一种毛刷全自动生产设备的制作方法

本发明涉及毛刷生产设备技术领域，具体属于一种毛刷全自动生产设备。

背景技术：

毛刷在日常生活、工业生产中都是比较常用的工具之一，毛刷主要由刷柄和嵌装在刷柄内刷丝组成，刷丝一般采用尼龙、pbt、pet、pvc以及pp等塑料丝，运用人造纤维微原材料的毛刷，具有质量稳定、长度不限、颜色多样等优点，当然最主要的还是生产成本低；在毛刷生产过程中，通常是将塑料丝插入刷柄中，采用压条、热熔胶等方式固定，由于塑料丝在拉丝裁剪时长度不一，且裁剪处多有毛刺，因而需要先进行裁切，现有的裁切工艺一般是将一束塑料丝人工对齐，然后手持塑料丝在裁切设备上完成裁切，不仅无法保证塑料丝的规格统一，还会产生新的毛刺和折边，需要人工修剪，工作效率低，产品质量不好，人工裁切完成后，需要将刷丝顶部成束地通过热熔的方式熔接为一体，并涂覆热熔胶后扦插入刷柄内，而这一过程通常也是通过人工手动操作完成，不仅效率低下，产品品质差，还容易造成人员的烫伤和增加刷丝的报废概率，刷丝嵌入刷柄后，还要将其移送到冲压成型设备上完成最终的咬合定型，再人工取下并收集，严重影响了生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供了一种毛刷全自动生产设备，克服了现有技术的不足，通过采用自动送料、对齐、冲裁、热熔、涂胶和扦插的方式，实现毛刷整个生产过程的自动化，使得塑料刷丝裁切整齐、规格统一，采用自动热熔、涂胶和冷却的工艺，使得熔接平整、涂胶均匀，采用机械手完成物料的自动放取，极大提高了生产效率，改善了产品品质，避免资源浪费，高效实用。

本发明采用的技术方案如下：

一种毛刷全自动生产设备，包括机架、输送带、基板、机械手和冲压成型设备，所述输送带设置于机架上，所述基板固定于机架上，且其顶面与输送带上部的内侧底面贴合，所述机械手位于输送带的输出端外侧，所述冲压成型设备位于机架和机械手的一侧，所述机架的底部设有驱动电机，所述驱动电机与输送带的输入轴通过链条相连接，所述输送带的外表面上固定连接有若干等距排列的固定槽，所述基板上沿输送带的传送方向依次设有送料装置、定位装置、裁剪装置、热熔装置、涂胶装置、冷却装置和扦插装置，所述送料装置包括固定在基板上的支撑板、支撑板上安装的送料轮组、送料轮组上套接的同步带、同步带表面上设置的等距拨板、固定在支撑板外侧并与送料轮组的输入端相连的送料电机、拨板两侧设置的导向槽和导向槽正上方设置的进料漏斗，所述定位装置包括分别位于输送带两侧的定位气缸和定位挡板，所述定位气缸输出端固定连接有定位推板，所述裁剪装置包括固定连接在基板上的支架、支架顶部连接的压紧气缸和位于压紧气缸两侧的裁剪气缸、压紧气缸输出端固定连接的压板、裁剪气缸输出端固定连接的刀片，所述热熔装置包括分别位于输送带两侧的推送气缸和热熔槽，所述推送气缸的输出端固定连接有推送板，所述扦插装置包括固定在机架上的扦插电机、扦插电机顶部输出端固定连接的转轴、转轴顶部连接的转盘、转盘顶部设置的固定轴和位于输送带另一侧的扦插气缸，所述扦插气缸的输出端固定连接有扦插推送板，所述固定轴上套接有刷柄。

优选的，所述输送带采用链条传动的板式输送机结构，固定槽与输送带通过螺钉固定连接。

优选的，所述进料漏斗上设有活动侧板，所述活动侧板的顶端与相邻两侧壁的顶端相铰接，所述活动侧板的外侧设有振动电机，所述振动电机的输出端连接有凸轮，所述凸轮的曲面与活动侧板的外侧面相接触。

优选的，所述转盘的底部与基板的顶面之间设有推力轴承。

优选的，所述刷柄的内侧设有连接柱，所述固定轴的侧面上设有与连接柱相匹配的滑槽。

优选的，所述导向槽的截面为“u”形，所述送料装置的拨板沿导向槽的内部移动，且导向槽的底部设有弧形末端，弧形末端的底部与输送带的顶部相接触。

优选的，所述压板上在与刀片相对应的位置开设有通孔，所述刀片贯穿通孔。

优选的，所述压板的底部设有两个与固定槽相配合的凸起，且两个凸起的间距与裁剪装置到热熔装置的中心间距相等。

与已有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明通过采用自动送料、对齐、冲裁、热熔、涂胶和扦插的方式，实现毛刷整个生产过程的自动化，使得塑料刷丝裁切整齐、规格统一，采用自动热熔、涂胶和冷却的工艺，使得熔接平整、涂胶均匀，采用机械手完成物料的自动放取，极大提高了生产效率，改善了产品品质，避免资源浪费，高效实用。

