燃料电池部件、用于燃料电池的多孔体和制造燃料电池部件的方法

专利名称：燃料电池部件、用于燃料电池的多孔体和制造燃料电池部件的方法
技术领域：
本发明一般性涉及燃料电池部件、用于燃料电池的多孔体和制造燃 料电池部件的方法，尤其涉及设置有密封结构以改善气密性的燃料电池 部件、用于该燃料电池的多孔体和制造该燃料电池部件的方法。
背景技术：
近年来，燃料电池作为通过氢和氧之间的电化学反应发电的能源是
公知的。燃料电池由例如膜电极组件和作为集流器的隔离器(separator) 构成，它们彼此交替层叠并且从其两端挤压。膜电极组件(assembly) 通过将电催化剂层层叠在固体聚合物电解质膜上并将多个具有不同孔 隙率的多孔层设置在该电催化剂层的外侧而形成。由外部供给的反应气 体，例如燃料气体、氧化性气体等，流过由燃料电池中的隔离器层叠所 形成的歧管(manifold),然后经过多孔层供给至膜电极组件。在具有 歧管的燃料电池中，在层叠过程中设置密封构件以抑制反应气体的渗 漏。
例如通过将热固性树脂倾入(注入)到膜电极组件的外周边部和密封 构件的内周边部之间的空隙中，由此使膜电极组件和密封构件结合成一 体，从而形成具有密封构件的燃料电池(日本专利申请公开第 2005-183210号和第2002-42836号)。
然而，在常规技术中，当用热固性树脂使多个孔隙率彼此不同的多 孔层与密封构件结合成一体时，与孔隙率较低的多孔层相比，孔隙率较 高的多孔层浸溃有更多的热固性树脂。因此，反应气体的流动受阻并且 发电效率降低。

发明内容
本发明提供用于保持气密性且改善燃料电池的流动效率的燃料电 池部件、用于该燃料电池的多孔体和制造该燃料电池部件的方法。
在本发明的一个方面中，提供一种制造燃料电池部件的方法，所述燃 料电池部件包括具有第 一孔隙率的第 一 多孔体和具有比所述第 一孔隙率
高的第二孔隙率的第二多孔体。将包含导电材料的第一多孑L体层叠到膜电 极组件上。实施孔隙率调整处理，在第二多孔体的周边附近形成孔隙率低 于第二孔隙率的至少一部分；将第二多孔体层叠到已层叠在膜电极组件上 的第一多孔体上；将包含选自热固性树脂和热塑性树脂中的至少一种的密 封构件注射到其上层叠有第一多孔体和第二多孔体的膜电极组件的周边 上，以通过注塑成型将膜电极組件、第二多孔体和密封构件结合成一体。
根据本发明的这一方面，因为第二多孔体周边附近的至少一部分的 孔隙率低于第二孔隙率，所以抑制了密封构件浸渍到第二多孔体周边附 近内侧的具有较低孔隙率的区域中。因此，反应气体很好地流入所述周 边附近内侧的内部区域中，并提高膜电极组件的发电效率。
孔隙率调整处理可以利用预定材料浸渍第二多孔体周边附近的所 述至少一部分。
因此，可以通过简单的方式降低第二多孔体周边附近所述部分的孔 隙率。
第二多孔体可以是多孔通道，在所述多孔通道中，用于在燃料电池 中发电的气体以预定方向流动，第 一多孔体可以是使所述气体扩散的气 体扩散层。
因此，当通过注塑成型使多孔通道与密封构件形成为一体时，抑制 了密封构件浸渍到多孔通道的气体流动所必需的区域中。
可以通过将第一多孔体接合到膜电极组件的两侧而将第一多孔体 层叠到膜电极组件上。
因此，由于膜电极组件和第一多孔体相接合，抑制了在膜电极组件 和第一多孔体之间的位移，因而抑制了在膜电极组件和第一多孔体之间 出现边界(间隙)。
在本发明的另一个方面中，提供一种燃料电池部件。所述燃料电池部 件包括膜电极组件、层叠在膜电极组件上的具有第一孔隙率的气体扩^ 和层叠在气体扩散层上的多孔通道。所述多孔通道包括具有高于第一孔隙 率的第二孔隙率的内部部分和孔隙率低于第二孔隙率的多孔通道周边附
近的至少一部分。所述燃料电池部件还包括通过注塑成型与气体扩散层和 多孔通道结合成一体的密封构件。
