的油膜，能有效减少磨擦、磨损，降低噪音，同时，导向轴5在工作时，润滑油储存在内部可吸收大量的热量，油液吸收热量后，形成薄油雾顺盲孔11管壁向上攀爬，不仅可以将盲孔1底部的油液吸入上方的油孔9内，源源不断的提供润滑，而且油耗明显降低，工人只需要添加一次润滑油，导向装置即可连续工作8小时以上，节约了成本。该导向装置无需外部泵油设备，即可实现导向装置的自动润滑，从而提高高频试验台的使用寿命。