一种正极耳、软包锂离子电池和正极耳的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种正极耳、软包锂离子电池和正极耳的制造方法。软包锂离子电池包括软包装外壳和正极耳，软包装外壳的正极耳插口与正极耳通过正极耳贴附的极耳胶压合密封；正极耳包括铝带和镍带，铝带的上端与镍带的下端搭接，镍带的中部包括极耳的密封区，镍带密封区部位的上下表面各贴附1层极耳胶；极耳胶向下延伸到铝带与镍带搭接部位的前后表面，并超过镍带的下端，极耳胶的宽度大于铝带的宽度。本发明的正极耳强度高，装配后不需要弯折，可以节省人工成本，提高产品合格率，正极耳占用电池厚度小，有利于提高电池容量，降低软包锂离子电池的厚度。
【专利说明】—种正极耳、软包锂离子电池和正极耳的制造方法
[【技术领域】]
[0001]本发明涉及软包电池和软包电容，尤其涉及一种正极耳、软包锂离子电池和正极耳的制造方法。
[【背景技术】]
[0002]软包锂离子电池由正负极材料、电解液、隔膜、极耳和外壳组成，为了让锂离子电池能正常充电放电，电池内腔必须无水真空。极耳是电池用来导电的部件，它的一端插入电池内腔，另一端露在电池外面。
[0003]软包电容与软包电池的结构有相似之处不同的地方是正负极材料和电解质不一样，软包电容与软包电池正极耳的结构相同，本发明所指的软包锂离子电池包含软包电容。
[0004]软包锂离子电池(包括软包电容)的正极用铝带制作，负极用镍带制作，中间用可热熔的极耳胶贴附，极耳金属带上下表面各有一层极耳胶包裹，当极耳穿过电池外壳时起密封作用。锂离子电池工作需要加装锂离子电池专用保护板，保护板与电池的组装采用锡焊，因正极铝带不具备锡焊性能，必须焊接一截镍带才能进行锡焊，这种技术工艺叫铝转镍。
[0005]传统软包锂离子电池的结构如图1至图3所示，正极耳100包括铝带I和镍带2，铝带的中部是极耳的密封区，铝带密封区部位的上下表面各贴附I层极耳胶3，极耳胶3的宽度大于极耳的宽度，铝带上端和镍带的下端搭接在一起。
[0006]铝转镍正极耳与电池装配时，软包装外壳200的正极耳插口与正极耳通过正极耳贴附的极耳胶3压合密封。
[0007]现有工艺采用先贴附同等宽度的极耳胶在正极铝带包装热封区的上下表面，然后热压成型，再在外露的铝带外端激光点焊或超声波焊接一截镍带到铝带上面，在转镍的接头部位露出一段铝带la。这段铝带在电池组装过程中需要多次弯折，因为正极铝带的厚度一般只有0.1毫米，机械强度很低，在正极耳铝转镍的焊接接头处的铝带很容易被折断或拉断，造成电池报废。
[0008]为了防止这种电池的正极耳折断，电池生产商需要耗用大量的人工把这段露出的铝带弯折到电池顶部凹槽中，再用不干胶粘住。这样正极耳折弯的时候就不致弯折外露的铝带，可以减少电池报废的比率，但另一方面，却增加了人力成本。另外，正极耳折弯后增加了正极耳占用的空间，限制了软包锂离子电池的厚度，使软包锂离子电池的厚度不能小于3毫米。
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【发明内容】
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[0009]本发明要解决的技术问题是提供一种不需要弯折到电池顶部凹槽中的正极耳和制造方法。
[0010]本发明另一个要解决的技术问题是提供一种厚度较薄的软包锂离子电池。[0011]为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，一种正极耳，包括铝带和镍带，铝带的上端与镍带的下端搭接，镍带的中部包括极耳的密封区，镍带密封区部位的上下表面各贴附I层极耳胶；所述的极耳胶向下延伸到铝带与镍带搭接部位的前后表面，并超过镍带的下端；极耳胶的宽度大于铝带的宽度。
[0012]以上所述的正极耳，铝带与镍带搭接部位极耳胶的两侧各包括一个矩形缺口，铝带与镍带搭接部位极耳胶的宽度小于密封区部位极耳胶的宽度。
[0013]以上所述的正极耳，镍带顶边与侧边圆角过渡
[0014]一种软包锂离子电池，包括软包装外壳和正极耳，软包装外壳的正极耳插口与正极耳通过正极耳贴附的极耳胶压合密封，所述的正极耳是上述的正极耳。
[0015]以上所述的软包锂离子电池，软包装外壳的正极耳插口与正极耳通过正极耳镍带密封区部位的极耳胶压合密封；正极耳铝带与镍带的搭接部位于密封区的下方或上方。
[0016]一种上述的正极耳的制造方法，包括以下步骤:
[0017]I)铝带上端与镍带下端搭接；
[0018]2)步骤I完成后，在铝带与镍带搭接部位的前后表面贴极耳胶，极耳胶的上端超过镍带的中部极耳的密封区，极耳胶的下端超过镍带的下端。
[0019]以上所述的正极耳的制造方法，步骤2完成后，将铝带与镍带搭接部位极耳胶的两侧各剪裁出一个矩形缺口，使铝带与镍带搭接部位极耳胶的宽度小于密封区部位极耳胶的宽度。
[0020]本发明的正极耳强度高，装配后不需要弯折，可以节省人工成本，提高产品合格率，正极耳占用电池厚度小，有利于提高电池容量，降低软包锂离子电池的厚度。