才艮据本发明的这一方面，因为多孔通道周边附近的至少一部分的所 述孔隙率低于第二孔隙率，所以在注塑成型时抑制了密封构件浸渍到多 孔通道周边附近内侧的区域中。因此，通过利用所述燃料电池部件制造 燃料电池，使得反应气体很好地流入所述周边附近内侧的内部区域中， 并提高燃料电池的发电效率。
在本发明的又一个方面中，提供一种用于燃料电池的多孔体。所述 多孔体配置为与设置在所述多孔体周边的密封构件结合成一体。所述多 孔体周边附近部分的孔隙率低于所述多孔体内部部分的孔隙率。根据本 发明的这一方面，反应气体的流动受阻较少。
在本发明的再一个方面中，提供一种制造燃料电池部件的方法。在 该方法中，形成多孔体，其中所述多孔体周边附近的至少一部分的孔隙 率低于多孔体内部部分的孔隙率。在所述多孔体的周边设置密封构件并 使所述密封构件与所述多孔体结合成一体。


参照附图，由以下优选实施方案的描述，本发明的上述和其它目的、 特征和优点将变得显而易见，其中相同的附图标记用来表示相同的部件
或要素，并且其中
图1是显示根据本发明一个实施方案的燃料电池的示意性结构的透视
图2是显示根据该实施方案的燃料电池的剖面图3是显示根据该实施方案的中间构件的平面图4是显示所述中间构件的制造过程的示例的流程图5是显示根据该实施方案的多孔通道的浸渍过程的示意图6是显示根据该实施方案的浸渍装置的平面图7是显示根据该实施方案的多孔通道的剖面图； 图8是显示根据该实施方案的注塑成型的示意图； 图9是显示根据该实施方案的所述注塑成型的示意图； 图IO是显示根据该实施方案的所述注塑成型的放大示意图； 图11是显示才艮据所述实施方案的所述注塑成型的示意图。
具体实施例方式
下面参照附图详细描述本发明的实施方案。
下面参照图1 ~3描述根据本发明一个实施方案的燃料电池1000的 结构。图1是显示根据该实施方案的燃料电池1000的示意性结构的图。 图2是显示沿图1的线II-II的燃料电池的剖面图。图3是显示根据该 实施方案的中间构件20的平面图。根据该实施方案的燃料电池1000是 供应有氢气和空气并通过氢和氧之间的电化学反应发电的固体聚合物 燃料电池。
如图l所示，燃料电池1000包括具有电解质膜的中间构件20和作 为分隔物用以收集通过电化学反应产生的电的隔离器40。隔离器40和 中间构件20彼此交替层叠，并且被夹在两端的端板85和86之间。
端板85具有供给阳极气体的通孔85a、供给阴极气体的通孔85b、 排放阳极废气的通孔85c、排放阴极废气的通孔85d、供给冷却剂的通 孔85e和排放冷却剂的通孔85f。阳极气体从未示出的氢罐通过通孔85a 供给到燃料电池1000中。阴极气体由未示出的压缩机压缩并通过通孔 85b供给到燃料电池1000中。冷却剂由未示出的散热器冷却并通过通 孔85e供给到燃料电池1000中。
如图2所示，中间构件20包括膜电极组件(MEA)24,气体扩散层 23a、 23b，多孔通道28、 29和密封垫30。将气体扩散层23a、 23b设 置在MEA24的两侧。由MEA24、气体扩散层23a和气体扩散层23b 构成的部分称为MEGA 25。可以将MEA 24视为本发明的"膜电极组 件"。在MEGA25和相应的隔离器40之间设置多孔通道28、 29。密封 垫30围绕在MEGA25和多孔通道28、 29的外周边，以使MEGA25、 多孔通道28、 29和密封垫30结合成一体，由此形成中间构件20。
MEA24具有在电解质膜21的表面上的阴极电催化剂层22a和阳极 电催化剂层22b。电解质膜21是具有质子传导性且在湿条件下显示良 好导电性的固体聚合物薄膜。电解质膜21具有比隔离器40的外形小的 矩形形状。电解质膜21由例如Nafion⑧制成。在电解质膜21的表面上 形成的阴极电催化剂层22a和阳极电催化剂层22b负载(携带)加快电化 学反应的催化剂，例如铂。
