一种动铁芯组装生产线的制作方法

本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其是一种针对型号为ev350的动铁芯组装生产线。

背景技术：

目前，ev350动铁芯组装生产工艺为全人工进行组装，然而，人工配具有工序多、劳动强度大、耗时久、成本高、生产效率低，而且，随着ev350产量的逐年增加，工人的需求量也随之加大，人员招聘难，工人数量多、难管理，接触器生产的人力成本高，市场竞争力低。

本实用新型公开了一种动铁芯组装生产线，一方面实现了ev350动铁芯生产工艺的机械化和自动化，另外，显著降低工人的劳动强度，减少从业工人数量，降低了人力成本和管理难度，提高了产品的竞争力。

技术实现要素：

为解决上述所述的技术问题，本实用新型提供了一种用于组装动铁芯、长压簧、静铁芯、长轴套、卡簧、大垫圈、小垫圈、轴套、同轴套、动接头、垫圈、铁芯套筒的全自动动铁芯组装生产线，该动铁芯组装生产线可以实现自动送料、装配、铆压、装配检测、次品输出、良品输出堆垛等功能，而且在整个组装生产过程中实现了零部件逐个自动上料装配，实现了全自动、高效率、节约成本、降低劳动强度、提高产品质量。

为了实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：一种动铁芯组装生产线，其特征在于，所述动铁芯组装生产线按照生产过程依次包括动铁芯长压簧检测组装机、静铁芯卡簧垫片短压簧组装机、轴套动接头组装机和铁芯套筒组装机；所述铁芯长压簧检测组装机、静铁芯卡簧垫片短压簧组装机、轴套动接头组装机和铁芯套筒组装机依次相接。

优选地，所述动铁芯长压簧检测组装机包括用于支撑的第一机架、动铁芯自动上料装置、动铁芯垂直度检测装置、长压簧自动上料装置、长压簧检测装置、第一下料机械手、工装治具吹灰部件、垂直输送轨道装置和转盘装置；所述转盘装置设置于所述第一机架上；所述转盘装置外侧沿着转盘装置旋转方向依次设有动铁芯自动上料装置、动铁芯垂直度检测装置、长压簧自动上料装置、长压簧检测装置、第一下料机械手、工装治具吹灰部件；所述垂直输送轨道装置位于第一下料机械手下方。

优选地，所述静铁芯卡簧垫片短压簧组装机包括第二机架以及安装在第二机架上的第二输送轨道、静铁芯上料装置、长轴套上料装置、气动立柱铆压机构、铆压组件、轴套组件取件机构、卡簧上料工位、工装定位组件、卡簧检测组件、大垫圈振动上料装置、第一下压检测第二下压检测、小垫圈振动上料装置、下压装置、不良品下料装置和第三输送轨道；沿着所述第二输送轨道的移动方向依次设有静铁芯上料装置、长轴套上料装置、气动立柱铆压机构、铆压组件和轴套组件取件机构；沿着第三输送轨道移动方向依次设有工装定位组件、卡簧检测组件、大垫圈振动上料装置、第一下压检测第二下压检测、小垫圈振动上料装置、下压装置、不良品下料装置；所述卡簧上料工位与所述第三输送轨道相互垂直设置。

特别地，所述静铁芯卡簧垫片短压簧组装机还包括不良品下料部件、吹灰装置和压花检测装置；所述吹灰装置设置于所述第二输送轨道上；用于对轨道上的工装治具进行除尘处理；所述不良品下料部件设于所述第二输送轨道一端，用于收集不良品；所述压花检测装置设置于所述铆压组件右侧，用于对铆后的轴套组件进行检测。

优选地所述轴套动接头组装机包括第三机架以及安装在第三机架上的第二转盘机构、轴套上料装置、轴套检测部件、同轴套上料装置、同轴套检测部件、气动侧向铆压装置、翻转装置、轴套组件下料装置、第二吹灰装置、第四输送轨道、动接头上料装置、动接头光纤检测部件、垫圈上料装置、第三下压检测、旋铆辅助压紧机构、下压模块装置、成品下料装置和检测机构；沿着所述第二转盘机构旋转方向的周侧上依次设有轴套上料装置、轴套检测部件、同轴套上料装置、同轴套检测部件、气动侧向铆压装置、翻转装置、轴套组件下料装置和第二吹灰装置；所述第四输送轨道设于所述轴套组件下料装置下方；沿着所述第四输送轨道运输方向依次设有动接头上料装置、动接头光纤检测部件、垫圈上料装置、第三下压检测、旋铆辅助压紧机构、检测机构、下压模块装置和成品下料装置。

