一种高效pcb板自动蚀刻装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种高效PCB板自动蚀刻装置，包括基座、支架、蚀刻箱、进板组件、出板平台、行走组件、蚀刻管、雾化喷头、料箱、蚀刻泵、浓度传感器、蠕动泵、旋转立杆、控制器，该高效PCB板自动蚀刻装置，工作时，PCB板进入行走组件上端，在自身重力的作用下下移，蚀刻泵将蚀刻液通过雾化喷头喷向PCB板上下两侧进行反应，反应后液体通过排液管进入料箱，完成蚀刻后的PCB板堆积在出板平台，浓度传感器时刻监测蚀刻液中铜离子浓度。该装置结构简单，自动对PCB板进行蚀刻，不仅蚀刻均匀，而且蚀刻液用量少，利用率高，同时具备在线自动检测蚀刻液浓度功能，使得蚀刻反应彻底，PCB板各项性能指标均高于同行业，且能耗低，设备使用寿命长。
【专利说明】
一种高效PCB板自动蚀刻装置
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及一种PCB板蚀刻装置，尤其涉及一种高效PCB板自动蚀刻装置。
【背景技术】
[0002]PCB(Printed Circuit Board)，中文名称为印制电路板，又称印刷线路板，是重要的电子部件，是电子元器件的支撑体，是电子元器件电气连接的载体，印制板从单层发展到双面、多层和挠性，并且仍旧保持着各自的发展趋势，由于不断地向高精度、高密度和高可靠性方向发展，不断缩小体积、减少成本、提高性能，使得印制板在未来电子设备的发展工程中，仍然保持着强大的生命力。由于PCB板在制板时需要进行蚀刻处理，现有蚀刻方法为:将PCB板直接浸入带有蚀刻液的水泥池内进行蚀刻，蚀刻液耗损大，利用率低下，且很难实时调整蚀刻液浓度，PCB板蚀刻效果差。鉴于以上缺陷，实有必要设计一种高效PCB板自动蚀刻装置。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题在于:提供一种高效PCB板自动蚀刻装置，来解决现有蚀刻装置蚀刻液利用率低，耗损大的问题。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是:一种高效PCB板自动蚀刻装置，包括基座、支架、蚀刻箱、进板组件、出板平台、行走组件、蚀刻管、雾化喷头、料箱、蚀刻栗、浓度传感器、蠕动栗、旋转立杆、控制器，所述的支架位于基座上端，所述的支架与基座螺纹相连，所述的蚀刻箱位于支架上端，所述的蚀刻箱与支架螺纹相连，所述的进板组件位于蚀刻箱外壁右侧，所述的进板组件与蚀刻箱螺纹相连，所述的出板平台位于蚀刻箱左侧，所述的出板平台与蚀刻箱螺纹相连，所述的行走组件位于蚀刻箱内壁中心处，所述的行走组件与蚀刻箱螺纹相连，所述的蚀刻管位于蚀刻箱内壁上下两侧，所述的蚀刻管与蚀刻箱卡扣相连，所述的雾化喷头位于蚀刻管外壁一侧，所述的雾化喷头与蚀刻管螺纹相连，所述的雾化喷头数量为若干件，均布于蚀刻管，所述的料箱位于基座上端且位于蚀刻箱下端，所述的料箱与基座螺纹相连且与蚀刻箱螺纹相连，所述的蚀刻栗位于料箱外壁右侧下端，所述的蚀刻栗与料箱螺纹相连，所述的浓度传感器位于料箱外壁上端右侧，所述的浓度传感器与料箱螺纹相连，所述的蠕动栗位于料箱外壁上端，所述的蠕动栗与料箱螺纹相连，所述的旋转立杆位于基座上端右侧，所述的旋转立杆与基座螺纹相连，所述的控制器位于旋转立杆上端，所述的控制器与旋转立杆螺纹相连。
[0005]本实用新型进一步的改进如下:
[0006]进一步的，所述的蚀刻箱还设有排液管，所述的排液管位于蚀刻箱外壁下端且位于料箱右侧上端，所述的排液管与蚀刻箱螺纹相连。
