汽车发电机转子装配设备的入轴机构的制作方法

本实用新型涉及汽车发电机转子装配设备，尤其是一种汽车发电机转子装配设备的入轴机构。

背景技术：

现有普通的汽车发电机转子装配工艺，一般采用人工操作，首先人工将下爪极、线圈、上爪极放入工位后，然后启动合拢压机完成合拢后，再人工取下转到下一道入轴工序；而入轴工序首先人工将合拢后工件放入工位，再取转子轴放置上爪极孔内，然后启动入轴压机完成入轴工序。由于采用人工定位等操作精度差，效率低；而且入轴工序时，利用工件自身内孔导向容易歪斜，影响产品质量；还有，由于人工频繁手工操作，易对操作工造成人身伤害，安全性差，同时能耗高，效率低。

技术实现要素：

为了克服现有发电机转子装配技术存在的不足，本实用新型提供了一种自动化、工作效率较高、加工精度较高的汽车发电机转子装配设备的入轴机构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种汽车发电机转子装配设备的入轴机构，包括汽车发电机转子，所述汽车发电机转子竖向布置，包括爪朝上的下爪极、线圈、爪朝下的上爪极和转子轴，所述线圈位于所述上爪极和下爪极之间，所述上爪极与所述下爪极合拢配合，所述转子轴自上而下依次穿过上爪极、线圈和下爪极，所述入轴机构包括预压机构和入轴组件，所述预压机 构和入轴组件位于入轴工位上的工件基座的上方；

所述预压机构包括预压油缸、入轴油缸、压体、第一入轴压簧和预压块，所述入轴油缸位于所述预压油缸的下方，所述压体位于所述入轴油缸的下方，所述预压块位于所述压体的下方，所述预压油缸竖直布置，所述入轴油缸的缸体通过入轴油缸座固定在预压油缸的活塞杆上，所述入轴油缸的活塞杆的下方设有压头，所述压头的下方设有压子，所述压头和压子均安装在所述压体内；所述预压块上设有预压块导杆，所述预压块导杆外套装有所述第一入轴压簧，所述预压块导杆的上端安装在所述入轴油缸座上，所述第一入轴压簧的上端顶触在所述入轴油缸座上，所述第一入轴压簧的下端顶触在所述预压块上；

所述入轴组件包括入轴气缸、入轴定心压架和入轴定心组件，所述入轴定心压架包括压架导杆和压架底板，所述压架导杆的下端固定在所述压架底板上，所述压架导杆的上端可上下滑动的安装在机架上，所述入轴气缸的活塞杆与所述压架底板固定连接，所述压架底板上还设有所述入轴定心组件；所述入轴定心组件包括入轴定心压块、第二入轴压簧、入轴上顶尖、入轴定心压套、入轴定心压座和入轴定心压环，所述入轴定心压座安装在所述压架底板上，所述压架底板上设有压架底板通孔，所述入轴定心压座的中心处开有中心孔并与压架底板通孔同轴设置，所述入轴定心压套位于所述入轴定心压座的中心孔内，所述入轴定心压环安装在入轴定心压座的底端，所述入轴定心压套的下端穿过所述入轴定心压环的中心孔，所述入轴定心压套的上端与所述入轴定心压块连接，所述入轴上顶尖位于所述入轴定心压套内，所述第二入轴压簧的上端顶触在所述入轴定心压块上，所述第二入轴压 簧的下端顶触在所述入轴上顶尖上；

所述压子位于所述入轴定心压块的正上方，所述预压油缸、压体、入轴气缸均安装在机架上。

进一步，所述入轴机构还包括铆压机构，所述铆压机构位于所述入轴工位上的工件基座的下方；

工件基座包括基座本体、基座上承板、爪极托板、上爪极定向块、铆刀、中心顶尖轴、基座固定板和基座下连板，所述爪极托板位于所述基座上承板的上方，所述基座上承板位于所述基座本体的上方，所述基座下连板位于所述基座固定板的下方，所述基座本体的下端自上而下依次穿过所述基座固定板、基座下连板，所述铆刀为中空柱形铆刀，所述铆刀位于所述基座本体的中心孔内，所述中心顶尖轴安装于所述中空柱形铆刀内并与中空柱形铆刀可上下滑动连接；