优选地，所述动接头上料装置包括动接头振动上料机、动触头分料机构、动接头搬运机械手和辅助入料装置；所述动触头分料机构设于所述动接头振动上料机的输出端，用于将所述动接头振动上料机输出出来的动触头进行逐个分离；所述动接头搬运机械手位于所述动触头分料机构上方，用于搬运动触头分料机构上的动触头；所述辅助入料装置位于动接头搬运机械手下方，用于配合所述动接头搬运机械手完成对动接头的安装。

优选地，所述铁芯套筒组装机包括第四机架以及安装在第四机架的第五输送轨道、第六回转输送装置、第二下料机械手、第三吹灰装置、铁芯套筒上料装置、第四吹灰装置、半成品检测部件、铆压装置、压基准再检测装置、第五吹灰装置、第六吹灰装置和成品存储装置；所述第五输送轨道与所述第六回转输送装置平行设置；所述第三吹灰装置设于所述第五输送轨道与第六回转输送装置之间；所述第二下料机械手设于第三吹灰装置上方；沿着所述第六回转输送装置的输送方向依次设有铁芯套筒上料装置、第四吹灰装置、半成品检测部件、铆压装置、压基准再检测装置、第五吹灰装置和第六吹灰装置；所述成品存储装置位于所述第六回转输送装置一端。

优选地，所述压基准再检测装置包括压基准再检测检测支架，设置于所述第四机架上，用于提供支撑；

第一动力源，设置于所述压基准再检测检测支架上，用于提供动力源；

弹性检测支座，可滑动设置于所述压基准再检测检测支架上，所述第一动力源可驱动所述弹性检测支座移动；及

传感器，圆周阵列设有所述弹性检测支座上，用于对装配好的动铁芯进行检测；

所述第二下料机械手包括用于支撑的第二下料机械手支架；所述第二下料机械手支架一侧连接有第二动力源；所述第二下料机械手支架上可滑动连接有承载板；所述第二动力源可驱动承载板移动；所述承载板上对称连接有第三动力源；所述承载板可滑动阵列设有搬运手指装置，所述第三动力源可驱动搬运手指装置沿着竖直方向来回移动；所述铆压装置包括铆压支架；所述铆压支架顶部设有铆压动力源；所述铆压动力源下方设有活动压摸，用于配合铆压动力源进行铆压。

优选地，所述长压簧检测装置包括长压簧检测支架、长压簧检测动力源、滑板和检测治具；所述长压簧检测动力源设置于所述长压簧检测支架上，用于提供动力；所述滑板可滑动设于所述长压簧检测支架上，所述长压簧检测动力源可驱动滑板移动；所述检测治具设于所述滑板上。

优选地，所述动铁芯自动上料装置包括储料盘支架，所述储料盘支架一端设有盛料架，另一端设有空盘存放架；相邻的所述盛料架与空盘存放架之间设有一个放置工位；所述放置工位上设有动铁芯搬运机械手；所述盛料架与所述空盘存放架之间通过第一输送模组连接。

本实用新型与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1）本实用新型动铁芯组装生产线包括包括动铁芯长压簧检测组装机、静铁芯卡簧垫片短压簧组装机、轴套动接头组装机和铁芯套筒组装机，以上机台之间的配合实现了动铁芯生产装配的整个过程自动化上料、自动检测、自动装配、自动卸料、完成最终动铁芯的总成装配一起成品后进行堆垛存储，全流程实现机械化，具有自动化程度高，降低了人工成本，成品质量稳定，显著提高了生产效率，生产效率提升到大于1200pcs/小时；再者，机械化操作实行程序控制，实现接触器组装的量化管理，保证了接触器产品质量的稳定性和可控性，操作更加简单，进一步减少了工人数量，使管理更加高效，有效降低了人力和管理成本，而且显著降低了工人的劳动强度，改善了车间环境与布局，保障了工人健康。

