专利名称：车架及起重机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及工程机械领域，具体而言，涉及一种车架及含有该车架的起重机。
背景技术：
目前，随着起重机向大吨位的发展，为了保证其较大的起重量，车架、大臂以及转台必须相应的增加截面高度，但是国家对工程车辆有高度限制，所以对于大吨位起重机来说控制其高度是一个重点，也是一个难点。同时，起重机回转座圈起到连接上下车的作用，在起重机吊载重物时座圈需要承受巨大的载荷，如何改善座圈的受力情况也是起重机设计时一直在研究的一个课题。传统的车架是将座圈置于箱型车架的上表面，座圈与上盖板焊接，座圈的力是通过座圈与上盖板的焊缝传递到车架箱型结构上，在此焊缝得不到保证的情况下，易发生座圈与车架上盖板撕裂的情况，而且凸出的座圈会增加整车高度30mnT50mmo相关技术中公开了一种回转座圈下沉式车架结构，包括座圈、立板和上盖板。在专利“CN200720034065”的文献中，还可以查看更多相关信息。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种车架，能够降低座圈的高度，进而降低整车高度，且可提高座圈的承力能力。本实用新型还提供了 一种起重机。有鉴于此，本实用新型提供了一种车架，包括座圈、上盖板和多个立板，所述上盖板与多个所述立板固定连接，所述座圈包括上座圈和下座圈，所述上座圈设置在所述上盖板的上表面，所述下座圈设置在所述上盖板的下表面；所述上座圈与所述上盖板的上表面固定连接，所述下座圈的上表面与所述上盖板的下表面固定连接，所述下座圈的下表面与多个所述立板固定连接。本实用新型提供的技术方案，采用上、下两个座圈夹着车架上盖板的结构，降低了座圈的整体高度，进而降低了整车的高度，且提高了座圈的承力能力，降低了故障发生率。在上述技术方案中,优选地,所述上座圈厚度不大于20mm。上座圈厚度不大于20mm，可有效的降低整车的高度。在上述技术方案中，优选地，所述上座圈与所述上盖板采用角焊缝连接，和/或，所述下座圈与所述上盖板采用角焊缝连接。角焊缝连接可靠，操作简单，不会增加加工难度，且省工省料，价格低廉，可降低生产成本，板件之间无缝隙。在上述技术方案中,优选地,所述上座圈为圆环。圆环结构简单，加工方便，可节省材料，进而降低了生产成本。或者,优选地,所述上座圈为圆形板。圆形板结构简单，加工方便，能够减少加工时间，进而提高了生产效率。在上述技术方案中，优选地，所述下座圈与所述立板采用角焊缝连接。[0016]角焊缝连接可靠，操作简单，不会增加加工难度，且省工省料，价格低廉，可降低生产成本，板件之间无缝隙。在上述技术方案中，优选地，所述立板上设置有多个通孔。立板上设置有通孔，能够节省加工材料，进而降低了生产成本，且能够满足强度要求。在上述技术方案中，优选地，多个所述立板为网状分布。立板网状分布能够有效的提闻立板的承力能力，进而提闻了车架整体的承力能力，降低了故障的发生率。在上述任一技术方案中，优选地，所述上座圈由45号钢制成,所述下座圈由高强度钢制成。上、下座圈采用不同材料制成，在能够满足强度要求的情况下，降低了生产成本。本实用新型还提供了一种起重机，包括上述任一项技术方案所述的车架。显而易见，该起重机具有上述车架的全部有益效果，在此不再赘述。综上所述，本实用新型提供的车架，采用上、下两个座圈夹着车架上盖板的结构，降低了座圈的整体高度，进而降低了整车的高度，且提高了座圈的承力能力，降低了故障发生率。
图1是本实用新型所述的车架一实施例的结构示意；图2是图1中A部的放大图；图3和图4是上座圈的两种形式。其中，图1至图4中附图标记与部件名称之间的对应关系为:I上盖板，2立板，3上座圈，4下座圈。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。如图1和图2所示，本实用新型提供了一种车架，包括座圈、上盖板I和多个立板2，所述上盖板I与多个所述立板2固定连接，所述座圈包括上座圈3和下座圈4，所述上座圈3设置在所述上盖板I的上表面，所述下座圈4设置在所述上盖板I的下表面；所述上座圈3与所述上盖板I的上表面固定连接，所述下座圈4的上表面与所述上盖板I的下表面固定连接，所述下座圈4的下表面与多个所述立板2固定连接。本实用新型提供的实施例，采用上、下两个座圈夹着车架上盖板的结构，降低了座圈的整体高度，进而降低了整车的高度，且提高了座圈的承力能力，降低了故障发生率。固定连接方式可采用焊接，该连接方式连接可靠，操作简单，不会增加加工难度，且价格低廉，可降低生产成本。