本发明涉及注液机技术领域，尤其涉及一种机械增减压自锁装置及其增减压自锁方法。
背景技术：
目前各工厂使用的圆柱注液机在吸液过程及使用过程中存在的问题：
1)吸收箱内加正压时密封位置漏气；
2)电池吸液速度慢；
3)产能效率低下；
4)注液吸收后造成生产等待，不能连续。
因此造成以下缺陷的出现：
1)采用大型气缸或液压缸体积大；
2)单体加压运行速度慢，效率下降；
3)生产制作成本高；
4)安装维护成本高。
技术实现要素：
针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供一种生产成本低、安装维护成本低及工作效率高的机械增减压自锁装置及其增减压自锁方法，
为实现上述目的，本发明提供一种机械增减压自锁装置，包括箱体、固定板、连接板、气缸和两个夹紧块；所述气缸安装在固定板上，且气缸通过推杆与连接板驱动连接，所述连接板的底端设置有可与箱体顶端进行接触连接的弹簧；所述两个夹紧块分别与固定板的两侧固定连接，且两个夹紧块之间形成容许箱体进行上下移动的夹持空间；所述连接板的四个折角处均枢接有自锁机构；
驱动气缸，推杆往下移动并推动连接板往箱体方向移动，连接板与箱体之间的弹簧逐渐压缩，每个自锁机构均向对应夹紧块的方向伸出并向下移动；当弹簧完全压缩后，连接板与箱体完全接触，每个自锁机构均移动至与对应夹紧块的底端相抵持时，箱体停止往下移动，箱体的压力达到最大，箱体往下移动的过程进行增压；
反向驱动气缸，推杆向上移动，弹簧进行复位，复位的过程箱体进行减压。
其中，每个自锁机构均包括一端枢接在连接板折角处的斜锲、与斜锲的另一端相枢接的连杆和固定安装在箱体边缘处的滑槽体；每个滑槽体内开设有与连杆形状大小相适配的滑槽，且每个连杆的末端设置有定位销，每个夹紧块的两侧底端均开设有与定位销适配的定位孔；所述弹簧压缩的过程中，连接板与箱体之间的间隙逐渐缩小，并带动斜锲逐渐向对应的夹紧块方向伸出；斜锲伸出的同时推动连杆在滑槽内往夹紧块的方向移动；当弹簧完全压缩，连接板与箱体完全接触，每个定位销卡入对应的定位孔内后，箱体停止往下移动，此时箱体的压力达到最大。
其中，每个斜锲与箱体水平面之间的夹角呈60度；每个定位销卡入对应的定位孔内时，每个斜锲的斜面呈水平状。
其中，每个夹紧块上均设置有两个等高柱，每个等高柱的顶端均固定在固定板上，且每个等高柱的底端放置在水平位置上用于固定该装置。
其中，每个连杆的末端设置有与对应等高柱的直径大小相适配的U型卡槽，所述定位销均设置在U型卡槽的两侧壁上，定位孔均设置在等高柱的两侧边，每个U型卡槽卡入对应的等高柱内，且每个定位销卡入对应的定位孔内后，夹紧块与自锁机构相抵持进行自锁。
其中，所述箱体与固定板之间通过多个第一导柱连接，且每个第一导柱的底端固定在箱体上，每个第一导柱的顶端活动套接在固定板上，所述气缸驱动后，箱体沿着第一导柱进行上下移动。
其中，每个夹紧块与固定板之间均设置有用于调整两者之间距离的调节杆；且每个调节杆位于对应的两个夹紧块之间。
其中，所述连接板的两侧上均安装有多个第二导柱，且每个第二导柱的底端均固定在箱体上，所述连接板沿着多个第二导柱进行上下移动。
为实现上述目的，本发明还提供一种机械增减压自锁方法，该方法为：
驱动气缸，推杆往下移动并推动连接板往箱体方向移动，连接板与箱体之间的弹簧逐渐压缩，每个自锁机构均向对应夹紧块的方向伸出并向下移动；当弹簧完全压缩后，连接板与箱体完全接触，每个自锁机构均移动至与对应夹紧块的底端相抵持时，箱体停止往下移动，箱体的压力达到最大，箱体往下移动的过程进行增压；
反向驱动气缸，推杆向上移动，弹簧进行复位，连接板带动每个自锁装置进行复位；弹簧复位至最长状态时，箱体的压力达到最小，箱体往上移动的过程进行减压。