2）本实用新型在装配动铁芯和长压簧时，动铁芯采用堆垛式自动放料到转盘工装内，长压簧通过振动上料装置将料放到动铁芯中，同时在装配前通过气缸、滑块以及测试治具进行动铁芯进行垂直度检测后在装配长压簧，装配完长压簧后在通过长压簧检测装置15进行检测最后在通过第一下料机械手进行分类材料，整个过程通过plc控制器进行控制，从而代替人工上料，人工检测，保证了生产质量，减少了生产工作时间从而提高生产效率。本实用新型结构简单，节省成本而且工作效率高，降低了人工成本和劳动强度，生产成本低，产品质量好，成品率高，而且设备利用率高。

3）本实用新型合理分配了生产节拍，使静铁芯卡簧垫片短压簧组装机的运行效率提升，避免个别工序因生产效率高于其他工序，而产生满料等待的情况发生；另外整个设备的自动化程度高，提升了生产效率，有利于批量生产以及全检，保证了产品的质量。

4）本实用新型以第四输送轨道311与第二转盘机构32联动方式，在第四输送轨道311道移动方向设置动接头上料装置312、动接头光纤检测部件313、垫圈上料装置314、第三下压检测315、旋铆辅助压紧机构316、检测机构319、下压模块装置317和成品下料装置318，在第二转盘机构32上设置轴套上料装置33、轴套检测部件34、同轴套上料装置35、同轴套检测部件36、气动侧向铆压装置37、翻转装置38、轴套组件下料装置39和第二吹灰装置310，实现装配功能区域的拆分，第四输送轨道311负责对动接头、垫圈上料、进行检测和铆压固定，转盘装置只负轴套和同轴轴套组装铆压、翻转、检测以及材料，而将重要成品下料装置318放置于第二转盘机构32和第四输送轨道311之间，在单独一个功能区域受损时，工作人员可以对受损功能区域进行维修，而不影响其他区域的正常工作，有效提高装配生产的自动化程度，减少生产所需人工（只需要一个人），增加产量。此外，本实用新型通过采用第二转盘机构32和第四输送轨道311轨道，确保装配时各个机构可以均匀分布，有效避免了因机构摆放安装的过密而影响组装机的正常动作。

5）本实用新型铁芯套筒采用堆垛式上料并在最后装配前进行吹灰处理，最后在进行铆压并检测组装后动接头高度，动接头高度数据储存于工控机，最后进行堆垛存储，如此动铁芯的自动化组装，结构简单、实用，方案切实可行，装配精度以及效率高。

附图说明

图1为本实用新型实施例正视图；

图2为本实用新型实施例动铁芯长压簧检测组装机结构示意图；

图3为本实用新型实施例静铁芯卡簧垫片短压簧组装机结构示意图；

图4为本实用新型实施例轴套动接头组装机结构示意图；

图5为本实用新型实施例铁芯套筒组装机结构示意图；

图6为本实用新型实施动铁芯爆炸图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

请参阅附图1所示：一种用于组装动铁芯、长压簧、静铁芯、长轴套、卡簧、大垫圈、小垫圈、轴套、同轴套、动接头、垫圈、铁芯套筒的动铁芯组装生产线包括动铁芯长压簧检测组装机1、静铁芯卡簧垫片短压簧组装机2、轴套动接头组装机3和铁芯套筒组装机4；按照生产组装过程所述铁芯长压簧检测组装机1、静铁芯卡簧垫片短压簧组装机2、轴套动接头组装机3和铁芯套筒组装机4依次相接。动铁芯长压簧检测组装机用于完成动铁芯组件自动上料、动铁芯垂直度检测、长压簧装配到动铁芯上、长压簧并检测完成组装并剔除不良品后进入下道工序；静铁芯卡簧垫片短压簧组装机2用于完成静铁芯元件自动上料、长轴套元件自动上料、静铁芯与长轴套自动上料铆装、人工安装卡簧、大垫圈自动上料组装、小垫圈自动上料组装并剔除不良品后进入下道工序；所述轴套动接头组装机3用于轴套自动上料、同轴套自动上料、铆装、动接头自动上料装配、垫圈上料装配、自动旋铆并剔除不良品后进入下道工序；所述铁芯套筒组装机4用于完成铁芯套筒自动上料组装、自动铆压并检测组装后动接头高度，动接头高度数据储存于工控机，最后在将良品进行堆垛存储。本实用新型可以实现自动送料、装配、铆压、装配检测、次品输出、良品输出堆垛等功能，而且在整个组装生产过程中实现了零部件逐个自动上料装配，实现了全自动、高效率、节约成本、降低劳动强度、提高产品质量。以下将对动铁芯长压簧检测组装机1、静铁芯卡簧垫片短压簧组装机2、轴套动接头组装机3和铁芯套筒组装机4进行详细介绍。

