本实用新型属于电气设备领域，具体涉及一种换向器结构的改进。
背景技术：
目前常规的电机结构，换向器、滚动轴承、电机端盖采用直线并列安装，但产品应用于轴向尺寸较短的场合时，为了保证整机的正常安装，往往需要牺牲电机电枢的叠片厚度来完成正常装配要求，降低叠片厚度会影响电机的正常使用寿命，影响整机性能。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种换向器组件，将换向器增加台阶孔，以方便在滚动轴承安装后，与电机端盖一同放入到换向器孔内，节省电机电枢的轴向长度尺寸。
一种换向器组件，包括换向器、轴承、电机端盖，轴承安装在电机端盖内，电机端盖安装轴承的部分，套装在换向器内部，换向器设有换向器本体，换向器本体内设台阶孔。
优选的，换向器包括换向器本体、换向片，换向片均匀布设在换向器本体的外周围。
优选的，电机端盖的中心设有一个环状凸起，环状凸起安装在换向器台阶孔内。
优选的，环状凸起内部配合安装轴承。
优选的，换向器还包括焊线槽，焊线槽设在换向片上面与换向器本体的端面平齐。
优选的，换向器组件还包括橡胶轴承垫，橡胶轴承垫安装在轴承与电机端盖之间。
优选的，换向器组件还包括电机轴，电机轴贯穿换向器和轴承，安装在电机端盖上。
优选的，换向器组件还包括轴用挡圈，轴用挡圈卡和安装在电机轴上。
采用上述技术方案后，在保证电机电枢组件旋转可靠性的同时，大大减少原结构不足造成的性能影响，减少产品质量风险，节约成本。
附图说明
图1为本实用新型装配后的结构示意图。
图2为本实用新型装配后的剖面图。
图3为本实用新型的分解示意图。
图4为本实用新型换向器的结构示意图。
图5为本实用新型电机端盖的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
请参阅图1-5，本实用新型提供一种换向器组件100，包括换向器20、轴承40、电机端盖10，轴承40安装在电机端盖10内，电机端盖10安装轴承40的部分，套装在换向器20内部，换向器20设有换向器本体21，换向器本体21内设台阶孔24。
请参阅图4，换向器20包括换向器本体21、换向片22、焊线槽23、台阶孔24、轴安装孔25，换向片22均匀布设在换向器本体21的外周围，焊线槽23设在换向片22上面与换向器本体21的端面平齐，换向器本体21内设台阶孔24，换向器本体21的另一端面开有一个轴安装孔25与台阶孔24相连通。
请参阅图5，电机端盖10包括电机端盖本体11，电机端盖本体11的中心设有一个环状凸起12，环状凸起12安装在换向器台阶孔24内，环状凸起12内部配合安装轴承40。
请参阅图1-5，换向器组件100还包括橡胶轴承垫50、电机轴30、卡环60，橡胶轴承垫50安装在轴承40与电机端盖10之间，电机轴30贯穿换向器20和轴承40，安装在电机端盖10上，轴用挡圈60卡和安装在电机轴30上，轴承垫50能避免轴承30与电机端盖10之间的磨损，有效保护零部件。轴用挡圈60是一种安装于槽轴上，用于固定零部件的孔向运动，安装时须用卡簧钳，将钳嘴插入挡圈的钳孔中，扩张挡圈，才能放入预先加工好的轴槽上。
请参阅图1-5，本实用新型采用专用压装工装，将电机轴30压入换向器20，压装轴承40进电机端盖10，电机轴30穿过换向器20和轴承40与电机端盖10安装在一起；因滚动轴承40压装到换向器20的台阶孔24中，同时电机端盖10在安装后也伸入到换向器20的台阶孔24中，从而最大限度地减少电枢组件的轴向长度，在体积允许的情况下最大可能使用的较长的电机叠片尺寸，提高了电机使用效率，降低了成本。
请参阅图1-5，本实用新型的换向器20仍然采用常规工艺制造，在压装后，为滚动轴承40、电机端盖10提供轴向内部安装位置，以保证有效缩短电机电枢的轴向长度，有效提高电机电枢铁心的叠片厚度。电机组件装配后，换向器在点焊时，会承受较大的径向力，本实用新型的换向器20在挂钩处与电机轴30仍然采用实体结构，因此不会对电机的生产制造工艺过程产生影响。
请参阅图1-5，本实用新型的换向器20为常规制做工艺，同时换向器20的挂钩位置与电机轴30在直径方向保留了全部的实心材料，电机换向器20在点焊时受力不受任何影响，既能容易实现装配工艺，又能保证在安装后有效缩短电机电枢的轴向长度，有效最大限度利用电机电气性能。新型换向器20的制造工艺简单，容易实现批量化生产，且成本较低，在保证电机电枢组件旋转可靠性的同时，大大减少原结构不足造成的性能影响，减少产品质量风险，节约成本。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型保护的范围之内。