专利名称：棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构。
背景技术：
传统棱镜与镜片的加工，均以预定体积或重量的玻璃碇块，由加热熔炉升温至可锻压的成型温度，再由锻压机逐个锻压成型，如图1所示，最后施以各平面或弧面的研磨与抛光；然而，随着棱镜、镜片大小(体积)的不同，模具与锻压机均需准备各型式的规模方能生产，造成设备成本极为沉重的负担，且锻压成型的效率受限于入料不精确、退料温度仍高的安全性考虑，也使产量与品质受到极大限制而无法降低生产成本。
因此，如何开发一种更具适用性、效率性与实用性的锻压成型机结构，实为相关业者须努力研发突破的目标及方向。
实用新型内容本实用新型的主要目的在于提供一种棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构，其针对变换适用性、效率性与实用性的目标加以开发设计，可促使锻压成型机达到连续锻压加工成型、入料振动辅助与自动退料的实用效果。
本实用新型的另一目的是提供一种棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构，其可使锻压成型机配合粗胚成型体积，达到可倍数变换单次加工成型数量，并利用成组的加工动作设计，提升锻压成型加工精度及延长锻压成型机寿命。
本实用新型提供的一种棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构，其锻压棱镜或镜片粗胚的上胚模成列组设于各导滑杆的末端，且各导滑杆的上端由缓冲元件及万向杆组连于各油压缸的动作杆端部，其中各导滑杆穿置滑设于机台上方承台的导滑座内，而各油压缸则架组于承台上方的拱座上，锻压粗胚的下胚模成列组设于成型备锻装置上，下胚模凸浮于机台上并位于上胚模的正下方，机台两侧各有一受气压缸动作、滑轨导引的滑架，而滑架上再设有气压缸可垂降动作于滑架间的架板，使架板上成列的入料导模可滑移至上胚模与下胚模间，并向下靠近下胚模上缘承接加热熔炉落料嘴滑出的胚料，其特征是该成型备锻装置设有一预热旋动主轴，其外端以齿轮组受驱动源配合检知器呈分段旋转动作，而成列的下胚模以多组分别组设于预热旋动主轴上对称设置的模架座上，且各下胚模的落料顶心凸伸于模架座的相对内缘，另各模架座端侧穿口外各架组一振动气压缸，使振动气压缸轴杆端部间跨架一穿置于模架座穿口的顶压板，可促使锻压成型机达到连续锻压加工成型、入料振动辅助与自动退料的实用目的。
较佳地，各导滑杆相邻成组于缓冲元件上方由连结件共同组设一所述万向杆，于万向杆上组连数量较少、缸径较大的所述油压缸，配合各导滑杆末端由连固件相邻成组共同组设上胚模，或由各导滑杆独立组设倍增的上胚模并与下胚模对应。
根据上述方案，本实用新型主要由对称设置有模架座的预热旋动主轴，跨架穿置于模架座穿口外振动气压缸上的顶压板，配合检知器、齿轮组及驱动源构组成该成型备锻装置，又上胚模块设置的导滑杆可由连结件、连固件相邻成组并合，其特殊的组合结构设计，可促使锻压成型机达到连续锻压加工成型、入料振动辅助、自动退料与倍数变换单次加工成型数量、提升锻压成型加工精度及延长锻压成型机寿命的实用目的。
图1为棱镜、镜片粗胚成型示意图。
图2为本实用新型锻压成型机的正视图。
图3为本实用新型锻压成型机的侧视图。
图4为本实用新型锻压成型机的侧面组合剖视图。
图5为本实用新型锻压成型机的正面动作示意图一。
图6为本实用新型锻压成型机的侧面动作示意图一。
图7为本实用新型锻压成型机的正面动作示意图二。
图8为本实用新型锻压成型机的侧面动作示意图二。
图9为本实用新型锻压成型机的侧面动作示意图三。
图10为本实用新型锻压成型机实施例正面示意图。
元件符号说明10……锻压成型机11、111……上胚模12……导滑杆13……缓冲元件14……万向杆15……油压缸16……机台 17……承台18……导滑座19……拱座20、201……下胚模 21……气压缸22……滑轨 23……滑架24……气压缸25……架板26、261……入料导模 27……加热熔炉28……落料嘴30……成型备锻装置31……预热旋动主轴 32……齿轮组33……驱动源34……检知器35……模架座36……落料顶心37……穿口 38……振动气压缸39……顶压板40……回火导送装置41……连结件42……连固件
具体实施方式
首先，请先参阅图2、3、4所示，本实用新型提供的一种棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构，其锻压棱镜或镜片粗胚的上胚模11成列组设于各导滑杆12的末端，且各导滑杆12的上端利用缓冲元件13及万向杆14组连于各油压缸15的动作杆端部，其中各导滑杆12穿置滑设于机台16上方承台17的导滑座18内，而各油压缸15则架组于承台17上方的拱座19上，另锻压粗胚的下胚模20仍成列组设于成型备锻装置30上，使下胚模20得以凸浮于机台16上并位于上胚模11的正下方，如图5、6所示，又机台16两侧各有一受气压缸21动作、滑轨22导引的滑架23，而滑架23上再设有气压缸24可垂降动作于滑架23间的架板25，使架板25上成列的入料导模26得以滑移至上胚模11与下胚模20间，并向下靠近下胚模20上缘承接加热熔炉27落料嘴28滑出的胚料，如图7、8所示，其主要特征在于该成型备锻装置30设有一预热旋动主轴31，其外端以齿轮组32受驱动源33(可为伺服马达、气压制动装置、油压制动装置等)配合检知器34呈分段旋转动作，而成列的下胚模20以多组分别组设于预热旋动主轴31上对称设置的模架座35上，且各下胚模20的落料顶心36需凸伸于模架座35的相对内缘，另各模架座35端侧穿口37外各架组一振动气压缸38，使振动气压缸38轴杆端部间跨架一穿置于模架座35穿口37的顶压板39，可促使锻压成型机10达到连续锻压加工成型、入料振动辅助与自动退料的实用目的，如图9所示；其中成型备锻装置30的下方也可架设一回火导送装置40，以迅速导引落料的粗胚回火处理。