附图说明

图1为本发明的前视结构示意图；

图2为本发明的俯视结构示意图。

具体实施方式

参见附图，一种毛刷全自动生产设备，包括机架1、输送带2、基板10、机械手11和冲压成型设备12，输送带2设置于机架1上，输送带2采用链条传动的板式输送机结构，基板10固定于机架1上，且其顶面与输送带2上部的内侧底面贴合，机械手11位于输送带2的输出端外侧，冲压成型设备12位于机架1和机械手11的一侧，机架1的底部设有驱动电机13，驱动电机13与输送带2的输入轴通过链条相连接，输送带2的外表面上固定连接有若干等距排列的固定槽14，固定槽14与输送带2通过螺钉固定连接，基板10上沿输送带2的传送方向依次设有送料装置3、定位装置4、裁剪装置5、热熔装置6、涂胶装置7、冷却装置8和扦插装置9，送料装置3包括固定在基板10上的支撑板31、支撑板31上安装的送料轮组32、送料轮组32上套接的同步带33、同步带33表面上设置的等距拨板34、固定在支撑板31外侧并与送料轮组32的输入端相连的送料电机35、拨板34两侧设置的导向槽36和导向槽36正上方设置的进料漏斗37，导向槽36的截面为“u”形，拨板34沿导向槽36的内部移动，且导向槽36的底部设有弧形末端，弧形末端的底部与输送带2的顶部相接触，进料漏斗37上设有活动侧板38，活动侧板38的顶端与相邻两侧壁的顶端相铰接，活动侧板38的外侧设有振动电机39，振动电机39的输出端连接有凸轮，凸轮的曲面与活动侧板38的外侧面相接触，定位装置4包括分别位于输送带2两侧的定位气缸41和定位挡板42，定位气缸41输出端固定连接有定位推板43，裁剪装置5包括固定连接在基板10上的支架51、支架51顶部连接的压紧气缸52和位于压紧气缸52两侧的裁剪气缸53、压紧气缸52输出端固定连接的压板54、裁剪气缸53输出端固定连接的刀片55，压板54上在与刀片55相对应的位置开设有通孔，刀片55贯穿通孔，压板54的底部设有两个与固定槽14相配合的凸起，且两个凸起的间距与裁剪装置5到热熔装置6的中心间距相等，热熔装置6包括分别位于输送带2两侧的推送气缸61和热熔槽62，推送气缸61的输出端固定连接有推送板63，扦插装置9包括固定在机架上的扦插电机91、扦插电机91顶部输出端固定连接的转轴92、转轴92顶部连接的转盘93、转盘93顶部设置的固定轴94和位于输送带另一侧的扦插气缸95，扦插气缸95的输出端固定连接有扦插推送板96，转盘93的底部与基板10的顶面之间设有推力轴承，固定轴94上套接有刷柄15，刷柄15的内侧设有连接柱，固定轴94的侧面上设有与连接柱相匹配的滑槽。

本发明在使用时，将刷丝按照送料方向整把放入进料漏斗37中，刷丝自然下落，送料电机35带动送料轮组32工作，进料漏斗37中下落的刷丝落入拨板34之间，同步带33带动拨板34沿导向槽36向下移动，拨板34将刷丝拨送到输送带2上的固定槽14中，振动电机39转动，带动凸轮与活动侧板38间歇接触，使活动侧板38产生小幅摆动，使进料漏斗37中的刷丝下落顺畅，驱动电机13驱动输送带2带动固定槽14移动，当固定槽5到达定位推板43所在位置时，驱动电机13暂停，定位气缸41动作，推动定位推板43将刷丝推至与定位挡板42相接触，而后定位气缸41反向动作，将定位推板43复位，驱动电机13继续工作，输送带2将装有刷丝的固定槽14移至压板54的正下方，此时后续的固定槽14也正好到达定位推板43所在的位置，驱动电机13暂停，压紧气缸52动作将压板54向下移动，使压板54底部的凸起压入固定槽14中，固定槽14中的刷丝被压紧固定，两个裁剪气缸53动作，带动两个刀片55同时向下移动，完成刷丝两端的裁切，而后裁剪气缸53和压紧气缸51依次反向动作，使刀片55和压板54先后复位，此时驱动电机13继续工作，输送带2将固定槽14送至热熔装置6处，驱动电机13暂停，推送气缸61动作，推动推送板63将裁剪后的刷丝推至热熔槽62内，此时压板54处于下压位置，将刷丝压紧，热熔槽62对刷丝的端部进行加热熔融，使刷丝端部熔接作为一体，压板54复位后，驱动电机13继续工作，输送带2将固定槽14送至涂胶装置9处，完成热熔胶的涂覆，而后驱动电机13继续工作，输送带2将固定槽14送至冷却装置8处，完成热熔胶的冷却，驱动电机13继续工作，输送带2将固定槽14送至扦插装置9处，驱动电机13暂停，扦插气缸95动作，带动扦插推送板96将固定槽14内的刷丝束推入固定轴94外套接的刷柄15的嵌装槽内，扦插完成后，扦插气缸95反向动作，使扦插推送板96复位，扦插电机91通过转轴92和转盘93使刷柄15转动一定的角度，待下一个固定槽14达到后，再次完成扦插过程，当一个刷柄15上的刷丝扦插一圈后，机械手11将其抓取并放置在冲压成型设备12的模具上，在冲压成型设备12上完成刷柄15与刷丝的咬合及刷柄15的造型，刷柄15冲压成型后，机械手11将其再次抓取并放置在成品收集区，而后机械手11从刷柄备料区抓取新的刷柄15，并将其准确放置于扦插装置9的固定轴94上，重复上述过程，如此完成毛刷的全自动生产。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。