本领域的技术人员应当理解，固定连接方式不止焊接一种，本领域的技术人员可根据具体的需要和要求选择所需的连接方式。在上述实施例中，优选地，所述上座圈3厚度不大于20mm。上座圈厚度不大于20mm，可有效的降低整车的高度。现有技术中座圈的高度一般为30mnT50mm,本实用新型可大幅度降低座圈厚度,进而降低整车的高度。在上述实施例中，优选地，所述上座圈3与所述上盖板I采用角焊缝连接，和/或，所述下座圈4与所述上盖板I采用角焊缝连接。角焊缝连接可靠，操作简单，不会增加加工难度，且省工省料，价格低廉，可降低生产成本，板件之间无缝隙。在上述实施例中，优选地,如图3所示,所述上座圈3为圆环。 圆环结构简单，加工方便，可节省材料，进而降低了生产成本。所述上盖板的形状不只限于圆环，如图4所示，所述上座圈3为圆形板。圆形板结构简单，加工方便，能够减少加工时间，进而提高了生产效率。在上述实施例中，优选地，所述下座圈4与所述立板2采用角焊缝连接。角焊缝连接可靠，操作简单，不会增加加工难度，且省工省料，价格低廉，可降低生产成本，板件之间无缝隙。在上述实施例中，优选地，所述立板2上设置有多个通孔。立板上设置有通孔，能够节省加工材料，进而降低了生产成本，且能够满足强度要求，通孔的形状多种多样，可根据不同的需要和加工工艺的难易，选择所需要的形状。在上述实施例中，优选地，多个所述立板2为网状分布。立板网状分布能够有效的提闻立板的承力能力，进而提闻了车架整体的承力能力，降低了故障的发生率。在上述任一实施例中，优选地,所述上座圈3由45号钢制成，所述下座圈4由高强度钢制成。上、下座圈采用不同材料制成，在能够满足强度要求的情况下，降低了生产成本。本实用新型还提供了一种起重机，包括上述任一项实施例所述的车架。显而易见，该起重机具有上述车架的全部有益效果，在此不再赘述。综上所述，本实用新型提供的车架，采用上、下两个座圈夹着车架上盖板的结构，降低了座圈的整体强度，进而降低了整车的高度，且提高了座圈的承力能力，降低了故障发生率。在本实用新型中，术语“上”、“下”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种车架，包括座圈、上盖板(I)和多个立板(2)，所述上盖板(I)与多个所述立板(2)固定连接，其特征在于，所述座圈包括上座圈(3)和下座圈(4)，所述上座圈(3)设置在所述上盖板(I)的上表面，所述下座圈(4 )设置在所述上盖板(I)的下表面；所述上座圈(3 )与所述上盖板(I)的上表面固定连接，所述下座圈(4)的上表面与所述上盖板(I)的下表面固定连接，所述下座圈(4)的下表面与多个所述立板(2)固定连接。
2.根据权利要求1所述的车架，其特征在于，所述上座圈(3)厚度不大于20mm。
3.根据权利要求2所述的车架，其特征在于，所述上座圈(3)与所述上盖板(I)采用角焊缝连接，和/或，所述下座圈(4 )与所述上盖板(I)采用角焊缝连接。
4.根据权利要求3所述的车架，其特征在于，所述上座圈(3)为圆环。
5.根据权利要求3所述的车架，其特征在于，所述上座圈(3)为圆形板。
6.根据权利要求1所述的车架，其特征在于，所述下座圈(4)与所述立板(2)采用角焊缝连接。
7.根据权利要求1所述的车架，其特征在于，所述立板(2)上设置有多个通孔。
8.根据权利要求7所述的车架，其特征在于，多个所述立板(2)为网状分布。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的车架，其特征在于，所述上座圈(3)由45号钢制成，所述下座圈(4)由高强度钢制成。
10.一种起重机，其特征在于，包括如权利要求1至9中任一项所述的车架。
专利摘要本实用新型提供了一种车架及起重机，所述车架包括座圈、上盖板和多个立板，所述上盖板与多个所述立板固定连接，所述座圈包括上座圈和下座圈，所述上座圈设置在所述上盖板的上表面，所述下座圈设置在所述上盖板的下表面；所述上座圈与所述上盖板的上表面固定连接，所述下座圈的上表面与上盖板的下表面固定连接，所述下座圈的下表面与多个所述立板固定连接。本实用新型提供的车架，采用上、下两个座圈夹着车架上盖板的结构，降低了座圈的整体高度，进而降低了整车的高度，且提高了座圈的承力能力，降低了故障发生率。本实用新型还提供了一种起重机。
文档编号B66C23/62GK203021216SQ20122072895
公开日2013年6月26日 申请日期2012年12月26日 优先权日2012年12月26日
发明者吴国锐, 张琪, 张宇 申请人:三一重工股份有限公司