气体扩散层23a、 23b是由例如碳布或碳纸制成的孔隙率为约百分 之二十(20%)的多孔体。通过接合使气体扩散层23a、 23b和MEA 24 结合成一体，以形成MEGA25。气体扩散层23a和气体扩散层23b分 别位于MEA24的阴极侧和阳极侧。气体扩散层23a在厚度方向上扩散 阴极气体并将阴极气体供给至阴极电催化剂层22a的整个表面。气体扩 散层23b在厚度方向上扩散阳极气体并将阳极气体供给至阳极电催化 剂层22b的整个表面。
多孔通道28、 29由例如不锈钢、钛、钬合金等的烧结泡沫金属制 成。多孔通道28、 29具有小于MEGA25但几乎和MEGA25—样大的 基本矩形形状。多孔通道28、 29的孔隙率高于包含在MEGA25中的气 体扩散层23a、 23b的孔隙率，约为百分之七十到八十(70 ~ 80%)。多孔 通道28、 29起到将反应气体供给至MEGA 25的通道的作用。
例如，在MEGA 25的阴极侧(MEA 24的阴极侧)和隔离器40之间 设置多孔通道28。如图1和2所示，多孔通道28将从燃料电池的顶部 流到燃料电池底部的空气经过隔离器40引导至MEGA25的阴极侧。
另 一方面，在MEGA 25的阳极侧(MEA 24的阳极侧)和隔离器40 之间设置多孔通道29。如图1所示，多孔通道29将从燃料电池顶部流 到燃料电池底部的氢气经过隔离器40引导至MEGA25的阳极侧。
换言之，因为多孔通道28、 29的主要目的是使反应气体沿预定方 向流动，所以多孔通道28、 29具有相对高的孔隙率，以抑制反应气体 流动的压力损失并改善排放。另一方面，因为气体扩散层23a、 23b的 主要目的是使气体在在厚度方向上扩散，所以气体扩散层23a、 23b具 有相对低的孔隙率(低于多孔通道28、 29的孔隙率)。
随着流动，将流入多孔通道28、 29中的反应气体供给至MEGA25，
并通过MEGA 25的气体扩散层23a、 23b扩散到阴极电催化剂层22a 和阳极电催化剂层22b，以在电化学反应中使用。因为电化学反应是放 热反应，所以在燃料电池1000的内部提供冷却剂，以使燃料电池IOOO 在预定的温度范围内运行。
在该实施方案中，将由MEGA 25和设置在MEGA 25的两个表面 上的多孔通道28、 29构成的部分称为电极构件26。围绕电极构件26 的外周的密封垫30由例如硅橡胶、丁基橡胶、氟橡胶等弹性橡胶制成 的绝缘树脂材料制成，并通过注塑成型形成在电极构件26的外周边上， 由此使密封垫30和电极构件26结合成一体。在该实施方案中，密封垫 30由氟橡胶制成。
用珪树脂浸渍多孔通道28、 29的外周边附近的预定区域15(图2和 3中的阴影区域)。在下文中，在该实施方案中，浸渍有树脂的区域15 称为树脂浸渍区15，位于树脂浸渍区15外侧的区域18称为密封构件浸 渍区18。
当注塑成型形成密封垫30时，用氟橡胶浸渍气体扩散层23a、 23b 和多孔通道28、 29中的孔，由此^^密封垫30与MEGA25和多孔通道 28、 29结合成一体。在该实施方案中，已经用珪树脂浸渍多孔通道28、 29的树脂浸渍区15中的孔。换言之，因为孔被硅树脂所填塞，因此防 止或抑制了氟橡胶浸渍到树脂浸渍区15内侧的区域中。
密封垫30形成为中间构件20的一部分，并具有基本矩形形状，类 似于隔离器40的形状。如图3所示，沿着中间构件20的四面，形成用 于歧管的开口 20a 20f。为了使设置在密封垫30中用于歧管的开口 20a~20f区别于设置在隔离器40中用于歧管的开口，在该实施方案中 将密封垫30中的开口 20a~20f称为连续孔20a 20f。连续孔20a 20f 中的每一个构成歧管的一部分，燃料电池1000中的流体(氢、空气或冷 却剂)流过该歧管的一部分。连续孔20a形成阳极气体歧管的一部分， 并且连续孔20b构成阴极气体歧管的一部分。连续孔20c构成阳极废气 歧管的一部分，并且连续孔20d构成阴极废气歧管的一部分。连续孔 20e构成冷却剂供给歧管的一部分，并且连续孔20f构成冷却剂排放歧 管的一部分。
密封垫30包括在密封垫30的厚度方向上突出并围绕连续孔的突出
