解决人工操作误差大，效率低的问题的技术问题，有效地降低了工人的劳动强度和生产成本、提高工作效率和产品合格率，从而实现了薄壁空心珠子的全自动化生产。而且，本实用新型无需反复冲压金属管坯。
[0031](二）更有的是，本实用新型还包括取料机构和预压机构，本实用新型的取料机构能将成型后的空心珠子吹入接料箱内，以实现自动取料，而本实用新型的预压机构能预先将金属管坯的下端冲压成接近或完全半球形，同时也使得金属管坯能预先固定于成型下模上，金属管坯在输送的过程中不容易晃动，一直保持竖直状，这样也方便后面成型上模对金属管坯的上端冲压成型。
[0032](三）本实用新型在对金属管坯进行冲压成型之前，能对金属管坯进行了多次矫正，从而提高了空心珠子质量合格率高，降低了生产成本。相比以往的空心珠子成型机，本实用新型工作效率和产品合格率都显著提高。
[0033](四）本实用新型的振动进料盘能在送料前对金属管坯进行筛选，并输送筛选后的质量合格金属管坯以供冲压成空心珠子，从而提高了空心珠子的质量合格率高，降低了生产成本。
【附图说明】
[0034]图1为本实用新型实施例一的结构示意图。
[0035]图2为图1中A处的放大结构示意图。
[0036]图3为本实用新型另一角度的结构示意图。
[0037]图4为图3中B处的放大结构示意图。
[0038]图5为本实用新型的矫正机构的结构示意图。
[0039]图6为本实用新型的成型上模的结构示意图。
[0040]图7为本实用新型的接料箱的内部结构示意图。
[0041]图8为图7的俯视图。
[0042]图9为冲压成型前金属管坯的结构示意图。
[0043]图10为冲压成型后的空心珠子的结构示意图。
【具体实施方式】
[0044]下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。
[0045]实施例一，如图1至图10所不，一种空心珠子自动成型机，包括工作台1、振动进料盘7、导料槽6、推料机构5、成型下模21、矫正机构3、旋转台2以及成型上模机构4。
[0046]所述振动进料盘7,安装于工作台1上，用于筛选并输送金属管坯11。
[0047]所述导料槽6,与振动进料盘7的出料口连接，用于输送金属管坯11。
[0048]所述推料机构5,用于往成型下模21上推送送料槽内的金属管坯11，使金属管坯11呈竖直状输送至成型下模21上。
[0049]所述成型下模21，安装于旋转台上，用于放置呈竖直状的金属管坯11并配合成型上模机构4将金属管还11冲压成空心珠子110。
[0050]所述旋转台2,安装于工作台1上，用于将成型下模21旋转输送至成型上模机构下方以供成型上模机构4冲压。
[0051]所述矫正机构3,安装于工作台1上，用于矫正成型下模21上的金属管坯11，使金属管坯11在成型下模21上保持竖直状。
[0052]所述预压机构8,安装于工作台1上，用于预先冲压成型下模上的金属管坯。
[0053]所述成型上模机构4,安装于工作台1上，用于配合成型下模21将金属管坯11的冲压成空心珠子110。
[0054]所述取料机构9,安装于工作台1上，用于取下成型下模上的空心珠子110。
[0055]作为本实用新型更具体的技术方案。
[0056]所述旋转台2包括电机22和转盘21，所述电机22是伺服电机，电机22与转盘21驱动连接，转盘21转动设置在工作台1上，多个成型下模21等距环设有转盘21上，所述成型下模21上设有呈半球形的下凹模腔210。
[0057]本实用新型的转盘21上设有进料工位、预压工位、成型工位以及取料工位，所述推料机构、预压机构、成型上模机构以及取料机构9分别位于转盘21的进料工位、预压工位、成型工位以及取料工位上，本实用新型空心珠子自动成型机包括三个矫正机构3,分别是第一矫正机构391、第二矫正机构392以及第三矫正机构393,所述第一矫正机构391、第二矫正机构392、第三矫正机构393分别位于转盘21的进料工位、预压工位、成型工位上。各个矫正机构3的矫正通道33均位于对应的成型下模21的下凹模腔210的上方。
