无镂空PCB联板自动拆板设备的制作方法

【技术领域】

本实用新型属于加工设备领域，具体涉及无镂空pcb联板自动拆板设备。

背景技术：

pcb板为印制电路板，是电子元器件电器连接的提供者，按照层数有单板、多层板，为了满足更多部件控制又减少多块电路板的单一排布，排布设计为pcb联板，需要对pcb联板进行拆板时现有通过人工进行拆板再进行检测，多个工序通过人工进行带来了诸多的问题和不足，人工拆板效率低、劳动强度高，而且容易损坏电路板，浪费材料，造成企业损失。

鉴于上述不足，特别是对于拆板量较大的工作，人工操作非常的不现实，需要一种能够自动快速进行拆板的设备，能够同时进行拆板并进行检测，提高拆板效率降低损耗率。

技术实现要素：

为了解决背景技术中存在的现有问题，本实用新型提供无镂空pcb联板自动拆板设备，自动进行拆板后再进行合格检测分拣，效率高，有效降低产品损耗率。

本实用新型采用以下的技术方案：

无镂空pcb联板自动拆板设备，包括机台，设于机台上的传送组件、送板组件、第一拆板组件、夹持组件、第二拆板组件和摆盘，所述传送组件、送板组件、第二拆板组件和摆盘沿机台上长边方向自右向左依次设置，所述第一拆板组件位于所述送板组件后部且可控靠近或远离于所述送板组件滑动，第一拆板组件用于夹持所述送板组件所传送pcb联板，所述送板组件可沿平行于机台长边的方向转动将pcb联板掰分为pcb联条板，夹持组件将pcb联条板夹持至所述第二拆板组件上测试并且所述第二拆板组件可沿平行于所述机台短边的方向转动将pcb联条板掰分为pcb单片，所述夹持组件将pcb单片放置于摆盘中。

进一步的，所述传送组件包括传送固定台、传送带、第一电机和第一夹爪组件，所述传送固定台固定于机台上，所述传送带位于所述传送固定台上且由第一电机带动用于运送pcb联板，所述第一夹爪组件包括夹爪固定架、第一滑台、第二滑台、第二电机、第一气缸和第一夹爪，所述夹爪固定架固定在机台上且位于所述传送带一端上，所述第一夹爪由第一气缸控制夹持活动且固定于第二滑台上，第二滑台沿竖直方向滑动连接于第一滑台前端，所述第一滑台可控地垂直于所述传送带传送方向滑动。

进一步的，所述送板组件包括送板固定架、第三滑台、第四滑台、第一固定板、第三电机和撑杆，送板固定架转动连接在固定板上，第三滑台沿竖直方向滑动连接于所述送板固定架后部，所述撑杆一端转动连接于送板固定架底部，另一端穿透至机台下部转动控制所述送板固定架在所述第一固定板上转动，第四滑台位于所述送板固定架的侧部，所述滑动块固定于所述第四滑台上且部分平行贴设于所述送板固定架上端面，所述第三电机带动滑动块在第四滑台上活动将pcb联板向前推送。

进一步的，所述第一拆板组件包括第五滑台、第六滑台和夹块，所述夹块上设有可夹持pcb联条板的卡槽，第五滑台滑动设于所述机台上，所述夹块固定于第六滑台上，且所述第六滑台滑动设于第五滑台上，第五滑台和第六滑台均可滑动靠近、远离所述送板组件。

进一步的，所述第二拆板组件包括拆板固定架，拆板底板、第二气缸、第二夹爪、检测块、第四电机和偏心轮，所述拆板固定架固定机台上，拆板底板转动连接于拆板固定架上，所述第二气缸设两个相对设置，第二夹爪固定在所述第二气缸输出端上，所述检测块固定在第二夹爪上，第四电机固定于机台上，偏心轮固定于第四电机输出端上且通过连杆连接于所述拆板底板下端，偏心轮偏心带动拆板底板转动，第二夹爪夹持pcb联板将其掰分成多个pcb联条板并进行合格性检测。

进一步的，所述摆盘包括第二固定板、第三固定板、第四固定板、周转架、第五电机、滑轨、第七滑台、第八滑台、合格品料盘、不合格品料盘、固定块、放置台和拉杆，所述第二固定板固定安装在机台后部侧面，所述周转架固定连接在第七滑台上且周转箱可平行架设多层合格品料盘，第七滑台纵向滑动于所述第二固定板外侧部，所述第二固定板上开设可供合格品料盘通过的透窗，机台上固定安装所述第三固定板，所述滑轨安装于第三固定板上，第八滑台滑动于滑轨上，固定块固定于第八滑台下部，且拉杆上靠近透窗的一端固定有拉头，另一端通过连接块固定连接在固定块上，第四固定板平行于第三固定板固定在机台上，第五电机安装在第四固定板上，并且第五电机输出连接有第一传动带，第一传动带上卡设卡块连接到第八滑台下端带动其沿滑轨滑动，所述拉头穿过透窗将合格品料盘拉出，所述不合格品料盘平行于合格品料盘位于所述放置台上。

