电机转子及电机的制作方法

本发明涉及电机
技术领域：
，特别涉及一种电机转子及电机。
背景技术：
：目前，空调等家用电器大多都需要采用电机来将电能转换为机械能，以供其他部件工作，而电器中的部件尤其是电机在工作时，不可避免的会发生机械振动而产生噪音，给用户带来严重的噪音影响。技术实现要素：本发明的主要目的是提出一种电机转子及电机，旨在解决电机中的振动能量传递，容易产生噪音的问题。为实现上述目的，本发明提出一种电机转子包括：转子轴；内铁芯，所述内铁芯套设在所述转子轴上，所述内铁芯包括圆环形的轭部及沿所述轭部的径向向外延伸的外齿；外铁芯，环绕所述内铁芯设置，所述外铁芯的内周壁上设有内齿，所述内齿沿所述外铁芯的径向向其圆心方向延伸；减振支架，设置在所述内铁芯和外铁芯之间，且连接所述内铁芯和外铁芯；磁环，所述磁环套接在所述外铁芯的外周壁上。优选地，所述外齿为T形，所述外齿的端面为弧面。优选地，所述外齿为多个，且沿所述轭部的周向均匀分布。优选地，所述内齿为多个，且沿所述外铁芯的周向均匀分布。优选地，所述内齿与所述外齿相对设置。优选地，所述磁环与所述外铁芯的外周壁相互粘接。优选地，所述减振支架由橡胶材料制得。优选地，所述减振支架为一体注塑成型。优选地，所述减振支架上设置有通气孔。优选地，所述内铁芯的外径d1为8～50mm；所述轭部的径向长度b1为1～10mm。优选地，所述内铁芯的轴向长度h1为10～55mm。优选地，所述外铁芯的内径d2为10～55mm；所述外铁芯的外径d3为20～70mm。优选地，所述外铁芯的轴向长度h2为内铁芯的轴向长度h1的0.5～1.7倍；所述磁环的长度h3为所述外铁芯的轴向长度h2的0.5～2倍。优选地，所述磁环的径向长度b2为2～15mm。优选地，所述磁环的外径d4为24～100mm。本发明还提出一种电机，包括如上所述的电机转子，该电机转子包括：转子轴；内铁芯，所述内铁芯套设在所述转子轴上，所述内铁芯包括圆环形的轭部及沿所述轭部的径向向外延伸的外齿；外铁芯，环绕所述内铁芯设置，所述外铁芯的内周壁上设有内齿，所述内齿沿所述外铁芯的径向向其圆心方向延伸；减振支架，设置在所述内铁芯和外铁芯之间，且连接所述内铁芯和外铁芯；磁环，所述磁环套接在所述外铁芯的外周壁上。本发明通过将内铁芯套设在转子轴上，将外铁芯环绕内铁芯设置，并将磁环套接在所述外铁芯的外周壁上，同时外铁芯的内周壁上设有内齿，该内齿沿外铁芯的径向向其圆心方向延伸；以及内铁芯包括圆环形的轭部及沿所述轭部的径向向外延伸的外齿；此外在内铁芯和外铁芯之间还设置有用于连接所述内铁芯和外铁芯的减振支架以构成电机转子。本发明采用减振支架以固定内铁芯及外铁芯，同时在内铁芯上设置有外齿以及外铁芯上设置有内齿，以使内铁芯和外铁芯与减振支架连接更稳固、接触面更大，这样，在电机转子内、外有振动传递至减振支架时，减振支架可以快速吸收且消耗掉振动能量，同时阻断振动能量的传递，降低了噪音，同时还增大了内铁芯与外铁芯之间的轴向结合力及径向扭力，提高了电机的工作效率。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本发明电机转子一实施例的内部结构示意图；图2为本发明电机转子一实施例的侧视图。附图标号说明：标号名称标号名称10转子轴41通气孔20内铁芯221外齿凸起30外铁芯311内齿凸起40减振支架22外齿50磁环31内齿21轭部本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。本发明提出一种电机转子。参照图1及图2，在本发明一实施例中，该电机转子包括转子轴10、内铁芯20、外铁芯30、减振支架40以及磁环50。本实施例中，该转子轴10用于支撑内铁芯20、外铁芯30、内铁芯20等其他部件，以及用于传递转矩。