所述铆压机构包括入轴底垫、铆压油缸、铆杆、铆压压头、下顶尖气缸和入轴定心下顶杆，所述铆杆竖直布置，所述铆压油缸的活塞杆上设有所述铆杆，所述铆杆的顶端设有所述铆压压头，所述铆压压头穿过入轴底垫的中心孔顶触在铆刀上，所述铆杆的中心处设有台阶通孔，所述下顶尖气缸位于所述铆杆的台阶通孔内，所述下顶尖气缸竖直布置，所述下顶尖气缸的活塞杆上设有所述入轴定心下顶杆，所述入轴定心下顶杆的上端穿过铆压压头的中心孔顶触在中心顶尖轴的底端上；所述铆压油缸安装在机架上。

再进一步，所述入轴机构还包括压力传感器组件，所述压力传感器组件包括压力传感器、压力传感器上盖和压力传感器下盖，所述压力传感器位于所述压力传感器上盖与压力传感器下盖之间，所述入轴 油缸的活塞杆与压力传感器上盖连接，所述压力传感器位于所述压头的上方，所述压头的下方设有压子。

再进一步，所述预压块为月牙形，所述入轴定心压座位于所述预压块的月牙缺口处。

再进一步，所述入轴定心组件还包括压座压盖和限位块，所述入轴定心压座的上端周向设有三个凸块，三个凸块等间隔布置并围成与入轴定心压座的中心孔同轴设置的圆形孔，所述入轴定心压座的凸块穿过所述压架底板通孔，所述压座压盖为环形，并套装在三个凸块上；

所述限位块设置有三块，三块限位块等间隔布置，并分别固定在三个凸块的内侧。

再进一步，所述第一入轴压簧通过压簧衬套与所述入轴油缸座连接，所述压簧衬套的上端安装在所述入轴油缸座上，所述第一入轴压簧的上端套装在所述压簧衬套的下端。

再进一步，所述压体包括上压体、中压体和下压体，所述中压体位于所述上压体的下方，所述上压体的上端与入轴油缸的下端盖固定连接，所述上压体的中部和中压体的中部均设有台阶通孔，所述压力传感器上盖安装在所述上压体的台阶通孔处，所述压头与压子固定后安装在所述中压体的台阶通孔中；

所述下压体包括下压板和下压体导杆，所述中压体的下端设有凸台，所述下压板上设有凸台通孔，所述中压体的凸台安装在所述凸台通孔内，所述下压体导杆可上下移动的安装在机架上，所述下压体导杆的下端固定在所述下压板上。

更进一步，所述压架导杆的上端与所述机架之间、所述下压体导 杆与所述机架之间均为轴承连接。

本实用新型的有益效果主要表现在：实现入轴、铆压工作，效率高；自动化程度高、加工质量好、使用寿命长、工人操作安全、成本低。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是分度旋转工作台的结构示意图。

图3是工件输送机构的结构示意图。

图4是入轴机构的结构示意图。

图5是图4中预压机构和入轴组件的爆炸图。

图6是图4中铆压机构的爆炸图。

图7是工件基座的结构示意图。

图8是图7的爆炸图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

参照图1～图8，一种汽车发电机转子装配设备的入轴机构，包括汽车发电机转子，所述汽车发电机转子竖向布置，包括爪朝上的下爪极、线圈、爪朝下的上爪极和转子轴，所述线圈位于所述上爪极和下爪极之间，所述上爪极与所述下爪极合拢配合，所述转子轴自上而下依次穿过上爪极、线圈和下爪极，所述入轴机构包括预压机构和入轴组件，所述预压机构和入轴组件位于入轴工位上的工件基座的上方；

