本实用新型属于电池模组技术领域，具体涉及一种电池模组加热结构。
背景技术：
近年来，电动汽车因对大气环境污染小、能源多样化的特点，倍受政府的重视和扶持，发展越来越迅速。当前，政府和企业不惜巨资投入研究和开发，并制定了相关的政策、法规来推动电动汽车的发展。
电池模组是电动汽车的动力来源，而电池模组需要在一定的温度范围内才能正常工作。如果电动汽车在低温的环境下行驶，就需要一个加热装置来给电池模组加热以使其正常工作。现有的给电池模组加热方式有：侧面加热膜加热，这种加热方式存在加热温升不易控制、易失控和加热温度不均匀、温差较大的缺点。底部PTC加热，模组和PTC为分体式结构，这种方式装配过程复杂，不易定位和装配，且售后维修不方便；此外，分体式底部加热，导热硅胶垫无法与模组紧密贴合，影响PTC加热片的导热效率，降低加热性能。另一种加热方式为在电池模组内安装加热带，但是加热带占用空间大，增加了电池模组的尺寸，减低了电池模组的能量密度。并且加热带在电池模组内排布不灵活。
鉴于新能源行业现有的电池模组的底部加热方式，加热系统和模组是分开的。在模组产品装配工艺复杂，生产效率低。现亟需开发一种底部加热一体式模组，提升装配效率及加热性能，且售后维护更加方便。
技术实现要素：
针对现有技术中电池模组加热系统存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构简单、装配效率高、导热硅胶片与电芯紧密贴合、加热性能好的电池模组加热结构，该电池模组加热结构为底部加热一体式模组，用于解决现有技术中，由于模组和PTC为分体式结构，导热硅胶垫无法与模组紧密贴合，导致装配、维修困难和影响加热性能的问题。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：一种电池模组加热结构，包括模组本体和加热机构，在所述模组本体底部设有用于放置所述加热机构的预留空间，所述加热机构与所述预留空间配合，并通过端板支架固定连接在模组本体上形成加热一体式模组。
进一步的，所述加热机构包括PCT加热器、导热板和导热硅胶片，所述导热板的一面设置有所述PCT加热器，所述导热板的另一面设置有所述导热硅胶片，所述PCT加热器和所述导热硅胶片分别设置在所述导热板的两对立面。
进一步的，所述导热硅胶片通过背胶粘贴在所述导热板，所述导热硅胶片与所述模组本体内的电芯紧密贴合。
进一步的，所述端板支架包括端板Ⅰ和端板Ⅱ，所述端板Ⅰ与所述端板Ⅱ连接在一起，所述端板Ⅰ与所述模组本体连接，所述端板Ⅱ与所述导热板连接。
进一步的，所述端板Ⅰ上设有加强筋，所述端板Ⅰ通过抽芯铆钉固定连接在所述模组本体上。
进一步的，所述端板Ⅱ包括主板Ⅰ、主板Ⅱ和设置在主板Ⅱ两侧的副板，所述主板Ⅱ的一端与所述主板Ⅰ连接，所述主板Ⅱ的一端与所述副板连接。
进一步的，所述主板Ⅰ与所述主板Ⅱ连接构成梯形结构，所述主板Ⅰ与所述副板平行，所述梯形结构恰好与所述导热板的连接部配合。
进一步的，所述主板Ⅰ与所述副板之间的高度大于所述导热板的高度与所述PCT加热器的高度之和。
进一步的，所述主板Ⅰ上设有压铆螺母，所述连接部设有安装孔Ⅰ，所述副板上设有用于固定整个模组的安装孔Ⅱ。
进一步的，所述导热硅胶片与所述模组本体内的电芯紧密贴合，所述导热板恰好与所述预留空间配合，通过螺栓穿过所述安装孔Ⅰ与所述压铆螺母配合将所述导热板紧固在所述模组本体上。
采用本实用新型技术方案的优点为：
1、本实用新型通过将加热机构与模组本体底部的预留空间配合形成底部加热一体式结构的模组，将加热机构与模组本体设计成一体式结构，提高了使用时的安全性，且安装方便，避免了加热机构与模组本体为分体式结构时，加热机构与模组本体之间容易出现窜动，导致加热不均匀而电池模组的寿命。
2、本实用新型将加热机构与模组本体设计成一体式结构，可使电芯与导热硅胶的紧密贴合，实现电芯的均匀加热，不仅提高导热效率，还提高了电池模组的使用寿命。
3、本实用新型通过端板支架将模组本体和加热机构连接形成加热一体式模组，即使不安装加热机构，模组本体也可正常安装使用，端板支架使安装、维修更加方便。
4、端板支架的梯形结构可保证导热板安装在端板支架上，模组本体安装在车体上时，设置在导热板底部的加热器与车体之间有一定的间距，以减少车体振动对PCT加热器的影响。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
图1为本实用新型电池模组加热结构的分解示意图。