外铁芯30可以采用铁、含铁的合金等具有耐磨性，耐高压性的材料锻造而成。本实施例中，所述内铁芯20套设在所述转子轴10上，所述内铁芯20包括圆环形的轭部21及沿所述轭部21的径向向外延伸的外齿22；本实施例中，轭部21呈环形设置，以便内铁芯20固定安装于转子轴10上，以及固定内铁芯20的外齿22，内铁芯20的外齿22用于保证减振支架40与内铁芯20之间连接更稳固的同时，还能够有效地限制减振支架40与内铁芯20之间沿圆周的切向发生相对转动。其中，内铁芯20的轭部21与外齿22优选一体成型设置，以保证外齿22与内铁芯20之间的连接强度。本实施例中，外铁芯30环绕内铁芯20设置，该外铁芯30的内周壁上设有内齿31，所述内齿31沿所述外铁芯30的径向向其圆心方向延伸，外铁芯30的外周壁呈环形设置，以便更好的固定安装磁环50，外铁芯30的内齿31用于保证减振支架40与内铁芯20之间连接更稳固的同时，还能够有效地限制减振支架40与外铁芯30之间沿圆周的切向发生相对转动。其中，外铁芯30的内齿31与外铁芯30一体成型设置，以保证内齿31与外铁芯30之间的连接强度。可以理解的是，本实施例中，上述内铁芯20可以由多个冲片叠压形成。具体的，钢板通过冲压模具冲裁形成厚度较薄的冲片，每一内铁芯20冲片的外齿22上远离轭部21的端部设置有凸起221或凹槽(未示出)，以在多个冲片叠压时提供对位指示作用，如此，保证叠压后形成的内铁芯20整体外形一致，便于与其他部件装配。同理，上述外铁芯30也可以由多个冲片叠压形成。具体的，钢板通过冲压模具冲裁形成厚度较薄的冲片，在各个外铁芯30冲片的内齿31远离外铁芯30的端部同样设置有凸起311或凹槽(未示出)，以在多个冲片叠压时提供对位指示作用，如此，保证叠压后形成的内铁芯20整体外形一致，便于与其他部件装配。当然，上述内铁芯20和外铁芯30的多个冲片之间还可以通过铆扣或者胶水进一步的固定，并使得相邻的两冲片之间形成阻隔，进而降低内铁芯20及外铁芯30的铁损。本实施例中，减振支架40设置在所述内铁芯20和外铁芯30之间，且连接所述内铁芯20和外铁芯30。减振支架40用于使内铁芯20及外铁芯30固定连接。由于内铁芯20上设置有外齿22以及在外铁芯30上设置有内齿31，如此设置，使得减振支架40与内铁芯20与内铁芯20充分接触，且紧固连接，这样在电机内、外有振动传递至减振支架40时，减振支架40能快速吸收且消耗掉振动能量，同时可以阻断振动能量的传递，降低了噪音；此外，由于减振支架40与内铁芯20和外铁芯30紧固连接，如此还增大了内铁芯20与外铁芯30之间的轴向结合力及径向扭力，提高了电机的工作效率。本实施例中，磁环50为环状结构，磁性能高，方便与定子配合，易于安装。并且磁环50为环状结构，可直接套接在所述外铁芯30的外周壁上，使得磁环50稳固的固定在外铁芯30上。本发明通过将内铁芯20套设在转子轴10上，将外铁芯30环绕内铁芯20设置，并将磁环50套接在所述外铁芯30的外周壁上，同时外铁芯30的内周壁上设有内齿31，该内齿31沿外铁芯30的径向向其圆心方向延伸；以及内铁芯20包括圆环形的轭部21及沿所述轭部21的径向向外延伸的外齿22；此外在内铁芯20和外铁芯30之间还设置有用于连接所述内铁芯20和外铁芯30的减振支架40以构成电机转子。本发明采用减振支架40以固定内铁芯20及外铁芯30，同时在内铁芯20上设置有外齿22以及外铁芯30上设置有内齿31，以使内铁芯20和外铁芯30与减振支架40连接更稳固、接触面更大，这样，在电机转子内、外有振动传递至减振支架40时，减振支架40能快速吸收且消耗掉振动能量，并阻断振动能量的传递，降低了噪音，同时还增大了内铁芯20与外铁芯30之间的轴向结合力及径向扭力，提高了电机的工作效率。