其中，每个自锁机构均包括一端枢接在连接板折角处的斜锲、与斜锲的另一端相枢接的连杆和固定安装在箱体边缘处的滑槽体；每个滑槽体内开设有与连杆形状大小相适配的滑槽，且每个连杆的末端设置有定位销，每个夹紧块的两侧底端均开设有与定位销适配的定位孔；所述弹簧压缩的过程中，连接板与箱体之间的间隙逐渐缩小，并带动斜锲逐渐向对应的夹紧块方向伸出；斜锲伸出的同时推动连杆在滑槽内往夹紧块的方向移动；当弹簧完全压缩，连接板与箱体完全接触，每个定位销卡入对应的定位孔内后，箱体停止往下移动，此时箱体的压力达到最大。
本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明提供的机械增减压自锁装置及其增减压自锁方法，通过气缸、连接板、弹簧、箱体及夹紧块的配合，气缸推动箱体往下移动的过程为增压的过程；当弹簧完全压缩，自锁机构与对应夹紧块的底端相抵持进行自锁时，箱体停止往下移动，箱体的压力达到最大；反之，箱体往上移动，是箱体减压的过程。上述采用机械结构实现增减压，使用机械增减压具有如下优势：
1)使用机增压相比其他液压增压装置，减少了因液压装置漏油，导致电芯产品出现问题的机率；
2)减少电磁阀和管线的使用，同时PLC输出点、程序方面也得到相应减少；
3)设备稳定性也得到相应的保证；
4)本发明生产成本低、安装维护成本低及工作效率高。
附图说明
图1为本发明的机械增减压自锁装置的立体结构图。
主要元件符号说明如下：
10、箱体 11、固定板
12、连接板 13、气缸
14、夹紧块 15、弹簧
16、自锁机构 17、等高柱
18、第一导柱 19、调节杆
20、第二导柱 161、斜锲
162、连杆 163、滑槽体。
具体实施方式
为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。
请参阅图1，本发明提供的机械增减压自锁装置，包括箱体10、固定板11、连接板12、气缸13和两个夹紧块14；气缸13安装在固定板11上，且气缸13通过推杆与连接板12驱动连接，连接板12的底端设置有可与箱体10顶端进行接触连接的弹簧15；两个夹紧块14分别与固定板10的两侧固定连接，且两个夹紧块14之间形成容许箱体10进行上下移动的夹持空间；连接板12的四个折角处均枢接有自锁机构16；
正向驱动气缸，推杆往下移动并推动连接板往箱体方向移动，连接板与箱体之间的弹簧逐渐压缩，每个自锁机构均向对应夹紧块的方向伸出并向下移动；当弹簧完全压缩后，连接板与箱体完全接触，每个自锁机构均移动至与对应夹紧块的底端相抵持时，箱体停止往下移动，箱体的压力达到最大，箱体往下移动的过程进行增压；
反向驱动气缸，推杆向上移动，弹簧进行复位，复位的过程箱体进行减压。
在本实施例中，每个自锁机构16均包括一端枢接在连接板折角处的斜锲161、与斜锲161的另一端相枢接的连杆162和固定安装在箱体边缘处的滑槽体163；每个滑槽体163内开设有与连杆形状大小相适配的滑槽，且每个连杆的末端设置有定位销(图未示)，每个夹紧块14的两侧底端均开设有与定位销适配的定位孔；弹簧压缩的过程中，连接板与箱体之间的间隙逐渐缩小，并带动斜锲逐渐向对应的夹紧块方向伸出；斜锲伸出的同时推动连杆在滑槽内往夹紧块的方向移动；当弹簧完全压缩，连接板与箱体完全接触，每个定位销卡入对应的定位孔内后，箱体停止往下移动，此时箱体的压力达到最大。当气缸反向驱动时，斜锲进行回缩，定位销脱离定位孔，且连杆往回缩，直至回到初始状态后，斜锲复位停止移动，此时箱体的压力达到最小。上述自锁机构实现了增压锁住，减压复位的效果。