在上述实施例基础上，如图1至图2所示，所述动铁芯长压簧检测组装机1包括第一机架11、动铁芯自动上料装置12、动铁芯垂直度检测装置13、长压簧自动上料装置14、长压簧检测装置15、第一下料机械手16、工装治具吹灰部件17、垂直输送轨道装置18和转盘装置19。其中第一机架11起支撑作用，用于支撑动铁芯自动上料装置12、动铁芯垂直度检测装置13、长压簧自动上料装置14、长压簧检测装置15、第一下料机械手16、工装治具吹灰部件17、垂直输送轨道装置18和转盘装置19。所述转盘装置19设置于所述第一机架11上；所述转盘装置19外侧沿着转盘装置19转动方向依次设有动铁芯自动上料装置12、动铁芯垂直度检测装置13、长压簧自动上料装置14、长压簧检测装置15、第一下料机械手16、工装治具吹灰部件17；所述垂直输送轨道装置18位于第一下料机械手16下方。具体的，转盘装置19上共有6个转盘工装夹具，6个转盘工装夹具均与安装在在转盘装置19上形成6个工位。装配时启动设备，动铁芯自动上料装置12自动将动铁芯抓取后放置到转盘工装夹具上，接着通过转盘装置19将其运输至动铁芯垂直度检测装置13工位后暂停，由动铁芯垂直度检测装置13对动铁芯进行垂直度检测，检测的结构存入工控机同时转盘装置19继续带动动铁芯移动至长压簧自动上料装置14工位处进行长压簧装配，在装配时长压簧自动上料装置14根据动铁芯垂直度检测装置13检测到良品的动铁芯进行装配长压簧，装配好后转盘装置19在次将装有长压簧的动铁芯运输至长压簧检测装置15工位处进行长压簧长度检测，检测的结果存入工控机同时转盘装置19继续转动将装配好的产品运输至第一下料机械手16处，通过第一下料机械手16将产品搬离转盘装置19，并放置垂直输送轨道装置18，最后转盘再次转动将转盘工装夹具运输至工装治具吹灰部件17进行除杂，为下一次装配准备。当然在本实施中，当动铁芯垂直度检测装置13检测为不良品时，就停止后续长压簧组成和长压簧检测，而是直接运输至，第一下料机械手16处，通过第一下料机械手16将其抓取后放置到不良品处进行收集。本实用新型实现了动铁芯和长压簧的自动组装，整个过程操作简单，无需人工参与，从而提高生产效率。