参照图2，在一优选实施例中，所述外齿22为T形，所述外齿22的端面为弧面。本实施例中，外齿22呈T形设置，以增加与减振支架40的接触面积，如此设置，使得内铁芯20与减振支架40之间连接更稳固的同时，还能够有效地限制内铁芯20与减振支架40之间沿圆周的切向发生相对转动。当然，在其他实施例中，外齿22还可以设置成凸台或其他形式，在此不作限制。继续参照图2，上述实施例中，所述外齿22可以为一个也可以为多个，当设置为多个时，各外齿22沿所述轭部21的周向均匀分布，以使转子整体的动态平衡量便于控制。本实施例中，外齿22优选为2～8个，且沿轭部21的轴向对称设置。图2示出的实施例中，外齿22为4个，4个外齿22在轭部21的周向均匀设置，保证了电机转子转动中的平衡性。参照图2，在一优选实施例中，所述内齿31为多个，且沿所述外铁芯30的周向均匀分布。本实施例中，所述内齿31呈燕尾形，该燕尾形是指类似燕尾的形状，，以增加与减振支架40的接触面积，如此设置，使得外铁芯30与减振支架40之间连接更稳固的同时，还能够有效地限制外铁芯30与减振支架40之间沿圆周的切向发生相对转动。当然，在其他实施例中，内齿31还可以设置成凸台或其他形式，在此不作限制。所述内齿31可以为一个也可以为多个，当设置为多个时，各内齿31沿所述外铁芯30的周向均匀分布，以使电机转子整体的动态平衡量便于控制。本实施例中，内齿31优选为2～8个，且沿内铁芯30的轴向对称设置。图2示出的实施例中，内齿31为4个，4个内齿31在外铁芯30的周向均匀设置，保证了电机转子转动中的平衡性。参照图2，基于上述实施例，在进一步的实施例中，所述内齿31与所述外齿22相对设置。本实施例中，内齿31与外齿22相对设置，以便提高递减转子的装配效率，当内齿31和外齿22均设置为多个时，如此设置，使得内齿31与内齿31之间，以及外齿22与外齿22之间形成了装配减振支架40的安装槽(图未标示)，从而增加了减振与内铁芯20和外铁芯30的接触面积，同时还可以提高电机转子的稳固性，其整体的动态平衡量易于控制。当然，在其他实施例中，内齿31与外齿22也可以错位设置或者采用其他设置方式，在此不作限制。参照图2，在一优选实施例中，所述磁环50与所述外铁芯30的外周壁相互粘接。本实施例中，磁环50与外铁芯30装配时，磁环50与外贴芯间隙配合，通过在磁环50的内周壁以及外铁芯30的外周壁中浇注粘合性强的胶水，以使磁环50与外铁芯30固定连接，本实施例中，磁环50与外铁芯30均设置为圆形，外铁芯30和磁环50的粘合面积更大，结合力提高，且磁环50是套设在转子外铁芯30外周壁，使得转子整体的动态平衡量易于控制，同时还可以避免由于电机转速高或扭矩大时磁环50与减振支架40容易松脱而导致电机无法运行的问题。当然，在其他实施例中，磁环50与外铁芯30还可以采用其他材料以及其他方式进行固定，在此不作限制。参照图1及图2，在一优选实施例中，所述减振支架40由橡胶材料制得。本实施例中，可以理解的是，由于橡胶降噪、减振等性能良好，成本较低，本实施例优选采用橡胶材料制成减振支架40，在成型时，可以在内铁芯20的外齿22与外齿22，以及外铁芯30的内齿31与内齿31各自形成的安装槽内，以及在内齿31与外齿22之间以填充的方式注入橡胶材料，如此设置，可以在减少振动的同时，有效增加内铁芯20与外铁芯30之间的轴向结合力及径向扭力，进而在降低噪音的同时，提高电机的工作效率。当然，在其他实施例中，减振支架40还可以采用其他具有减振性能的材料制得，在此不作限制。可以理解的是，采用橡胶材料制成的减振支架40还具有绝缘性，如此还可以避免电流经电机转子的内铁芯20及外铁芯30流向转子轴10而使转子轴10发生电蚀，进而减少电机转子磨损，提高了电机转子的寿命。