所述预压机构包括预压油缸C1、入轴油缸C4、压体、第一入轴压簧C16和预压块C17，所述入轴油缸C4位于所述预压油缸C1的下方，所 述压体位于所述入轴油缸C4的下方，所述预压块C17位于所述压体的下方，所述预压油缸C1竖直布置，所述入轴油缸C4的缸体通过入轴油缸座C3固定在预压油缸C1的活塞杆上，所述入轴油缸C4的活塞杆的下方设有压头C8，所述压头C8的下方设有压子C10，所述压头C8和压子C10均安装在所述压体内；所述预压块C17上设有预压块导杆，所述预压块导杆外套装有所述第一入轴压簧C16，所述预压块导杆的上端安装在所述入轴油缸座C3上，所述第一入轴压簧C16的上端顶触在所述入轴油缸座C3上，所述第一入轴压簧C16的下端顶触在所述预压块C17上；

所述入轴组件包括入轴气缸C18、入轴定心压架C19和入轴定心组件，所述入轴定心压架C19包括压架导杆和压架底板，所述压架导杆的下端固定在所述压架底板上，所述压架导杆的上端可上下滑动的安装在所述机架上，所述入轴气缸C18的活塞杆与所述压架底板固定连接，所述压架底板上还设有所述入轴定心组件；所述入轴定心组件包括入轴定心压块C22、第二入轴压簧C23、入轴上顶尖C24、入轴定心压套C25、入轴定心压座C26和入轴定心压环C27，所述入轴定心压座C26安装在所述压架底板上，所述压架底板上设有压架底板通孔，所述入轴定心压座C26的中心处开有中心孔并与压架底板通孔同轴设置，所述入轴定心压套C25位于所述入轴定心压座C26的中心孔内，所述入轴定心压环C27安装在入轴定心压座C26的底端，所述入轴定心压套C25的下端穿过所述入轴定心压环C27的中心孔，所述入轴定心压套C25的上端与所述入轴定心压块C22连接，所述入轴上顶尖C24位于所述入轴定心压套C25内，所述第二入轴压簧C23的上端顶触在所述入轴定心压块C22上，所述第二入轴压簧C23的下端顶触在所述入轴上顶尖C24上；

所述压子C10位于所述入轴定心压块C22的正上方，所述预压油缸C1、压体、入轴气缸C18均安装在所述机架上。

进一步，所述入轴机构还包括铆压机构，所述铆压机构位于所述入轴工位上的工件基座的下方；

所述工件基座A包括基座本体A10、基座上承板A8、爪极托板A4、上爪极定向块A11、铆刀A3、中心顶尖轴A2、基座固定板A16和基座下连板A15，所述爪极托板A4位于所述基座上承板A8的上方，所述基座上承板A8位于所述基座本体A10的上方，所述基座下连板A15位于所述基座固定板A16的下方，所述基座本体A10的下端自上而下依次穿过所述基座固定板A16、基座下连板A15，所述铆刀A3为中空柱形铆刀，所述铆刀位于所述基座本体A10的中心孔内，所述中心顶尖轴A2安装于所述中空柱形铆刀内并与中空柱形铆刀可上下滑动连接；

所述铆压机构包括入轴底垫C29、铆压油缸C35、铆杆C33、铆压压头C30、下顶尖气缸C32和入轴定心下顶杆C31，所述铆杆C33竖直布置，所述铆压油缸C35的活塞杆上设有所述铆杆C33，所述铆杆C33的顶端设有所述铆压压头C30，所述铆压压头C30穿过入轴底垫的中心孔顶触在铆刀A3的中空铆刀杆上，所述铆杆C33的中心处设有台阶通孔，所述下顶尖气缸C32位于所述铆杆C33的台阶通孔内，所述下顶尖气缸C32竖直布置，所述下顶尖气缸C32的活塞杆上设有所述入轴定心下顶杆C31，所述入轴定心下顶杆C31的上端穿过铆压压头C30的中心孔顶触在中心顶尖轴A2的底端上；所述铆压油缸C35均安装在所述机架上。