在上述实施例基础上，动铁芯自动上料装置12包括动铁芯自动堆垛装置121，在动铁芯自动堆垛装置121的中间位置设有来回往复移动的第一直线模组122，在模组上设有用于升降的升降机构123，升降机构123上滑动连接有用于抓取动铁芯的机械夹爪124，使用是动铁芯自动堆垛装置121一端将装有动铁芯的料盘逐个送出，并通过第一直线模组122、升降机构123和机械夹爪124相互配合将动铁芯搬运至转盘装置19的转盘工装夹具上，最后动铁芯自动堆垛装置121另一端就将下完料的空盘存储起来。本实用新型动铁芯组件采用堆垛式自动放料到转盘工装内，可以有效的解决人工长时间重复同一工作造成的劳动疲劳，进而造成的零件刮伤划伤。有效的提高生产效率。保证产品的合格率。动铁芯垂直度检测装置13包括垂直度检测支架131，所述垂直度检测支架131一端连接有用于驱动升降的第一气缸132，所述垂直度检测支架131上可滑动连接有检测连接板133，第一气缸132可驱动检测连接板133上下移动；检测连接板133一端设有第二气缸134，用于提供按压动力；所述检测连接板133上可滑动连接有测试治具135，第二气缸134可驱动测试治具135按压，且第二气缸134与测试治具135直接采用弹性连接，使用时第一气缸132推动检测连接板133下移，到达指定位置后，第二气缸134开始推动测试治具135对动铁芯进行检测。如果动铁芯正好是合格品时可以完全插入到测试治具135中，不受额外压迫。本实用新型通过采用动铁芯垂直度检测装置13对动铁芯进行自动垂直度检测，有效的保证产品的质量，同时提高了后续的装配效率，同时，结构简单、实用，方案切实可行，检测精度以及效率高。长压簧自动上料装置14包括长压簧振动上料机141，在长压簧振动上料机141的输出端设有长压簧辅助上料机构142用于将长压簧安装到动铁芯上。长压簧检测装置15包括用于支撑的长压簧检测支架151，以及安装在长压簧检测支架151上的长压簧检测动力源152、滑板153和检测治具154。长压簧检测动力源152设置于所述长压簧检测支架151上，用于提供动力；滑板153可滑动设于所述长压簧检测支架151上，长压簧检测动力源152可驱动滑板153在竖直方向上来回往复移动；检测治具154设于所述滑板153上，用于测试长压簧的高度是否超出设计。下料机械手16包括用于感应来料的第一传感器161、用于为水平移动提供动力的水平移动部件162、用于为竖直移动通过动力的竖直移动部件163和用于抓取来料的抓取部件164，其中竖直移动部件163可来回往复移动的设置于所述水平移动部件162上，抓取部件164设置于竖直移动部件163的输出端；第一传感器161通过紧固件设置于所述第一机架11。当然在本实施例中所述动铁芯长压簧检测组装机1好包括不良品接料装置120；不良品接料装置120设置于第一下料机械手16下方，用于承接不良品来料并收集。本实用新型在装配动铁芯和长压簧时，动铁芯采用堆垛式自动放料到转盘工装内，长压簧通过振动上料装置将料放到动铁芯中，同时在装配前通过气缸、滑块以及测试治具135进行动铁芯进行垂直度检测后在装配长压簧，装配完长压簧后在通过长压簧检测装置15进行检测最后在通过第一下料机械手16进行分类材料，整个过程通过plc控制器进行控制，从而代替人工上料，人工检测，保证了生产质量，减少了生产工作时间从而提高生产效率。本实用新型结构简单，节省成本而且工作效率高，降低了人工成本和劳动强度，生产成本低，产品质量好，成品率高，而且设备利用率高。

在上述实施例基础上，如图1和图3所示，静铁芯卡簧垫片短压簧组装机2包括第二机架21以及安装在第二机架21上的用于运输带治具的第二输送轨道22、用于自动将静铁芯放置在工装治具上的静铁芯上料装置23、用于自动将长轴套套设到静铁芯上的长轴套上料装置24、用于进行第一次铆压的气动立柱铆压机构25、用于将长轴套和静铁芯完全铆压一起的铆压组件26、用于将组装好的轴套组件从工装治具上取出的轴套组件取件机构27、用于将卡簧插入到产品中的卡簧上料工位28、用于对工装治具进行定位的工装定位组件29、用于对装配后的卡簧进行检测的卡簧检测组件210、用于将大垫圈装配到产品上的大垫圈振动上料装置211、第一下压检测212、第二下压检测213、用于将小垫圈装配到产品上的小垫圈振动上料装置214、下压装置215、用于材料的不良品下料装置216和第三输送轨道217。沿着所述第二输送轨道22的移动方向依次设有静铁芯上料装置23、长轴套上料装置24、气动立柱铆压机构25、铆压组件26和轴套组件取件机构27。沿着第三输送轨道217移动方向依次设有工装定位组件29、卡簧检测组件210、大垫圈振动上料装置211、第一下压检测212、小垫圈振动上料装置214、第二下压检测213、下压装置215、不良品下料装置216；所述卡簧上料工位28与所述第三输送轨道217相互垂直设置。所述静铁芯卡簧垫片短压簧组装机2还包括不良品下料部件218、吹灰装置219和压花检测装置220；所述吹灰装置219设置于所述第二输送轨道22上；用于对轨道上的工装治具进行除尘处理；所述不良品下料部件218设于所述第二输送轨道22一端，用于收集不良品；所述压花检测装置220设置于所述铆压组件26右侧，用于对铆后的轴套组件进行检测。本实用新型合理分配了生产节拍，使静铁芯卡簧垫片短压簧组装机2的运行效率提升，避免个别工序因生产效率高于其他工序，而产生满料等待的情况发生；另外整个设备的自动化程度高，提升了生产效率，有利于批量生产以及全检，保证了产品的质量。