在本实施例中，每个斜锲161与箱体10水平面之间的夹角呈60度；每个定位销卡入对应的定位孔内时，每个斜锲的斜面呈水平状。60度的设计，能使得锁定结构更加稳定。
在本实施例中，每个夹紧块14上均设置有两个等高柱17，每个等高柱17的顶端均固定在固定板11上，且每个等高柱的底端放置在水平位置上用于固定该装置。通过等高柱实现了夹紧块的固定及该装置在安装位置的固定，给操作带来了很大的便捷性，当然，本案并不局限于通过等高柱实现上述的功能，还可以通过其他方式实现。
在本实施例中，每个连杆163的末端设置有与对应等高柱的直径大小相适配的U型卡槽，定位销均设置在U型卡槽的两侧壁上，定位孔均设置在等高柱的两侧边，每个U型卡槽卡入对应的等高柱内，且每个定位销卡入对应的定位孔内后，夹紧块与自锁机构相抵持进行自锁。当连杆往左右两边伸出，且U型卡槽卡入对应的等高柱内后，夹紧块与连杆抵持实现固定，箱体停止运动。当然，本案并不局限于通过上述的方式，实现上述两者的抵持固定，还可以通过其他方式，只要能实现两者固定的方式，均属于对本案的简单变形或变换，落入本案的保护范围内。
在本实施例中，箱体10与固定板11之间通过多个第一导柱18连接，且每个第一导柱的底端固定在箱体上，每个第一导柱的顶端活动套接在固定板上，气缸驱动后，箱体沿着第一导柱进行上下移动。每个夹紧块与固定板之间均设置有用于调整两者之间距离的调节杆19；且每个调节杆位于对应的两个夹紧块之间。连接板的两侧上均安装有多个第二导柱20，且每个第二导柱的底端均固定在箱体上，连接板沿着多个第二导柱进行上下移动。通过第一导柱和第二导柱的作用，可保证箱体及连接板运动方向的准确性。
为实现上述目的，本发明还提供一种机械增减压自锁方法，该方法为：
驱动气缸，推杆往下移动并推动连接板往箱体方向移动，连接板与箱体之间的弹簧逐渐压缩，每个自锁机构均向对应夹紧块的方向伸出并向下移动；当弹簧完全压缩后，连接板与箱体完全接触，每个自锁机构均移动至与对应夹紧块的底端相抵持时，箱体停止往下移动，箱体的压力达到最大，箱体往下移动的过程进行增压；
反向驱动气缸，推杆向上移动，弹簧进行复位，连接板带动每个自锁装置进行复位；弹簧复位至最长状态时，箱体的压力达到最小，箱体往上移动的过程进行减压。
其中，每个自锁机构均包括一端枢接在连接板折角处的斜锲、与斜锲的另一端相枢接的连杆和固定安装在箱体边缘处的滑槽体；每个滑槽体内开设有与连杆形状大小相适配的滑槽，且每个连杆的末端设置有定位销，每个夹紧块的两侧底端均开设有与定位销适配的定位孔；弹簧压缩的过程中，连接板与箱体之间的间隙逐渐缩小，并带动斜锲逐渐向对应的夹紧块方向伸出；斜锲伸出的同时推动连杆在滑槽内往夹紧块的方向移动；当弹簧完全压缩，连接板与箱体完全接触，每个定位销卡入对应的定位孔内后，箱体停止往下移动，此时箱体的压力达到最大。
相较于现有技术的情况，本发明提供的机械增减压自锁装置及其增减压自锁方法，通过气缸、连接板、弹簧、箱体及夹紧块的配合，气缸推动箱体往下移动的过程为增压的过程；当弹簧完全压缩，自锁机构与对应夹紧块的底端相抵持进行自锁时，箱体停止往下移动，箱体的压力达到最大；反之，箱体往上移动，是箱体减压的过程。上述采用机械结构实现增减压，使用机械增减压具有如下优势：
使用机增压相比其他液压增压装置，减少了因液压装置漏油，导致电芯产品出现问题的机率；
2)本发明可实现实现箱体内压力增压达到4.5Kgf/c㎡，相当于气缸中心压力5.8T以上；
3)减少电磁阀和管线的使用，同时PLC输出点、程序方面也得到相应减少；
4)设备稳定性也得到相应的保证；
5)本发明生产成本低、安装维护成本低及工作效率高。
以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。