再进一步，所述入轴机构还包括压力传感器组件，所述压力传感器组件包括压力传感器C7、压力传感器上盖C6和压力传感器下盖C9， 所述压力传感器C7位于所述压力传感器上盖C6与压力传感器下盖C9之间，所述入轴油缸C4的活塞杆与压力传感器上盖C6连接，所述压力传感器C7位于所述压头C8的上方，所述压头C8的下方设有压子C10。

再进一步，所述预压块C17为月牙形，所述入轴定心压座C26位于所述预压块C17的月牙缺口处。

再进一步，所述入轴定心组件还包括压座压盖C15和限位块C21，所述入轴定心压座C26的上端周向设有三个凸块，三个凸块等间隔布置并围成与入轴定心压座C26的中心孔同轴设置的圆形孔，所述入轴定心压座C26的凸块穿过所述压架底板通孔，所述压座压盖C15为环形，并套装在三个凸块上；

所述限位块C21设置有三块，三块限位块等间隔布置，并分别固定在三个凸块的内侧。

再进一步，所述第一入轴压簧C16通过压簧衬套C14与所述入轴油缸座C3连接，所述压簧衬套C14的上端安装在所述入轴油缸座C3上，所述第一入轴压簧C16的上端套装在所述压簧衬套C14的下端。

再进一步，所述压体包括上压体C5、中压体C11和下压体C12，所述中压体C11位于所述上压体C5的下方，所述上压体C5的上端与入轴油缸C4的下端盖固定连接，所述上压体C5的中部和中压体C11的中部均设有台阶通孔，所述压力传感器上盖C6安装在所述上压体C5的台阶通孔处，所述压头C8与压子C10固定后安装在所述中压体C11的台阶通孔中；

所述下压体C12包括下压板和下压体导杆，所述中压体C11的下端设有凸台，所述下压板上设有凸台通孔，所述中压体C11的凸台安装在所述凸台通孔内，所述下压体导杆可上下移动的安装在机架上，所述 下压体导杆的下端固定在所述下压板上。

更进一步，所述压架导杆的上端与所述机架之间、所述下压体导杆与所述机架之间均为轴承连接。

如图1所示，所述机架包括立柱、顶板J1和底板J2，所述顶板J1与底板J2通过所述立柱连接。所述控制装置包括控制面板，控制面板安装在机架上。

如图2所示，所述分度旋转工作台D包括旋转台D1、定向块D2、分度转轴和分度底座D3，所述旋转台D1上固定有定向块D2，旋转台D1固定在分度转轴上，通过轴承安装在分度底座D3上，所述分度底座D3固定在设备机架的底板J2上，分度旋转工作台驱动装置为旋转电机，所述旋转电机的动力输送轴与分度转轴连接，实现分度；定向块D2朝向旋转台圆周的方向设有V型槽，在旋转台D1与该V型槽对应处设有定位孔，定位孔处安装有可上下移动的定位轴，随着分度旋转工作台分别在抓料工位、合拢工位、入轴工位、取料工位循环切换工作，在各工位完成准确定位；检测也在取料工位进行。