在上述实施例基础上，如图3所示，第二输送轨道22和第三输送轨道217平行设置，工作时第二输送轨道22和第三输送轨道217不相干扰，其中第三输送轨道217用于对接垂直输送轨道装置18，第二输送轨道22用于完成静铁芯和长轴套的组装，具体的第三输送轨道217运输由垂直输送轨道装置18输送过来的治具，并将其依次输送至接下来需要装配的工位，而静铁芯上料装置23中的静铁芯振动上料机将静铁芯按照一定顺序规则排列后通过出料机构将其一件一件送出，最后通过静铁芯上料机械手将出料机构上的静铁芯搬运至第二输送轨道22中的治具上，紧接着第二输送轨道22将装有静铁芯的治具运输至吹灰装置219进行吹灰处理，防止静铁芯上附有杂质，处理后第二输送轨道22继续移动至长轴套上料装置24处，此时长轴套上料装置24上的长轴套振动上料接将长轴套排序输出，输出的长轴套沿着导管送入治具中，第二输送轨道22继续移动依次通过气动立柱铆压机构25和铆压组件26完成将静铁芯和长轴套装配，装配好后再次通过压花检测装置220检测，检测成品是否存在毛屑，最后通过轴套组件取件机构27将其取出，如果是合格品就装配到第三输送轨道217上的治具中，不良品就放置到不良品下料部件218中，取完后第二输送轨道22继续移动同时进行治具除灰处理，为下一个循环准备。而第三输送轨道217将装有轴套组件输送至卡簧上料工位28工位处进行人工上卡簧，上完后第三输送轨道217继续运输工装定位组件29处，此处工装定位组件29上的定位气缸推动定位手指缸向下移动，对治具上的产品夹紧定位，同时控制第三输送轨道217上相邻治具之间的位置，防止过密，定位后治具再次通过第三输送轨道217运输至卡簧检测组件210进行检测，保证安装位置正确且不变形弯曲，检测完后第三输送轨道217继续运输至大垫圈振动上料装置211处，大垫圈振动上料机开始振动将大垫圈按顺序输送至出料端，此时大垫圈搬运机械手移动至上大垫圈上方将大垫圈夹紧后搬运并装配到工装治具的产品中，在装配过程中辅助装配装置配合大垫圈搬运机械手完成大垫圈的安装，紧接这通过第一下压检测212检测检测大垫圈是否平整且没有发生弯曲变形，检测后继续移动至小垫圈振动上料装置214进行小垫圈装配，装配后继续通过第二下压检测213进行检测，最后不良品下料装置216根据卡簧检测组件21、第一下压检测212和第二下压检测213检测的结果进行自动分类。本实施例中的静铁芯和长轴套组装的组装依次通过静铁芯上料装置23、吹灰装置219、长轴套上料装置24、气动立柱铆压机构25、铆压组件26和轴套组件取件机构27，组装好后在装配至产品中，并继续依次通过工装定位组件29、卡簧检测组件210、大垫圈振动上料装置211、小垫圈振动上料装置214、下压装置215、不良品下料装置216设置实现了一次性组装，同时完成三次性能测试，并对组装产品进行品质检测，整个设备的自动化程度高，大幅度的提升了生产效率，有利于批量生产以及全检，保证了产品的质量。另外降低对人力的需求，进一步提高生产效率。

在上述实施例基础上，如图1和图4所示，所述轴套动接头组装机3包括第三机架31以及安装在第三机架31上的第二转盘机构32、轴套上料装置33、轴套检测部件34、同轴套上料装置35、同轴套检测部件36、气动侧向铆压装置37、翻转装置38、轴套组件下料装置39、第二吹灰装置310、第四输送轨道311、动接头上料装置312、动接头光纤检测部件313、垫圈上料装置314、第三下压检测315、旋铆辅助压紧机构316、下压模块装置317、成品下料装置318和检测机构319；沿着所述第二转盘机构32旋转方向的周侧上依次设有轴套上料装置33、轴套检测部件34、同轴套上料装置35、同轴套检测部件36、气动侧向铆压装置37、翻转装置38、轴套组件下料装置39和第二吹灰装置310；所述第四输送轨道311设于所述轴套组件下料装置39下方；沿着所述第四输送轨道311运输方向依次设有动接头上料装置312、动接头光纤检测部件313、垫圈上料装置314、第三下压检测315、旋铆辅助压紧机构316、检测机构319、下压模块装置317和成品下料装置318。所述动接头上料装置312包括动接头振动上料机3121、动触头分料机构3122、动接头搬运机械手3123和辅助入料装置3124；所述动触头分料机构3122设于所述动接头振动上料机3121的输出端，用于将所述动接头振动上料机3121输出出来的动触头进行逐个分离；所述动接头搬运机械手3123位于所述动触头分料机构3122上方，用于搬运动触头分料机构3122上的动触头；所述辅助入料装置3124位于动接头搬运机械手3123下方，用于配合所述动接头搬运机械手3123完成对动接头的安装。