[0007]进一步的，所述的行走组件还包括支撑轴、转轮，所述的支撑轴位于蚀刻箱内壁中心处，所述的支撑轴与蚀刻箱螺纹相连，所述的转轮位于支撑轴外壁，所述的转轮与支撑轴转动相连，所述的转轮数量为若干件，均布于支撑轴。
[0008]进一步的，所述的料箱还设有隔板，所述的隔板位于料箱内壁底部，所述的隔板与料箱焊接相连。
[0009]进一步的，所述的蚀刻栗还设有输液管，所述的输液管位于蚀刻栗上端且位于蚀刻管下端，所述的输液管与蚀刻栗螺纹相连且与蚀刻管螺纹相连。
[0010]进一步的，所述的蠕动栗还设有软管，所述的软管一端位于隔板左侧且贯穿料箱，所述的软管另一端位于隔板右侧且贯穿料箱，所述的软管与隔板活动相连且与料箱紧配相连。
[0011]进一步的，所述的软管还设有过滤组件，所述的过滤组件位于软管底部，所述的过滤组件与软管紧配相连。
[0012]进一步的，所述的过滤组件还包括底座、盖体、第一过滤网、第二过滤网，所述的盖体位于底座上端，所述的盖体与底座螺纹相连，所述的第一过滤网位于底座内壁底部，所述的第一过滤网与底座紧配相连，所述的第二过滤网位于底座顶部且位于盖体下端，所述的第二过滤网与底座紧配相连且与盖体紧配相连。
[0013]进一步的，所述的底座还设有若干第一过孔，所述的第一过孔位于底座上端，所述的第一过孔贯穿底座，所述的第一过孔均布于底座。
[0014]进一步的，所述的盖体还设有若干第二过孔，所述的第二过孔位于盖上端，所述的第二过孔贯穿盖体，所述的第二过孔均布于盖体，所述的第二过孔与第一过孔同心。
[0015]与现有技术相比，该高效PCB板自动蚀刻装置，工作时，PCB板从进板组件进入位于蚀刻箱的行走组件上端，在自身重力的作用下缓慢下移，用时，控制器控制蚀刻栗工作将蚀刻液通过输液管栗入蚀刻管，蚀刻液通过雾化喷头的雾化作用喷向PCB板上下两侧进行反应，反应后液体通过排液管进入料箱，完成蚀刻后的PCB板堆积在出板平台上，浓度传感器时刻监测蚀刻液中铜离子浓度，当低于设定标准后，蠕动栗通过软管将隔板左侧补充液栗入隔板右侧的蚀刻液，过滤组件有效过滤补充液内微小粒子。该装置结构简单，自动对PCB板进行蚀刻，不仅蚀刻均匀，而且蚀刻液用量少，利用率高，同时具备在线自动检测蚀刻液浓度功能，使得蚀刻反应彻底，PCB板各项性能指标均高于同行业，且能耗低，设备使用寿命长。
【附图说明】
[0016]图1示出本实用新型主视图
[0017]图2示出本实用新型行走组件轴视图
[0018]图3示出本实用新型过滤组件剖视图
[0019]基座I支架2
[0020]蚀刻箱3进板组件4
[0021]出板平台5行走组件6
[0022]蚀刻管7雾化喷头8
[0023]料箱9蚀刻栗10
[0024]浓度传感器11蠕动栗12
[0025]旋转立杆13控制器14
[0026]排液管301支撑轴601
[0027]转轮602隔板901
[0028]输液管1001软管1201
[0029]过滤组件1202底座1203
[0030]盖体1204第一过滤网1205
[0031]第二过滤网1206第一过孔1207
[0032]第二过孔1208
【具体实施方式】
[0033]如图1、图2、图3所示，一种高效PCB板自动蚀刻装置，包括基座1、支架2、蚀刻箱3、进板组件4、出板平台5、行走组件6、蚀刻管7、雾化喷头8、料箱9、蚀刻栗1、浓度传感器11、蠕动栗12、旋转立杆13、控制器14，所述的支架2位于基座I上端，所述的支架2与基座I螺纹相连，所述的蚀刻箱3位于支架2上端，所述的蚀刻箱3与支架2螺纹相连，所述的进板组件4位于蚀刻箱3外壁右侧，所述的进板组件4与蚀刻箱3螺纹相连，所述的出板平台5位于蚀刻箱3左侧，所述的出板平台5与蚀刻箱3螺纹相连，所述的行走组件6位于蚀刻箱3内壁中心处，所述的行走组件6与蚀刻箱3螺纹相连，所述的蚀刻管7位于蚀刻箱3内壁上下两侧