图2为本实用新型端板支架的结构示意图。
图3为本实用新型电池模组加热结构的整体示意图
上述图中的标记分别为：1.模组本体；11.预留空间；2.加热机构；21.PCT加热器；22.导热板；221.连接部；222.安装孔Ⅰ；23.导热硅胶片；3.端板支架；31.端板Ⅰ；311.加强筋；32.端板Ⅱ；321.主板Ⅰ；322.主板Ⅱ；323.副板；324.安装孔Ⅱ；33.抽芯铆钉；41.压铆螺母；42.螺栓。
具体实施方式
在本实用新型中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图1、图2、图3所示，一种电池模组加热结构，包括模组本体1和加热机构2，在模组本体1底部设有用于放置加热机构2的预留空间11，加热机构2与预留空间11配合，并通过端板支架3固定连接在模组本体1上形成加热一体式模组。在模组生产阶段便将模组本体1和加热机构2做成一体，在模组本体1设计时便预留出放置加热机构2的空间，通过将加热机构2与模组本体1底部的预留空间11配合形成底部加热一体式结构的模组。即使不安装加热机构2，模组本体1也可正常安装使用。将加热机构2与模组本体1设计成一体式结构，不仅提高了使用时的安全性且安装方便，而且避免了加热机构与模组本体为分体式结构时，加热机构与模组本体之间容易出现窜动，导致加热不均匀而电池模组的寿命。
上述加热机构2包括PCT加热器21、导热板22和导热硅胶片23，导热板22的一面设置有PCT加热器21，导热板22的另一面设置有导热硅胶片23，PCT加热器21和导热硅胶片23分别设置在导热板22的两对立面。导热硅胶片23通过背胶粘贴在导热板22，导热硅胶片23与模组本体1内的电芯紧密贴合。导热硅胶片23与电芯的紧密贴合，实现了电芯的均匀加热，不仅提高导热效率，还提高了电池模组的使用寿命。
上述端板支架3包括端板Ⅰ31和端板Ⅱ32，端板Ⅰ31与端板Ⅱ32连接在一起，端板Ⅰ31与模组本体1连接，端板Ⅱ32与导热板22连接。其中，端板Ⅰ31上设有加强筋311，端板Ⅰ31通过抽芯铆钉33固定连接在模组本体1上。端板Ⅱ32包括主板Ⅰ321、主板Ⅱ322和设置在主板Ⅱ322两侧的副板323，主板Ⅱ322的一端与主板Ⅰ321连接，主板Ⅱ322的一端与副板323连接；主板Ⅰ321与主板Ⅱ322连接构成梯形结构，主板Ⅰ321与副板323平行，梯形结构恰好与导热板22的连接部221配合。将端板Ⅱ32的主板Ⅰ321与主板Ⅱ322连接设置成梯形结构，主板Ⅰ321与主板Ⅱ322之间为圆滑钝角连接，一是，钝角使主板Ⅰ321与主板Ⅱ322之间连接处的过渡更加圆滑，减少了尖角及应力集中的出现，提高了结构强度；二是，梯形结构的底部方便导热板22的连接部221与端板Ⅱ32的装配，梯形结构的顶部与导热板22的连接部221配合，起到导向和定位的作用。
在本实用新型中，优选端板支架3为一体成型结构。主板Ⅰ321上设有压铆螺母41，连接部221设有安装孔Ⅰ222，副板323上设有用于固定整个模组的安装孔Ⅱ324，副板323相当于电池模组的安装底座。
优选的，主板Ⅰ321与副板323之间的高度大于导热板22的高度与PCT加热器21的高度之和。即导热板22安装在端板支架3上，模组本体1通过副板323的安装孔Ⅱ324安装在车体上时，设置在导热板22底部的PCT加热器21与车体之间有一定的间距，以减少车体振动对PCT加热器21的影响。
在模组本体1底部设置预留空间11，导热硅胶片23与模组本体1内的电芯紧密贴合，导热板22恰好与预留空间11配合，通过螺栓42穿过安装孔Ⅰ222与压铆螺母41配合将导热板22紧固在模组本体1上形成底部加热一体式模组。因导热硅胶片23有一定的柔性，可实现电芯与导热硅胶片23完美贴合，提高导热效率。
本实用新型的装配步骤如下：首先将压铆螺母41铆接至端板支架3上的主板Ⅰ321上，该压铆螺母41用于安装固定导热板22的螺栓42；再将端板支架3的端板Ⅰ31用抽芯铆钉33固定连接在模组本体1上；然后将带有背胶的导热硅胶片23粘贴在导热板22的一面，将PCT加热器21安装在导热板22的另一面构成加热机构2；最后将加热机构2与模组本体1底部的预留空间11配合，通过螺栓42与压铆螺母41紧固，因导热硅胶片23有一定的柔性，通过螺栓42的压紧力，可使导热硅胶片23与模组本体1内的电芯紧密贴合，终形成底部加热一体式模组。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。