进一步的，所述传送组件包括传送固定架、第三气缸、第四气缸、第六电机、第七电机、第三夹爪、第四夹爪、第二传动带和第三传动带，其中，所述传送固定架位于透窗前端并固定在机台上，第六电机、第七电机安装在传送固定架后部且分别带动第二传动带、第三传动带，第三气缸通过第一连接板连接于第二传动带上，第三气缸控制第三夹爪从传送组件上夹持pcb联板至第二拆板组件上，第四气缸通过第二连接板连接于第三传动带上，第四气缸控制第四夹爪从第二拆板组件上夹持pcb单片至摆盘上。

进一步的，所述传送固定台顶部上相对传送带运送尾部上设有第一传感器，用于检测pcb联板到位状态。

进一步的，所述第二固定板外部上位于透窗旁还设有第二传感器，用于检测合格品料盘的位置状态。

本实用新型的有益效果如下：

本拆板设备完成自动上料、pcb联板拆分pcb联条板、pcb联条板拆分pcb单片以及检测筛分合格品以及不合格品一系列工序，只需人工将检测出的不合格品进行拣出，大大降低人工参与，避免由于人工工作疲劳造成拆板失误，综合提高拆板效率、降低损耗率，适应于大工作量拆板工序。

【附图说明】

图1是本实用新型无镂空pcb联板自动拆板设备的结构示意图；

图2是图1的另一视角示意图；

图3是图1的另一视角示意图；

图4是图1的另一视角示意图；

图5是本实用新型中a部位的放大示意图；

图6是本实用新型中b部位的放大示意图；

图7是本实用新型中c部位的放大示意图；

图8是本实用新型中d部位的放大示意图；

图9是本实用新型中e部位的放大示意图；

图10是本实用新型中f部位的放大示意图；

图11是本实用新型中g部位的放大示意图；

图12是本实用新型中h部位的放大示意图；

图13是本实用新型中i部位的放大示意图.

【具体实施方式】

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，一下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不限用于本实用新型。

参阅图1-图13，本实用新型设计一种无镂空pcb联板自动拆板设备，包括机台1，设于机台1上的传送组件、送板组件、第一拆板组件、夹持组件、第二拆板组件和摆盘，所述传送组件、送板组件、第二拆板组件和摆盘沿机台1上长边方向自右向左依次设置，机台1上长边的一侧正对于操作者，并且传送组件位于最右端，依次进行以下的试图定向，所述第一拆板组件位于所述送板组件后部且可控靠近或远离于所述送板组件滑动，第一拆板组件用于夹持所述送板组件所传送pcb联板，所述送板组件可沿平行于机台1长边的方向转动将pcb联板掰分为pcb联条板，从机台1的右边观察时，第一拆板组件顺时针转动，夹持组件将pcb联条板夹持至所述第二拆板组件上测试并且所述第二拆板组件可沿平行于所述机台1短边的方向转动将pcb联条板掰分为pcb单片，从正视方向看时，第二拆板组件顺时针转动，最后，所述夹持组件将pcb单片放置于摆盘中，第二拆板组件上将电路板检测为合格品和不合格品进行分拣摆盘，实现了自动拆板和检测工序同时进行，减少了人工操作，从而提升效率，减少了拆板的失误，尤其适应大批量拆板。

进一步的方案，所述传送组件包括传送固定台2、传送带3、第一电机4和第一夹爪10组件，所述传送固定台2固定于机台1上，所述传送带3位于所述传送固定台2上且由第一电机4带动用于运送pcb联板，传送带3运输的方向从机台1前端往后端进行，所述第一夹爪10组件包括夹爪固定架5、第一滑台6、第二滑台7、第二电机8、第一气缸9和第一夹爪10，所述夹爪固定架5固定在机台1上且位于所述传送带3后端上，所述第一夹爪10由第一气缸9控制夹持活动且固定于第二滑台7上，第二滑台7沿竖直方向滑动连接于第一滑台6前端，所述第一滑台6可控地垂直于所述传送带3传送方向滑动，所述传送固定台2顶部上相对传送带3运送尾部上设有第一传感器11，用于检测pcb联板到位状态，在工作时，第一夹爪10有两个自由度运动，向向下活动夹持住pcb联板后上升，在伸出到送板组件上，完成上料工序。