，所述的蚀刻管7与蚀刻箱3卡扣相连，所述的雾化喷头8位于蚀刻管7外壁一侧，所述的雾化喷头8与蚀刻管7螺纹相连，所述的雾化喷头8数量为若干件，均布于蚀刻管7，所述的料箱9位于基座I上端且位于蚀刻箱3下端，所述的料箱9与基座I螺纹相连且与蚀刻箱3螺纹相连，所述的蚀刻栗10位于料箱9外壁右侧下端，所述的蚀刻栗10与料箱9螺纹相连，所述的浓度传感器11位于料箱9外壁上端右侧，所述的浓度传感器11与料箱9螺纹相连，所述的蠕动栗12位于料箱9外壁上端，所述的蠕动栗12与料箱9螺纹相连，所述的旋转立杆13位于基座I上端右侧，所述的旋转立杆13与基座I螺纹相连，所述的控制器14位于旋转立杆13上端，所述的控制器14与旋转立杆13螺纹相连，所述的蚀刻箱3还设有排液管301，所述的排液管301位于蚀刻箱3外壁下端且位于料箱9右侧上端，所述的排液管301与蚀刻箱3螺纹相连，所述的行走组件6还包括支撑轴601、转轮602，所述的支撑轴601位于蚀刻箱3内壁中心处，所述的支撑轴601与蚀刻箱3螺纹相连，所述的转轮602位于支撑轴601外壁，所述的转轮602与支撑轴601转动相连，所述的转轮602数量为若干件，均布于支撑轴601，所述的料箱9还设有隔板901，所述的隔板901位于料箱9内壁底部，所述的隔板901与料箱9焊接相连，所述的蚀刻栗10还设有输液管1001，所述的输液管1001位于蚀刻栗10上端且位于蚀刻管7下端，所述的输液管1001与蚀刻栗10螺纹相连且与蚀刻管7螺纹相连，所述的蠕动栗12还设有软管1201，所述的软管1201—端位于隔板901左侧且贯穿箱体，所述的软管1201另一端位于隔板901右侧且贯穿料箱9，所述的软管1201与隔板901活动相连且与料箱9紧配相连，所述的软管1201还设有过滤组件1202，所述的过滤组件1202位于软管1201底部，所述的过滤组件1202与软管1201紧配相连，所述的过滤组件1202还包括底座1203、盖体1204、第一过滤网1205、第二过滤网1206，所述的盖体1204位于底座1203上端，所述的盖体1204与底座1203螺纹相连，所述的第一过滤网1205位于底座1203内壁底部，所述的第一过滤网1205与底座1203紧配相连，所述的第二过滤网1206位于底座1203顶部且位于盖体1204下端，所述的第二过滤网1206与底座1203紧配相连且与盖体1204紧配相连，所述的底座1203还设有若干第一过孔1207，所述的第一过孔1207位于底座1203上端，所述的第一过孔1207贯穿底座1203，所述的第一过孔1207均布于底座1203，所述的盖体1204还设有若干第二过孔1208，所述的第二过孔1208位于盖上端，所述的第二过孔1208贯穿盖体1204，所述的第二过孔1208均布于盖体1204，所述的第二过孔1208与第一过孔1207同心，该高效PCB板自动蚀刻装置，工作时，PCB板从进板组件4进入位于蚀刻箱3的行走组件6上端，在自身重力的作用下缓慢下移，用时，控制器14控制蚀刻栗10工作将蚀刻液通过输液管1001栗入蚀刻管7，蚀刻液通过雾化喷头8的雾化作用喷向PCB板上下两侧进行反应，反应后液体通过排液管301进入料箱9，完成蚀刻后的PCB板堆积在出板平台5上，浓度传感器11时刻监测蚀刻液中铜离子浓度，当低于设定标准后，蠕动栗12通过软管1201将隔板901左侧补充液栗入隔板901右侧的蚀刻液，过滤组件1202有效过滤补充液内微小粒子。该装置结构简单，自动对PCB板进行蚀刻，不仅蚀刻均匀，而且蚀刻液用量少，利用率高，同时具备在线自动检测蚀刻液浓度功能，使得蚀刻反应彻底，PCB板各项性能指标均高于同行业，且能耗低，设备使用寿命长。