在上述实施例基础上，如图4所示，工作时第二转盘机构32间歇转动，同时轴套上料装置33上的轴套振动上料机将轴套按顺输出后通过轴套材料机械手进行搬运至第二转盘机构32上的第二转盘工作治具中，接着第二转盘机构32继续转动到轴套检测部件34进行检测，检测后继续转动至同轴套上料装置35进行将同轴套放置第二转盘工作治具中，完了之后通过同轴套检测部件36进行检测，之后第二转盘机构32继续转动至气动侧向铆压装置37处，通过气动侧向铆压装置37将轴套和同轴套铆压成一个整体，铆压后输送至翻转装置38进行翻转处理，翻转好后第二转盘机构32继续移动至轴套组件下料装置39处，通过轴套组件下料装置39将其安装到第四输送轨道311上工装治具的产品上，最后通过第四输送轨道311将其运输，依次通过动接头上料装置312、动接头光纤检测部件313、垫圈上料装置314、第三下压检测315、旋铆辅助压紧机构316、检测机构319（视觉检测）、下压模块装置317和成品下料装置318完成最终的装配并材料。本实用新型以第四输送轨道311与第二转盘机构32联动方式，在第四输送轨道311道移动方向设置动接头上料装置312、动接头光纤检测部件313、垫圈上料装置314、第三下压检测315、旋铆辅助压紧机构316、检测机构319、下压模块装置317和成品下料装置318，在第二转盘机构32上设置轴套上料装置33、轴套检测部件34、同轴套上料装置35、同轴套检测部件36、气动侧向铆压装置37、翻转装置38、轴套组件下料装置39和第二吹灰装置310，实现装配功能区域的拆分，第四输送轨道311负责对动接头、垫圈上料、进行检测和铆压固定，转盘装置只负轴套和同轴轴套组装铆压、翻转、检测以及材料，而将重要成品下料装置318放置于第二转盘机构32和第四输送轨道311之间，在单独一个功能区域受损时，工作人员可以对受损功能区域进行维修，而不影响其他区域的正常工作，有效提高装配生产的自动化程度，减少生产所需人工（只需要一个人），增加产量。此外，本实用新型通过采用第二转盘机构32和第四输送轨道311轨道，确保装配时各个机构可以均匀分布，有效避免了因机构摆放安装的过密而影响组装机的正常动作。

在上述实施例基础上，如图1和图5所示，所述铁芯套筒组装机4包括第四机架41、第五输送轨道42、第六回转输送装置43、第二下料机械手44、第三吹灰装置45、铁芯套筒上料装置46、第四吹灰装置47、半成品检测部件48、铆压装置49、压基准再检测装置410、第五吹灰装置411、第六吹灰装置413和成品存储装置412。第四机架41其支持作用，用于支撑第五输送轨道42、第六回转输送装置43、第二下料机械手44、第三吹灰装置45、铁芯套筒上料装置46、第四吹灰装置47、半成品检测部件48、铆压装置49、压基准再检测装置410、第五吹灰装置411、第六吹灰装置413和成品存储装置412。第五输送轨道42用于承接由轴套动接头组装机3装配好的产品部件，第六回转输送装置43用于运输产品并完成最后铆压装配；第二下料机械手44用于将第五输送轨道42上的产品部件搬运至第六回转输送装置43上进行装配，第三吹灰装置45用于对第二下料机械手44搬运的产品进行吹灰处理，保证产品不受污染，铁芯套筒上料装置46用于实现铁芯套筒自动上料，并准确的放置到第六回转输送装置43中的治具上，第四吹灰装置47用于对第六回转输送装置43中的治具上的铁芯套筒进行吹灰处理，保证铁芯套筒干净无污染，半成品检测部件48用于检测第六回转输送装置43中的治具上是否装有半成品，铆压装置49用于对半成品进行最后铆压，完成动铁芯组装，压基准再检测装置410用于对最后的产品减检测判断是否是合格品，第五吹灰装置411用于对成品的动铁芯进行吹灰处理，成品存储装置412用于对第六回转输送装置43上的成品的动铁芯进行搬离存储，为下一次装配提供空治具，第六吹灰装置413用于对卸完成品的动铁芯后的治具进行吹灰处理。其中：第五输送轨道42与第六回转输送装置43之间相互平行设置，可以有效的减小整个设备的占用体积，第三吹灰装置45设于第五输送轨道42与第六回转输送装置43之间，第二下料机械手44设于第三吹灰装置45上方，如此沿着所述第六回转输送装置43的输送方向依次设有铁芯套筒上料装置46、第四吹灰装置47、半成品检测部件48、铆压装置49、压基准再检测装置410、第五吹灰装置411和第六吹灰装置413；所述成品存储装置412位于所述第六回转输送装置43一端。