更进一步的，所述送板组件包括送板固定架12、第三滑台13、第一固定板14、撑杆15、第四滑台16和第三电机17，送板固定架12转动连接在第一固定板14上，第三滑台13沿竖直方向滑动连接于所述送板固定架12后部，所述撑杆15一端转动连接于送板固定架12底部，另一端穿透至机台1下部转动控制所述送板固定架12在所述第一固定板14上转动，第四滑台16位于所述送板固定架12的侧部，滑动块18固定于所述第四滑台16上且部分平行贴设于所述送板固定架12上端面，所述第三电机17带动滑动块18在第四滑台16上活动将pcb联板向前推送；所述第一拆板组件包括第五滑台19、第六滑台20和夹块21，所述夹块21上设有可夹持pcb联条板的卡槽22，第五滑台19滑动设于所述机台1上，所述夹块21固定于第六滑台20上，且所述第六滑台20滑动设于第五滑台19上，第五滑台19和第六滑台20均可滑动靠近、远离所述送板组件，第一夹爪10将pcb联板放置到送板固定架12上后，滑动块18向前推动pcb联板到尾端上，之后撑杆15转动将送板固定架12转动后，同时第三滑台13向下活动，此时，第五滑台19和第六滑台20靠近送板固定架12滑动，卡槽22卡设住pcb联条板，送板固定架12转动将pcb联条板掰下和pcb联板进行分离，完成一次拆板的动作，第五滑台19和第六滑台20回位，依次进行反复的拆板，快速可靠。

另外的，所述第二拆板组件包括拆板固定架23，拆板底板24、第二气缸25、第二夹爪26、检测块27、第四电机28和偏心轮29，所述拆板固定架23固定机台1上，拆板底板24转动连接于拆板固定架23上，所述第二气缸25设两个相对设置，第二夹爪26固定在所述第二气缸25输出端上，所述检测块27固定在第二夹爪26上，第四电机28固定于机台1上，偏心轮29固定于第四电机28输出端上且通过连杆连接于所述拆板底板24下端，偏心轮29偏心带动拆板底板24转动，偏心轮29转动一圈实现拆板底板24的一次转动和复位，pcb联条板被夹持放置到第二夹爪26上进行夹持，检测块27对联条板进行合格性的检测，拆板底板24顺时针转动将pcb联条板拆卸成pcb单片后，进行归类摆盘。

另外，所述摆盘包括第二固定板30、第三固定板31、第四固定板32、周转架33、第五电机34、滑轨35、第七滑台36、第八滑台37、合格品料盘38、不合格品料盘39、固定块40、放置台41和拉杆42，所述第二固定板30固定安装在机台1后部侧面，所述周转架33固定连接在第七滑台36上且周转箱33可平行架设多层合格品料盘38，第七滑台36纵向滑动于所述第二固定板30外侧部，所述第二固定板30上开设可供合格品料盘38通过的透窗43，机台1上固定安装所述第三固定板31，所述滑轨35安装于第三固定板31上，第八滑台37滑动于滑轨35上，固定块40固定于第八滑台37下部，且拉杆42上靠近透窗43的一端固定有拉头44，另一端通过连接块45固定连接在固定块40上，第四固定板32平行于第三固定板31固定在机台1上，第五电机34安装在第四固定板32上，并且第五电机34输出连接有第一传动带46，第一传动带46上卡设卡块46连接到第八滑台37下端带动其沿滑轨35滑动，所述拉头44穿过透窗43将合格品料盘38拉出，所述不合格品料盘39平行于合格品料盘38位于所述放置台41上，还有一点，所述第二固定板30外部上位于透窗43旁还设有第二传感器47，用于检测合格品料盘38的位置状态；此外，所述传送组件包括传送固定架48、第三气缸49、第四气缸50、第六电机51、第七电机52、第三夹爪53、第四夹爪54、第二传动带55和第三传动带56，其中，所述传送固定架48位于透窗43前端并固定在机台1上，第六电机51、第七电机52安装在传送固定架48后部且分别带动第二传动带55、第三传动带56，第三气缸49通过第一连接板连接于第二传动带55上，第三气缸49控制第三夹爪53从传送组件上夹持pcb联板至第二拆板组件上，第四气缸50通过第二连接板连接于第三传动带56上，第四气缸50控制第四夹爪54从第二拆板组件上夹持pcb单片至摆盘上，第四夹爪54将检测后的pcb单片分别对应夹持到合格品料盘38或者不合格品料盘39上，对应的料盘装满后，滑动周转架33的上升高度，将对应的合格品料盘38装满多层后进行卸下即可，当不合格品料盘39装满后，人工进行卸下即可，实现了将pcb联板拆分为pcb单片以及检测装箱同步自动进行的工序，拆板效率大幅度提高了，实用性强。

本实用新型的优点在于：

本拆板设备完成自动上料、pcb联板拆分pcb联条板、pcb联条板拆分pcb单片以及检测筛分合格品以及不合格品一系列工序，只需人工将检测出的不合格品进行拣出，大大降低人工参与，避免由于人工工作疲劳造成拆板失误，综合提高拆板效率、降低损耗率，适应于大工作量拆板工序。

由技术常识可知，本实用新型可以通过其他的不脱离其精神实质和必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。