[0058]所述矫正机构3包括第一气缸32、第二气缸31、左夹料滑块37、右夹料滑块38以及固定座35,所述固定座35设于工作台1上并位于成型下模21的一侧或上方。第一气缸32和第二气缸31设于固定座35上，所述固定座35上设有水平滑轨36,左、右夹料滑块滑动37、38设置于水平滑轨，所述第一气缸32和第二气缸31分别驱动左夹料滑块37和右夹料滑块38沿水平滑轨36相向滑动或相背滑动，以使左、右夹料滑块37、38夹合或分离，所述成型下模21位于左、右夹料滑块37、38之间，左夹料滑块37与右夹料滑块38在相对的侧面上设置有竖向矫正槽371和定位凹腔372,所述定位凹腔372位于竖向矫正槽371的底端并与竖向矫正槽371的底端相通，所述竖向矫正槽371的顶端位于左、右夹料滑块37、38的顶面。当然，所述的竖向矫正槽也可以设计成，竖向矫正槽371由左、右夹料滑块37、38的底面延伸至左、右夹料滑块37、38的顶面。
[0059]当左、右夹料滑块37、38夹合时，左、右夹料滑块37、38上的两定位凹腔372合拢定位成型下模21，同时，左、右夹料滑块37、38的两竖向矫正槽371合拢为一矫正通道33，所述矫正通道33位于该成型下模21的下凹模腔210的上方。
[0060]所述第一气缸32、第二气缸31位于固定座3的第一端，左、右夹料滑块37、38位于固定座3的第二端，所述固定座3的第一端设有底座330,所述底座330与固定座3呈L字型连接，所述底座330设于工作台上，所述固定座位于转盘的上方。
[0061]更优选的，所述左、右夹料滑块37、38的竖向矫正槽371为两个对称的半圆柱型凹槽，左、右夹料滑块37、38夹合时，两个半圆柱型凹槽合拢为一呈圆柱型的矫正通道33。
[0062]当然，左、右夹料滑块37、38的竖向矫正槽371也可以设计成两个对称的方型凹槽，左、右夹料滑块37、38夹合时，两个方型凹槽合拢为一呈长方体型的矫正通道33。
[0063]所述导料槽6呈直线状，所述推料机构5位于导料槽6的出料端，振动进料盘7位于导料槽6的进料端，所述推料机构5包括推料气缸52和推料座54,推料座54上设有推料槽51，所述导料槽6与推料槽51呈T字型连通，所述推料槽51的一端设有下料管55,所述推料气缸52设于推料座54上并位于推料槽51的另一端，所述推料气缸52的气缸杆53位于推料槽51内，推料槽51与导料槽6的出料端连通，所述下料管55位于转盘21的进料工位，下料管55的出口位于第一矫正机构31的矫正通道33上方。
[0064]所述预压机构8包括预压气缸81和预压气缸座82,预压气缸座82设于气缸座42上，预压气缸81设于预压气缸座82上并位于第二矫正机构3的上方，所述预压气缸81位于转盘21的预压工位上，所述预压气缸81的气缸杆竖直向下并朝向第二矫正机构392的矫正通道33。
[0065]所述成型上模机构4包括成型气缸43、气缸座42、成型上模46、模套44以及滑块45,气缸座42设于工作台1上，成型气缸43设置于气缸座42上，所述气缸座42上设有竖直滑轨41，成型气缸43与滑块45驱动连接，滑块45滑动设置于竖直滑轨41上，所述成型上模46设于滑块45上，模套44套设于成型上模46外，成型上模46底部对应下凹模腔210设有呈半球形的上凹模腔460,所述成型上模机构4位于转盘21的成型工位处，所述成型上模46位于第三矫正机构393的矫正通道33的上方。
[0066]所述取料机构9包括吹气气缸92、吹气管91和接料箱10,所述吹气气缸92的气缸杆与吹气管91连接，所述吹气管91位于转盘21的上方，所述吹气管91的出气口朝向接料箱10的接料口 101，所述吹气管91和接料箱10位于转盘21的取料工位上，所述成型下模21位于吹气管91的出气口和接料箱10的接料口 101之间。
[0067]作为本实用新型更优化的技术方案。
[0068]所述成型上模46、成型下模21呈圆柱状，下凹模腔210设于成型下模21的中心，上凹模腔460设于成型上模46中心。所述下凹模腔210和上凹模腔460具体可以设计成半橄榄球状或半圆球状。