部。该突出部介于隔离器40之间，承受层叠方向上的紧固力并在层叠 方向上压缩和变形。因此，如图2所示，突出部形成抑制流体(氢、空 气或冷却剂)从歧管中渗漏的密封线SL。
接下来，描述收集由电化学反应产生的电的隔离器40。隔离器40 是三层堆叠的隔离器，通过层叠三块薄金属板形成。更具体地，隔离器 40包括与其中流动空气的多孔通道28接触的阴极板41、与其中流动氢
所述三块板中的每一个都具有平坦表面，而没有在其厚度方向上形 成通道的任何凹陷或凸起(即，与多孔通道28或29接触的表面是平坦 的)。每块板均由诸如不锈钢、钛、钬合金等导电金属材料制成。
所述三块板具有构成上述各个歧管的通孔。更具体地，如图1所示， 沿基本为矩形的隔离器40的长边设置用于供给空气的细长通孔41a和 用于排放空气的细长通孔41b。在矩形隔离器40的短边设置用于供给 氢的通孔41c和用于排放氢的通孔41d。此外，在矩形隔离器40的短边 设置用于供给冷却剂的通孔41e和用于排放冷却剂的通孔41f。
除了用于歧管的通孔之外，阴极板41还包括作为空气进出多孔通 道28的入口和出口的多个开口 45和46。类似地，除了用于歧管的通孔 之外，阳极板43还包括作为氢气进出多孔通道29的入口和出口的多个 开口(未示出)。
在中间板42中设置的用于歧管的所述多个通孔中，其中流动空气 的用于歧管的通孔42a形成为与阴极板41中的开口 45连通。此外，其 中流动氢气的用于歧管的通孔42b形成为与阳极板43中的开口 (未示出) 连通。
此外，在中间板42中沿基本矩形形状的长边设置多个凹槽，并且 所述凹槽的端部与其中流动冷却剂的用于歧管的通孔连通。
通过层叠和接合具有上述结构的三块板，在隔离器40中形成用于 各种流体的通道。
参照图4 ~ 11描述制造中间构件20的方法。图4是显示制造根据本发
明所述实施方案的中间构件20的过程的例子的流程图。图5是显示根据所 述实施方案的多孔通道的浸渍过程的示意图。图6是显示才艮据所述实施方 案的浸渍装置的平面图。图7是显示沿图5的线VII-VII的多孔通道的剖 面图。图8、 9和11是显示才艮据所述实施方案的注塑成型的示意图。图IO 是显示图9中的虚线围绕的部分C的放大示意图。
首先，制造MEGA25(步骤S10)。更具体地，例如，在电解质膜的 两侧上负栽(携带)铂，以形成阴极电催化剂层22a和阳极电催化剂层 22b，由此形成MEA24。然后，将气体扩散层23a接合到MEA 24的 阴极侧上，并将气体扩散层23b接合到MEA24的阳极侧上，从而制成 MEGA 25。
接下来，制造多孔通道28、 29(步骤S12)。更具体地，例如，将发 泡剂加入金属粉末中，再将粘合剂树脂水溶液与其混合以形成浆料。使 浆料成形为预定形状，并在接近发泡剂的发泡温度的温度下对其加热， 以使发泡剂发泡。然后将成形的浆料干燥并在根据金属粉末的物质所确 定的温度下烧结。由此，形成多孔通道28、 29。
用硅树脂浸渍所形成的多孔通道28、 29中的树脂浸渍区15(步骤 S14)。参照图5~7详细描述浸渍过程。因为多孔通道29的结构与多孔 通道28的结构相似，所以在下文中以多孔通道28为例描述浸渍过程。
在才艮据所述实施方案的浸渍过程中，如图5中的虚线所示，浸渍装 置50将珪树脂施加到多孔通道28的树脂浸渍区15。如图6所示，浸渍 装置50具有十二个喇叭形喷嘴51。喇叭形喷嘴51是注射硅树脂的注射 出口。
浸渍装置50通过喇叭形喷嘴51注射硅树脂，用硅树脂浸渍并浸透 如图7中的阴影所示的多孔通道28的树脂浸渍区15。用于浸渍的硅树 脂可以是例如醇酸树脂或环氧树脂。作为根据所述实施方案的浸渍装置 50的替代方案，可以通过利用刷或辊来使硅树脂浸渍多孔通道28,或 者通过用预定量的树脂均匀浸渍多孔通道28的树脂浸渍区15的浸涂 (dipping)来使硅树脂浸渍多孔通道28。此外，可以通过电沉积来使 树脂浸渍多孔通道28.