如图3所示，所述工件输送动力驱动装置为驱动电机，所述驱动电机通过齿轮和链条带动工件台板在输送底架上左右移动，驱动电机安装在输送底架E5的右端，所述输送底架E5的左端为进料端，所述工件输送机构E设置有两套，两套工件输送机构前后并排布置，当前面的工件输送机构的工件台板带着下爪极、线圈和上爪极运动到抓料工位时，通过抓料机构将下爪极、线圈和上爪极依次抓到工件基座A上，而后面的工件输送机构E的工件台板E1此时在输送底架E5的一端用以工人进行按放工件，即将下爪极、线圈和上爪极分别搁置在后面的工 件输送机构E上的下爪极放置器座E2、线圈放置器座E3和上爪极放置器座E4上；当前面的工件输送机构上的工件均被抓走后，前面的工件输送机构复位即往左运动到初始位置，用以工人进行安放工件，与此同时，后面的工件输送机构往右运动到抓料工位以供抓料机构抓料，而当后面的工件输送机构上的工件均被抓走后，后面的工件输送机构复位即运动到左端初始位置，用以工人进行安放工件，如此循环反复，从而实现下爪极、线圈和上爪极三个工件的进料和输送。输送底架E5固定在设备机架的底板J2上，所述输送底架E5上固定有工件输送轨道E6，工件输送轨道E6上安装有工件台板E1，所述工件台板E1上固定有上爪极放置器座E4、线圈放置器座E3和下爪极放置器座E2，所述上爪极放置器座E4、线圈放置器座E3和下爪极放置器座E2上都安装有定位定向装置和缺位检测装置。

如图4、图5和图6所示，转子轴的顶端设有上顶尖孔，其底端设有下顶尖孔；所述压体包括上压体C5、中压体C11和下压体C12；预压油缸C1通过上加强杆C2固定在设备机架的顶板J1上，入轴油缸C4通过入轴油缸座C3固定在预压油缸C1的活塞杆上，所述入轴油缸C4通过上压体C5、中压体C11与下压体C12固定连接，所述下压体C12由固定在顶板上的轴承导向；所述入轴油缸座42两侧安装有第一入轴压簧C16，第一入轴压簧C16下端安装有预压块C17；入轴定心压架C19由固定在顶板J1上的轴承导向，下端固定有入轴定心压座C26，所述入轴定心压座C26下端固定有入轴定心压环C27，内部安装有入轴定心压套C25、入轴上顶尖C24和第二入轴压簧C23；所述上压体C5固定在入轴油缸C4的下端盖上，下压体C12通过中压体C11固定在上压体C5上；所述中压体C11中心加工有台阶通孔和 周向限位，压头C8与压子C10固定后安装在中压体C11的台阶通孔中，周向受限不能转动，在外力作用下可以轴向移动；压力传感器上盖C6固定在入轴油缸的活塞杆上，压力传感器C7、压力传感器下盖C9固定在压力传感器上盖C6上；所述上压体C5中心加工有台阶通孔，压力传感器上盖C6、压力传感器C7、压力传感器下盖C9安装在上压体的台阶通孔中，轴向有一定移动距离；所述压簧衬套C14固定在入轴油缸座C3的两边孔中，中心加工有台阶通孔，预压块导杆安装在压簧衬套C14的台阶通孔中，台阶通孔内的台阶端面限制预压块C17在第一入轴压簧C16作用下脱离压簧衬套C14，第一入轴压簧C16安装在压簧衬套C14上，第一入轴压簧C16的下端压在预压块C17上；所述轴承C13固定在设备机架的顶板J1上，下压体C12上的导杆安装在轴承C13内孔中，在外力作用下作上下移动；所述入轴定心压座C26和压座压盖C15固定在入轴定心压架C19的底板上，入轴定心压环C27、限位块C21固定在入轴定心压座C26上，限位块C21的作用为防止入轴定心压块C22从上端脱离入轴定心压环C27；入轴定心压座C26、入轴定心压环C27固定后形成中心台阶通孔，入轴定心压套C25与入轴定心压块C22固定后安装在入轴定心压座C26的台阶通孔中，与限位块C21有数毫米的轴向间隙；所述入轴定心压套C25中心加工有台阶通孔，入轴上顶尖C24安装在其台阶通孔中，入轴上顶尖C24上部安装有第二入轴压簧C23，在第二入轴压簧C23的作用下，入轴上顶尖C24的台阶端面贴在入轴定心压套C25的台阶通孔的台阶端面上，第二入轴压簧C23的上端作用在入轴定心压块C22上；所述压座压盖C15和入轴定心压架C19的压架底板上都加工有通孔，限位块C21固定安装后形成同轴通孔，入轴操作时压子C10通过 该通孔压在入轴定心压块C22的上端面上，完成入轴操作；所述入轴气缸C18、轴承C20固定在设备机架的顶板1上，入轴定心压架C19的压架导杆安装在轴承C13内孔中，在入轴气缸C18作用下做上下移动；所述铆压油缸C35通过铆缸脚板C34和加强杆C28固定在设备机架的底板2上，铆杆C33与铆压油缸C35的活塞杆连接，铆杆C33上端固定有铆压压头C30；所述入轴底垫C29固定在设备机架的底板J2上，中心加工有中心孔，铆压压头C30穿入该中心孔中；所述铆杆C33中心加工有台阶通孔，入轴定心下气缸C33固定在铆杆的台阶通孔中，入轴定心下气缸C33的活塞杆上固定有入轴定心下顶杆C31，所述铆压压头C30中心加工有中心孔，入轴定心下顶杆C31穿过铆压压头C30的中心孔；入轴油缸座C3两侧加工有双耳，双耳上有通孔，第一入轴压簧C16穿过通孔固定在入轴油缸座C3上，入轴油缸座C3内孔套在压簧衬套C14外抵触在缸座的双耳下端面；

