分区等静压成型模具的制作方法

本发明涉及陶瓷砖的成型模具技术领域,具体涉及一种可分区域控制的等静压成型模具。

背景技术：

陶瓷砖粉料成型采用等静压成型模具是目前陶瓷砖生产普遍使用的传统方式。目前，陶瓷砖等静压成型的坯体经变温烧成后，单腔件的烧成尺寸误差和多腔件的烧成尺寸误差，一般是采用调节布料误差、模具上垫垫片、增加模具的等静压面积、控制烧成气氛等方式解决。

然而，传统的陶瓷砖烧成尺寸误差调节耗时较长，调节范围受到限制，致使陶瓷砖烧成尺寸误差，单腔件大小头、收腰的尺寸误差和多腔件之间的尺寸误差等质量缺陷。陶瓷砖有磨边和不磨边的陶瓷砖。不磨边尺寸差直接影响着产品的品质；磨边的陶瓷尺寸差影响着磨边量和磨边质量。

等静压成型模具是在模芯的成型面上粘结胶片，并且在成型面与胶片之间分隔有若干相互连通的油腔，油腔内充注液压油。压制砖坯时，利用连通器原理，每个油腔的胶片的压强相等，以此来实现砖坯各处的密度均匀，减少烧成尺寸误差。但是这种等静压成型模具一般都局限于布料均匀度各个区域误差不大的情况，如果误差过大的话，还是难以保证压制砖坯时各区域密度均匀。原因是胶片不可能过度变形，对于缺粉严重的区域，是难以压至与其它区域一样密度的。因此现有的陶瓷砖等静压成型还是存在烧成尺寸误差控制欠佳的问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种通过分区域来控制陶瓷砖烧成尺寸误差的模具。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：一种分区等静压成型模具，包括有模芯以及用以固定模芯的模座，模芯的型面复合有胶片，胶片与模芯之间形成有若干油腔，其特征在于：所述模芯的所有油腔按区域划分，同一区域内的油腔连通，不同区域的油腔封闭隔离，模芯的基体内分别开设有连通各个区域油腔的第一通孔，模座内亦分别开设有对应每一第一通孔的第二通孔，第一通孔和第二通孔之间连接管道。

在上述基础上，所述管道与第一通孔和第二通孔之间采用快速接头连接。

采用本发明所带来的有益效果：本发明将模芯的成型面上的油腔分成若干区域，同一区域内的油腔连通，不同区域的油腔封闭隔离。这样每一区域内的油腔都可采用单独的油路供油，并独立调节每一路油的油压，对于烧成尺寸误差大的、布料密度差别大的，就可通过调节对应区域的油压，以尽可能地保证压制砖坯时各区域密度均匀，减少烧成尺寸误差。

附图说明

图1为本发明中模芯的结构示意图；

图2为本发明等静压成型模具的结构示意图。

具体实施方式

如图1、2所示，一种分区等静压成型模具，包括有模芯1以及用以固定模芯1的模座2，模芯1的型面复合有胶片3，胶片3与模芯1之间形成有若干油腔4。在本发明中，所述模芯1的所有油腔4按区域划分，比如图1、2中的安装三套模芯的多腔成型模具，每一模芯分A、B区域，当然也可更加细分成多个区域，这当因应需要而设。同一区域内的油腔4连通，不同区域的油腔4封闭隔离，模芯1的基体内分别开设有连通各个区域油腔4的第一通孔5，模座2内亦分别开设有对应每一第一通孔5的第二通孔6，第一通孔5和第二通孔6之间连接管道7。这样，本发明分区等静压成型模具就可采用具有多路的液压系统供油，每一区域内的油腔4分别与一路油路连接，这样每路油路的油压就均可设成独立调节，对于烧成尺寸误差大的、布料密度差别大的，就可通过调节对应区域的油压，以尽可能地保证压制砖坯时各区域密度均匀，减少烧成尺寸误差。

为了实现分区等静压成型模具的快速安装，，所述管道7与第一通孔5和第二通孔6之间采用快速接头连接。