将已经在步骤S14中实施了浸渍处理的多孔通道28层叠到MEGA
25的阴极侧上，将已经在步骤S14中实施了浸渍处理的多孔通道29层 叠到MEGA25的阳极侧上。然后，将具有多孔通道28、 29的MEGA25 置于模具中，以通过注塑成型模制中间构件20(步骤S16)。在下文中参 照图8~11描述注塑成型。
如图8所示，模具100具有上模110、下模120和下芯模130。上模 110包括浇口 Ul。浇口 lll是将树脂材料注入到封闭模具lOO中的入口。 上模100和下芯模130具有形成密封线SL的凹陷和凸起112。
注射装置150是将树脂材料31注入到模具100中的装置。注射装 置150具有用以注射树脂材料31的喷嘴151。注射装置150储存在恒定 温度下熔融的液态树脂材料31。在该实施方案中，因为树脂材料31是 氟橡胶，所以树脂材料31也称为氟橡胶31。
下模120是静态固定的，而上模110向下模120移动，以使上模110 和下模120闭合。可以适当地确定为使上模110和下模120闭合所施加 的压力VI。
独立于上模110和下模120的闭合，将下芯模130压向上模110， 以使下芯模130和上模110闭合。如图9所示，当上模110和下模120 以及上模110和下芯模130分别闭合时，在上模110和下芯模130之间 形成包括形成在上模110和下芯模130上的凹陷和凸起112的空腔140。
可以将施加到下芯模130上的压力V2设置为与紧固燃料电池组时 施加的紧固压力相等的压力。为此，当进行注塑成型时，使MEGA25 和上模110之间的高度d保持恒定，如图IO所示，并使施加到电极构 件26上的载荷保持恒定。
模具100闭合之后，注射装置150通过浇口 111将液态氟橡胶31 注入到空腔140中。如图ll所示，用注射的氟橡胶31填充空腔140。
因为氟橡胶31是热固性材料，因此通过热处理使液态氟橡胶31硬 化。才艮据JISA of Japanese Industrial Standards(JIS)，硬化的氟橡胶31 可以具有30~70(度)的硬度。此外，硬化的氟橡胶的断裂伸长率可以等 于或大于300%。
在空腔140中的氟橡胶31充分硬化后，打开模具IOO。因此，形成
电极构件26与密封垫30形成为一体的中间构件20，所述密封垫30由 氟橡胶31制成且设置在电极构件26的周边。
根据所述实施方案的制造中间构件的方法，通过用树脂浸渍多孔通 道周边附近部分，来填塞浸渍区中的孔。因此，防止氟橡胶浸渍到树脂 浸渍区内侧的区域中，因而防止了发电效率的降低。
此外，根据所述实施方案的制造方法，将MEGA、多孔通道和密封 垫模制成一体。因此，抑制或防止在多孔通道和密封垫之间出现空隙， 并有效地将燃料气体供给MEA。
在上述实施方案中，用树脂浸渍多孔通道周边附近的区域，以降低 其中的孔隙率。然而，调整孔隙率的方法不限于此。例如，当形成多孔 通道时，可以改变包含在浆料中的发泡剂的量。在期望较低孔隙率的周 边附近区域中，可以通过使用包含较少发泡剂的浆料形成多孔通道。
此外，为了降低多孔体周边附近的孔隙率，可以使多孔体周边附近 成形得比其它区域厚，然后可以挤压所述周边附近的所述较厚部分，以 使周边附近的孔坍缩.