如图7和图8所示，工件基座A安装在分度旋转工作台D上，在各工位与各自机构配合完成工件的定位、定向和顶托作用，所述基座固定板A16固定有直线轴承，基座固定板A16固定在分度旋转工作台D上；基座本体A10是由三个基座导杆A9和三个直线轴承分别组成的移动副作导向、在导杆弹簧A5的作用下向上移动，在外力下压时向下移动，直线轴承固定在基座固定板A16上；护套A7落在直线轴承端面上，导杆弹簧A5下端面抵触在护套A7的台阶通孔的台阶面上，导杆弹簧A5上端面抵触在基座上承板A8的下端面上；所述爪极托板A4与基座下连板A15通过基座导杆A9、垫圈A14和螺栓固定连接，导套A13固定在基座下连板A15上；基座上承板A8在基座导杆A9 定位、经聚胺脂弹块A6与爪极托板A4连在一起；所述基座导杆A9与固定在基座固定板A16的直线轴承形成上下移动副，在导杆弹簧A5弹力作用下使基座下连板A15的顶面紧贴在基座固定板A16的底面上；所述上爪极定向块A11和上爪极定向块顶杆A12安装在基座本体A10的通孔中，上爪极定向块顶杆A12穿过导套A13内孔，在自重作用下上爪极定向块顶杆的台阶面落在导套A13的顶面上，上爪极定向块A11落在上爪极定向块顶杆A12上；基座本体A10的中心孔为台阶通孔，底面落在基座本体A10的中心孔的台阶面上；所述铆刀A3的中心加工有台阶通孔，中心顶尖轴A2的下端面落在铆刀A3的台阶通孔的台阶层面上，在外力作用下中心顶尖轴A2可以向上移动；所述铆刀A3安装在基座本体A10的中心孔的台阶面上，在外力作用下可以向上移动一定距离；所述中心顶尖轴A2安装有弹片A1，在工作过程中保证足够弹力，避免中心顶尖轴A2由于自重上下移动。