如图3、5、7所示，其中各导滑杆12可相邻成组于缓冲元件13上方利用连结件41共同组设一万向杆14，再于万向杆14上组连数量较少、缸径较大的油压缸15，配合各导滑杆12末端利用连固件42相邻成组共同组设上胚模11，或由各导滑杆12独立组设倍增的上胚模111并与下胚模201对应，如图10所示，可促使锻压成型机10配合粗胚成型体积，达到可倍数变换单次锻压加工成型数量，并利用相邻成组的加工动作设计，提升锻压成型加工精度与延长锻压成型机10寿命的实用目的。
另，其中具入料导模26的架板25，可由气压缸21动作利用滑架23移至机台16的前缘侧上方，可进一步防止人员物品的接近，并保护动作中的上、下胚模11、20与连动的机具，以增加锻压成型机10的使用安全性。
现就本实用新型的使用情形及预期达到的功效、优点说明如后本实用新型主要利用对称设置有模架座35的预热旋动主轴31，供多组成列的下胚模20组设于模架座35上，配合检知器34、齿轮组32及驱动源33的分段旋转动作，使各模架座35上的下胚模20呈连续状态提供上胚模11的锻压成型加工；而跨架穿置于模架座35穿口37外振动气压缸38间上的顶压板39，于旋动至待锻压位置状态时，由振动气压缸38经顶压板39动作落料顶心36振动，可促使经入料导模26落入下胚模20的胚料，受振动辅助平稳置放至定位，以供精确锻压加工成型，排除不良粗胚的产生与锻压成型机10的损耗及误差；又当被旋动至落料位置状态时，仍由振动气压缸38经顶压板39动作落料顶心36振动，辅助下胚模20自动退料，配合回火导送装置40，更可迅速导引落料的粗胚回火处理。
另成列上胚膜11组设的导滑杆12上端缓冲元件13，可利用连结件41共同架组一万向杆14及数量较少、缸径较大的油压缸15，使由单一油压缸15经万向杆14及连结件41、缓冲元件13动作导滑杆12的行程，可因并组相邻的导滑杆12，提升锻压成型加工精度，更使油压缸15及万向杆14的行程更不偏斜且相互导持，并减化构件与固障的可能，以进一步提升锻压成型机10的使用寿命，又相邻成组的导滑杆12末端也可利用连固件42共同组设上胚模11，或使各导滑杆12独立组设倍增的上胚模111，达到同一锻压成型机10能简易变换单次锻压加工成型的数量，应用于不同尺寸(体积)的粗胚成型加工作业，以提供锻压成型机10的适用性。
权利要求1.一种棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构，其锻压棱镜或镜片粗胚的上胚模成列组设于各导滑杆的末端，且各导滑杆的上端由缓冲元件及万向杆组连于各油压缸的动作杆端部，其中各导滑杆穿置滑设于机台上方承台的导滑座内，而各油压缸则架组于承台上方的拱座上，锻压粗胚的下胚模成列组设于成型备锻装置上，下胚模凸浮于机台上并位于上胚模的正下方，机台两侧各有一受气压缸动作、滑轨导引的滑架，而滑架上设有气压缸可垂降动作于滑架间的架板，使架板上成列的入料导模可滑移至上胚模与下胚模间，并向下靠近下胚模上缘承接加热熔炉落料嘴滑出的胚料，其特征是该成型备锻装置设有一预热旋动主轴，其外端以齿轮组受驱动源配合检知器呈分段旋转动作，而成列的下胚模以多组分别组设于预热旋动主轴上对称设置的模架座上，且各下胚模的落料顶心凸伸于模架座的相对内缘，另各模架座端侧穿口外各架组一振动气压缸，振动气压缸轴杆端部间跨架一穿置于模架座穿口的顶压板。
2.如权利要求1所述的棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构，其特征是成型备锻装置的下方架设一回火导送装置。
3.如权利要求1所述的棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构，其特征是各导滑杆相邻成组于缓冲元件上方由连结件共同组设一所述万向杆，于万向杆上组连数量较少、缸径较大的所述油压缸，配合各导滑杆末端由连固件相邻成组共同组设上胚模，或由各导滑杆独立组设倍增的上胚模并与下胚模对应。
4.如权利要求1所述的棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构，其特征是具入料导模的架板通过气压缸动作而由滑架移至机台的前缘侧上方。
5.如权利要求1所述的棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构，其特征是该驱动源为伺服马达、气压制动装置或油压制动装置。
专利摘要本实用新型公开了一种棱镜、镜片粗胚锻压成型机结构，其包括成列组设有下胚模的成型备锻装置，其特别设有一预热旋动主轴，其外端以齿轮组受驱动源配合检知器呈分段旋转动作，而成列的下胚模以多组分别设于预热旋动主轴上对称设置的模架座上，各下胚模的落料顶心凸伸于模架座的相对内缘，另各模架座端侧穿口外可各架组一振动气压缸，使其缸轴杆端部间跨架一穿置于模架座穿口的顶压板，以促使锻压成型机达到连续锻压加工成型、入料振动辅助与自动退料的实用目的。
文档编号C03B11/06GK2771195SQ20052000542
公开日2006年4月12日 申请日期2005年2月24日 优先权日2005年2月24日
发明者李贵华 申请人:李贵华