[【专利附图】
【附图说明】]
[0021]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0022]图1是现有技术软包锂离子电池的主视图。
[0023]图2是现有技术软包锂离子电池的右视图。
[0024]图3是图1中的A向剖视图。
[0025]图4是本发明实施例软包锂离子电池的主视图。
[0026]图5是本发明实施例软包锂离子电池的右视图。
[0027]图6是图4中的A向剖视图。
[0028]图7是本发明实施例正极耳的主视图。
[0029]图8是图7中的C向剖视图。
[0030]图9是图8中I部位的局部放大图。
[0031]图10是本发明实施例正极耳的立体图。
[【具体实施方式】]
[0032]本发明实施例软包锂离子电池的结构如图4至图6所示，包括软包装外壳200和正极耳100，软包装外壳200的正极耳插口 200A与正极耳100通过正极耳贴附的极耳胶3
压合密封。
[0033]正极耳100包括铝带I和镍带2，铝带I的上端与镍带2的下端通过激光点焊或超声波焊接进行搭接，如图所示，H为焊点。
[0034]镍带I顶边与侧边之间采用圆角R过渡。可以大大减小刺坏其他电池的比例，降低1%的产品不良率，年产5亿元的企业一年可以节省500万元；全行业年产值超过200亿元，可节省2亿元。
[0035]镍带2的中部2a为极耳的密封区，镍带2的密封区部位的上下表面各贴附I层极耳胶3。极耳胶3向下延伸到铝带I与镍带2搭接部位的前后表面，并超过镍带2的下端，使镍带2的下端密封，不会接触电解液。
[0036]极耳胶3的宽度大于铝带I和镍带2的宽度，铝带I与镍带2搭接部位极耳胶3的两侧各有一个矩形缺口 3a，使铝带I与镍带2搭接部位极耳胶3的宽度b小于密封区2a部位极耳胶3的宽度B，宽度b大于铝带I与镍带2的宽度bl。
[0037]本实施例正极耳铝带I与镍带2的搭接部位于密封区2a的下方，正极耳外露部分仅有镍带2，铝带I不外露。也可以将搭接部位安排到密封区2a的上方，但铝带I仍由极耳胶3包覆，不外露，但搭接部位要离开密封区，以保证密封区的密封效果。
[0038]正极耳100的按以下工艺制造:
[0039]I)铝带I上端与镍带2下端通过激光点焊或超声波焊接进行搭接。
[0040]2)步骤I完成后，在铝带I与镍带2搭接部位的前后表面贴极耳胶3，极耳胶3的上端超过镍带2的中部极耳的密封区2a，极耳胶3的下端超过镍带2的下端。
[0041]3)步骤2完成后，将铝带I与镍带2搭接部位极耳胶3的两侧各剪裁出一个矩形缺口 3a，使铝带I与镍带2搭接部位极耳胶3的宽度b小于密封区部位极耳胶3的宽度B。
[0042]本发明实施例软包锂离子电池正极耳的外露部分全部是镍带，强度高，装配后的电池不再需要弯折正极耳，每个电池可以节省人工费用0.03元，按月产1000万只电池计，可以节省人工成本30万元，同时可以提高产品合格率两个百分点；全行业年产值200亿元计算，本发明可节省成本4亿元。
[0043]因为装配后的电池不再需要弯折正极耳，正极耳占用厚度小，不再浪费电池的空间，有利于提高电池容量，软包锂离子电池的厚度可以小于3毫米。
【权利要求】
1.一种正极耳，包括铝带和镍带，铝带的上端与镍带的下端搭接，其特征在于，镍带的中部包括极耳的密封区，镍带密封区部位的上下表面各贴附I层极耳胶；所述的极耳胶向下延伸到铝带与镍带搭接部位的前后表面，并超过镍带的下端；极耳胶的宽度大于铝带的览度。
2.根据权利要求1所述的正极耳，其特征在于，铝带与镍带搭接部位极耳胶的两侧各包括一个矩形缺口，铝带与镍带搭接部位极耳胶的宽度小于密封区部位极耳胶的宽度。
3.根据权利要求1所述的正极耳，其特征在于，镍带顶边与侧边圆角过渡。
4.一种软包锂离子电池，包括软包装外壳和正极耳，软包装外壳的正极耳插口与正极耳通过正极耳贴附的极耳胶压合密封，其特征在于，所述的正极耳是权利要求1所述的正极耳。
5.根据权利要求4所述的软包锂离子电池，其特征在于，软包装外壳的正极耳插口与正极耳通过正极耳镍带密封区部位的极耳胶压合密封；正极耳铝带与镍带的搭接部位于密封区的下方或上方。
6.一种权利要求1所述的正极耳的制造方法，其特征在于，包括以下步骤: 601)铝带上端与镍带下端搭接； 602)步骤601完成后，在铝带与镍带搭接部位的前后表面贴极耳胶，极耳胶的上端超过镍带的中部极耳的密封区，极耳胶的下端超过镍带的下端。
7.根据权利要求6所述的正极耳的制造方法，其特征在于，步骤602完成后，将铝带与镍带搭接部位极耳胶的两侧各剪裁出一个矩形缺口，使铝带与镍带搭接部位极耳胶的宽度小于密封区部位极耳胶的宽度。
【文档编号】H01M10/0525GK103490031SQ201310347910
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年8月9日 优先权日:2013年8月9日
【发明者】范能文 申请人:范能文