参照图1及图2，在一优选实施例中，所述减振支架40为一体注塑成型。本实施例中，减振支架40可以是塑胶等具有缓冲、减振性能的材料以注塑与内铁芯20和磁环50外铁芯30一体成型。当然在其他实施例中，减振支架40还可以采用其他工艺制成，在此不做具体的限定。具体地，在组装时，先将内铁芯20以及外铁芯30通过模具定位后，向模具内浇注减振材料，这样，使得内铁芯20与外铁芯30和减振支架40之间连接更加牢固，进而使得电机转子的结构更加紧凑，整体性更好。考虑到减振支架40的制造尺寸、结构复杂、以及与外铁芯30以及内铁芯20的装配不易，本发明采用减振支架40通过塑胶材料浇注而与所述外铁芯30和内铁芯20一体成型，更利于电机转子的生产制造。参照图2，在一优选实施例中，所述减振支架40上设置有通气孔41。本实施例中，在减振支架40上对应所述外齿22远离所述轭部21的端部两侧和/或对应所述内齿31远离所述外铁芯30的端部两侧设置通气孔41，以避免在制作减振支架40时，由于装配不当导致产生减振支架40内部气泡而使得减振支架40内部不平衡，造成内铁芯20和/或外铁芯30与减振支架40发生相对运动，导致电机无法工作或其他更严重的问题发生。参照图1及图2，在一优选实施例中，所述内铁芯20的外径d1为8～50mm；所述轭部21的径向长度b1为1～10mm。在本实施例中，轭部21的径向长度b1为1～10mm，内铁芯20的外径d1为8～50mm，内铁芯20套设于转子轴10上，与转子轴10过盈配合，内铁芯20的轴孔(图未标示)直径4～25mm，优选为8～20mm，如此设置，以限制转子轴10与内铁芯20之间发生相对运动，同时还可以满足电机转子的动态平衡，以使电机正常工作。在一优选实施例中，所述内铁芯20的轴向长度h1为10～55mm。在本实施例中，采用上述尺寸的内铁芯20，以便内铁芯20与外铁芯30和转子轴10的适配范围更广。参照图1及图2，在一优选实施例中，所述外铁芯30的内径d2为10～55mm；所述外铁芯30的外径d3为20～70mm。本实施例中，如此设置，以便外铁芯30更好的支撑固定磁环50，以避免由于电机在高速运转时，磁环50脱离外铁芯30，提高磁环与外铁芯的稳固性。参照图1及图2，在一优选实施例中，所述外铁芯30的轴向长度h2为内铁芯20的轴向长度h1的0.5～1.7倍；所述磁环50的长度h3为所述外铁芯30的轴向长度h2的0.5～2倍。本实施例中，所述外铁芯30的轴向长度h2为内铁芯20的轴向长度h1的0.5～1.7倍，优选为1.1～1.4倍；所述磁环50的长度h3为所述外铁芯30的轴向长度h2的0.5～2倍，优选为1.1～1.4倍。本实施例中，采用上述尺寸组装的电机转子本体适用范围广，便于与更多定子配合安装，同时该尺寸的电机转子还可减少电机轴向长度，降低电机的整机体积，适用于空间比较窄的工作环境。参照图1及图2，在一优选实施例中，所述磁环50的径向长度b2为2～15mm。本实施例中，如此设置，以便磁环50更好的固定连接于外铁芯30，以避免由于电机在高速运转时，磁环50脱离外铁芯30，提高电机转子整体的稳固性。参照图1及图2，在一优选实施例中，磁环50的外径d4为24～100mm。在本实施例中，采用该尺寸的磁环50，以便于与外铁芯适配范围更广，同时还可以降低电机的整机体积，适用于空间比较窄的工作环境。本发明还提出一种电机，该电机包括电机转子，该电机转子的具体结构参照上述实施例，由于本电机采用了上述电机转子的所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述电机转子实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页1 2 3