在上述实施例基础上，所述压基准再检测装置410包括用于支撑的压基准再检测检测支架4101、第一动力源4102、弹性检测支座4103和传感器4104。压基准再检测检测支架410设置于所述第四机架41上，用于提供支撑，压基准再检测检测支架4101设有长条形通孔，用于安装时调整安装位置，方便与不同型号的产品使用；第一动力源4102设置于所述压基准再检测检测支架4101上，用于提供动力源，第一动力源4102为气缸，气缸通过安装板安装在压基准再检测检测支架4101，在气缸的伸出位置和收缩位置均设有磁性开关，用于感知气缸的伸缩状态；弹性检测支座4103可滑动设置于所述压基准再检测检测支架4101上，所述第一动力源4102可驱动所述弹性检测支座4103沿着竖直方向来回往复移动；传感器4104圆周阵列设有所述弹性检测支座4103上，用于对装配好的动铁芯进行检测。第二下料机械手44包括用于支撑的第二下料机械手支架441；在第二下料机械手支架441一侧连接有第二动力源442，用于提供水平前后来回往复移动的动力，第二动力源442为气缸，在气缸的伸出位置和收缩位置均设有磁性开关，用于感知气缸的伸缩状态；在第二下料机械手支架441上可滑动连接有承载板443，第二动力源442可驱动承载板443进行往复移动；承载板443上对称连接有第三动力源443，第三动力源443为气缸，在气缸的伸出位置和收缩位置均设有磁性开关，用于感知气缸的伸缩状态；所述承载板444可滑动阵列设有搬运手指装置445，所述第三动力源443可驱动搬运手指装置445沿着竖直方向来回移动，搬运手指装置445采用手指气缸，手指气缸的伸出位置和收缩位置均设有磁性开关，用于感知手指的开启和夹紧状态。铆压装置49包括铆压支架491；在铆压支架491顶部设有铆压动力源492；所述铆压动力源492下方设有活动压摸，用于配合铆压动力源492进行铆压。本实用新型铁芯套筒采用堆垛式上料并在最后装配前进行吹灰处理，最后在进行铆压并检测组装后动接头高度，动接头高度数据储存于工控机，最后进行堆垛存储，如此动铁芯的自动化组装，结构简单、实用，方案切实可行，装配精度以及效率高。

综上所述：本实用新型动铁芯组装生产线包括包括动铁芯长压簧检测组装机、静铁芯卡簧垫片短压簧组装机、轴套动接头组装机和铁芯套筒组装机，以上机台之间的配合实现了动铁芯生产装配的整个过程自动化上料、自动检测、自动装配、自动卸料、完成最终动铁芯的总成装配一起成品后进行堆垛存储，全流程实现机械化，具有自动化程度高，降低了人工成本，成品质量稳定，显著提高了生产效率，生产效率提升到大于1200pcs/小时；再者，机械化操作实行程序控制，实现接触器组装的量化管理，保证了接触器产品质量的稳定性和可控性，操作更加简单，进一步减少了工人数量，使管理更加高效，有效降低了人力和管理成本，而且显著降低了工人的劳动强度，改善了车间环境与布局，保障了工人健康。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解，技术人员阅读本申请说明书后依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者等同替换，但这些修改或变更均未脱离本实用新型申请待批权利要求保护范围之内。