在上述实施方案中，电极构件26包括气体扩散层23a、 23b;但是， 可以不必包括气体扩散层23a、 23b。
虽然上面已经说明了本发明的一些实施方案，但应理解本发明不限于 所说明的实施方案的细节，而是可以具体体现为本领域技术人员可能想到 的各种改变、修改或改进方案，而不背离本发明的实质和范围。
权利要求
1.一种制造燃料电池部件的方法，所述燃料电池部件设置有具有第一孔隙率的第一多孔体和具有比所述第一孔隙率高的第二孔隙率的第二多孔体，所述方法包括将包含导电材料的所述第一多孔体层叠到膜电极组件上；实施孔隙率调整处理，在所述第二多孔体的周边附近形成孔隙率低于所述第二孔隙率的至少一部分；将所述第二多孔体层叠到已层叠在所述膜电极组件上的所述第一多孔体上；将包含选自热固性树脂和热塑性树脂中的至少一种的密封构件注射到其上层叠有所述第一多孔体和所述第二多孔体的所述膜电极组件的周边上，以通过注塑成型将所述膜电极组件、所述第二多孔体和所述密封构件结合成一体。
2. 根据权利要求1的方法，其中所述孔隙率调整处理包括用预定材料 浸渍所述第二多孔体周边附近的所述至少一部分。
3. 根据权利要求l的方法，其中与所述第二多孔体的其它部分相比， 所述孔隙率调整处理使用由较少发泡剂形成的浆料来制造所述第二多 孔体周边附近的所述至少一部分。
4. 根据权利要求1的方法，其中所述孔隙率调整处理使所述第二多孔 体成形，以使所述第二多孔体周边附近的所述至少一部分比所述第二多 孔体的其它部分更厚，并挤压所述第二多孔体周边附近的所述至少一部 分以使其中的孔塌陷。
5. 根据权利要求1或2的方法，其中所述第二多孔体是多孔通道，用 于在燃料电池中发电的气体在所述多孔通道中沿预定方向流动，所述第 一多孔体是使所述气体扩散的气体扩散层。
6. 根据权利要求1的方法，其中通过将所述第一多孔体接合至所述膜 电极组件的两侧而将所述第 一 多孔体层叠到所述膜电极组件上。
7. —种燃料电池部件，包括 膜电极组件；层叠在所述膜电极组件上的气体扩散层，所述气体扩散层具有第一 孔隙率；层叠在所述气体扩散层上的多孔通道，所述多孔通道包括具有高于 所述第一孔隙率的第二孔隙率的内部部分和孔隙率低于所述第二孔隙率的所述多孔通道周边附近的至少一部分；和通过注塑成型与所述膜电极组件、所述气体扩散层和所述多孔通道 结合成一体的密封构件。
8. —种用于燃料电池的多孔体，在所述多孔体的周边设置有与所述多 孔体结合成一体的密封构件，所述多孔体的特征在于所述多孔体周边附近的至少一部分的孔隙率在平面方向上低于所 述多孔体的内部部分的孔隙率。
9. 一种制造燃料电池部件的方法，所述方法包括形成多孔体，其中所述多孔体周边附近的至少一部分的孔隙率低于 所述多孔体内部部分的孔隙率；和在所述多孔体的周边设置密封构件，以使所述密封构件与所述多孔 体结合成一体。
10. 根据权利要求9的方法，其中用预定材料浸渍所述多孔体周边附近 的所述部分。
11. 根据权利要求9的方法，还包括在注塑成型之前，将所述多孔体层叠在膜电极组件的外部，其中 在所述多孔体的周边设置所述密封构件，以使所述密封构件与所述 多孔体和所述膜电极组件结合成一体。
12. 根据权利要求9~11中任一项的方法，其中通过注塑成型将所述密 封构件设置在所述多孔体的周边上。
13. —种用于燃料电池的多孔体，所述多孔体配置为与设置在所述多孔 体的周边上的密封构件结合成一体，所述多孔体包括具有孔隙率低于所 述多孔体的内部部分的孔隙率的在位于所述多孔体的周边附近的部分。
14. 一种燃料电池部件，包括 膜电极组件；根据权利要求8或13的多孔体，所述多孔体层叠到所述膜电极组 件的外部；和与所述膜电极组件和所述多孔体结合成一体的密封构件。
全文摘要
提供一种用于燃料电池(1000)的多孔体(28、29)，包括所述多孔体的燃料电池部件和制造所述燃料电池部件的方法。多孔体(28、29)周边附近的至少一部分(15)的孔隙率低于所述多孔体的内部部分的孔隙率。当在多孔体(28、29)周边上设置与所述多孔体结合成一体的密封构件(30)时，防止了多孔体(28、29)的内部部分被所述密封构件浸渍。
文档编号H01M4/88GK101361214SQ200780001566
公开日2009年2月4日 申请日期2007年1月16日 优先权日2006年1月16日
发明者笹冈友阳 申请人:丰田自动车株式会社