[0034]本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种高效PCB板自动蚀刻装置，包括基座，其特征在于还包括支架、蚀刻箱、进板组件、出板平台、行走组件、蚀刻管、雾化喷头、料箱、蚀刻栗、浓度传感器、蠕动栗、旋转立杆、控制器，所述的支架位于基座上端，所述的支架与基座螺纹相连，所述的蚀刻箱位于支架上端，所述的蚀刻箱与支架螺纹相连，所述的进板组件位于蚀刻箱外壁右侧，所述的进板组件与蚀刻箱螺纹相连，所述的出板平台位于蚀刻箱左侧，所述的出板平台与蚀刻箱螺纹相连，所述的行走组件位于蚀刻箱内壁中心处，所述的行走组件与蚀刻箱螺纹相连，所述的蚀刻管位于蚀刻箱内壁上下两侧，所述的蚀刻管与蚀刻箱卡扣相连，所述的雾化喷头位于蚀刻管外壁一侧，所述的雾化喷头与蚀刻管螺纹相连，所述的雾化喷头数量为若干件，均布于蚀刻管，所述的料箱位于基座上端且位于蚀刻箱下端，所述的料箱与基座螺纹相连且与蚀刻箱螺纹相连，所述的蚀刻栗位于料箱外壁右侧下端，所述的蚀刻栗与料箱螺纹相连，所述的浓度传感器位于料箱外壁上端右侧，所述的浓度传感器与料箱螺纹相连，所述的蠕动栗位于料箱外壁上端，所述的蠕动栗与料箱螺纹相连，所述的旋转立杆位于基座上端右侧，所述的旋转立杆与基座螺纹相连，所述的控制器位于旋转立杆上端，所述的控制器与旋转立杆螺纹相连。2.如权利要求1所述的高效PCB板自动蚀刻装置，其特征在于所述的蚀刻箱还设有排液管，所述的排液管位于蚀刻箱外壁下端且位于料箱右侧上端，所述的排液管与蚀刻箱螺纹相连。3.如权利要求2所述的高效PCB板自动蚀刻装置，其特征在于所述的行走组件还包括支撑轴、转轮，所述的支撑轴位于蚀刻箱内壁中心处，所述的支撑轴与蚀刻箱螺纹相连，所述的转轮位于支撑轴外壁，所述的转轮与支撑轴转动相连，所述的转轮数量为若干件，均布于支撑轴。4.如权利要求3所述的高效PCB板自动蚀刻装置，其特征在于所述的料箱还设有隔板，所述的隔板位于料箱内壁底部，所述的隔板与料箱焊接相连。5.如权利要求4所述的高效PCB板自动蚀刻装置，其特征在于所述的蚀刻栗还设有输液管，所述的输液管位于蚀刻栗上端且位于蚀刻管下端，所述的输液管与蚀刻栗螺纹相连且与蚀刻管螺纹相连。6.如权利要求5所述的高效PCB板自动蚀刻装置，其特征在于所述的蠕动栗还设有软管，所述的软管一端位于隔板左侧且贯穿料箱，所述的软管另一端位于隔板右侧且贯穿料箱，所述的软管与隔板活动相连且与料箱紧配相连。7.如权利要求6所述的高效PCB板自动蚀刻装置，其特征在于所述的软管还设有过滤组件，所述的过滤组件位于软管底部，所述的过滤组件与软管紧配相连。8.如权利要求7所述的高效PCB板自动蚀刻装置，其特征在于所述的过滤组件还包括底座、盖体、第一过滤网、第二过滤网，所述的盖体位于底座上端，所述的盖体与底座螺纹相连，所述的第一过滤网位于底座内壁底部，所述的第一过滤网与底座紧配相连，所述的第二过滤网位于底座顶部且位于盖体下端，所述的第二过滤网与底座紧配相连且与盖体紧配相连。9.如权利要求8所述的高效PCB板自动蚀刻装置，其特征在于所述的底座还设有若干第一过孔，所述的第一过孔位于底座上端，所述的第一过孔贯穿底座，所述的第一过孔均布于底座。10.如权利要求9所述的高效PCB板自动蚀刻装置，其特征在于所述的盖体还设有若干第二过孔，所述的第二过孔位于盖上端，所述的第二过孔贯穿盖体，所述的第二过孔均布于盖体，所述的第二过孔与第一过孔同心。
【文档编号】H05K3/06GK205454250SQ201520966107
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2015年11月30日
【发明人】蒋华芳, 曹火生, 邓树生, 李福良
【申请人】苏州市亿利华电子有限公司