汽车发电机转子装配设备的工作过程：包括工件输送、抓料、合拢、转子轴输送、入轴、检测和取料；

所述工件输送机构E设置有两套，分别控制各自工件台板移动到需要的多个位置包括下爪极抓料位、线圈抓料位、上爪极抓料位和放料位，准确停稳，便于各工件的抓取和放置操作，每套工件台板上安装有3个工件器座即下爪极放置器座E2、线圈放置器座E3和上爪极放置器座E4，每个工件器座安装有工件定位组件，保证工件的准确定位，每个工件器座还安装有缺位传感器，实现对工件的缺位检测，设备作所需要的处理操作；经抓料机构B将工件抓到分度旋转工作台D 上的抓料工位的工件基座上；所述转子轴输送机构F将转子轴在放料位定位定向，并传送到入轴工位所要求的位置，并配合入轴工位完成入轴工作；所述抓料机构B准确将多种工件即下爪极、线圈和上爪极放置到安装在分度旋转工作台D的工件基座A上；经过合拢机构将上爪极与下爪极合拢，然后经入轴机构C进行入轴，接着经检测机构检测上爪极的上端面与下爪极的下端面之间的距离差，根据设备的设定值判断工件是否合格；最后通过自动取料机构K将工件放置于需要的位置。

本实用新型的工作过程具体如下：

下顶尖气缸C32动作，固定在下顶尖气缸C32活塞杆上的入轴定心下顶杆C31上移到位，并顶在工件基座中的中心顶尖轴A2的底端即下端面，与此同时，转子轴输送机构F将转子轴送到入轴工位，此时待入轴工作的转子轴位于入轴工位的工件基座的中心正上方；接着转子轴输送机构F的轴上下移动平台F8下移到位，转子轴随之下移到待入轴转子轴的下端定位在工件基座的中心顶尖轴A2上；接着入轴气缸C18动作，入轴定心压架C19下移到入轴起压位，固定在入轴定心压架C19上的入轴定心压座C26一并下移到入轴起压位，入轴定心压座C26内的第二入轴压簧C23受压，使入轴上顶尖C24定位在转子轴的上顶尖孔中；接着固定在轴上下移动平台F8上的第三级轴夹持件松开转子轴，之后转子轴输送机构的轴输送平台F7退到原位；接着预压油缸C1工作，与预压油缸C1的活塞杆固定连接的入轴油缸座C3、入轴油缸C4、上压体C5、压力传感器下盖C9、中压体C11、下压体C12和压簧衬套C14下移，安装在压簧衬套C14上的第一入轴压簧C16和预压块C17也一起下移，同时入轴油缸C4工作，固定在 入轴油缸C4活塞杆上的压力传感器上盖C6和压力传感器C7也下移，安装在压力传感器C7下面的压头C8和压子C10也下移；当预压块C17压到上爪极后受阻，第一入轴压簧C16受压，即为第一级预压，其它元件继续下移；当压子C10压到入轴定心压块C22后，入轴定心压块C22与固定一起的入轴定心压套C25也一起下移，当入轴定心压套C25压到转子轴的顶端后，转子轴受压下移压入上爪极和下爪极的内孔中，转子轴到位时，入轴定心压环C27正好压在上爪极上，将上爪极、下爪极压实，即为第二级预压；保持预压油缸C1和入轴油缸C4的压力，由于入轴定心压块C22的限位作用，转子轴不再下移；接着铆压油缸C35动作，铆杆C33和与它固定的铆压压头C30一起上移，铆压压头C30顶压到工件基座中的铆刀，铆刀A3一起上移，一直到铆刀A3的铆刀刀齿铆压下爪极，将下爪极铆紧在转子轴上；最后铆压油缸C35反向动作，铆杆C33和与它固定的铆压压头C30一起下移到原位，铆刀A3脱离下爪极回到原位，下顶尖气缸C32反向动作，入轴定心下顶杆C31下移到原位，预压油缸C1和入轴油缸C4反向动作，与之活塞杆连接的各元件上移到原位，入轴气缸C18反向动作，与之活塞杆连接的各元件上移到原位，入轴过程完成。

本实用新型只需在外将工件放置独自工位，设备内无需手工操作，实现汽车发电机转子装配要求，工作效率高、加工精度高。