高压注浆成型机的顶紧机构及成型机的制作方法

本发明涉及陶瓷生产的注浆成型生产设备技术领域，更具体地是，涉及一种高压注浆成型机的顶紧机构及成型机。

背景技术：

目前国内的卫生陶瓷生产企业，其座便器产品的坯体成型，一直沿用着上世纪八十年代的微压注浆成型工艺。绝大多数是利用石膏模型注浆成型，每天的注浆次数停留在1—2次，作业效率一直得不到提升，而且用于石膏模型烘干的能源消耗量也比较大。此外，传统的石膏模型注浆成型工艺存在着操作环境恶劣、占地面积大、劳动强度高、生产效率低等弊端。

高压注浆成型技术近期有了一些发展，能够大幅度的提高生产效率、减轻工人的劳动强度、减少能源消耗量、降低环境污染。采用高压注浆成型技术替代传统的石膏模型微压注浆成型工艺，已成为国内陶瓷行业的共识。国内一些企业也陆续引进或开发高压注浆成型技术及设备，但业内普遍使用大行程的油缸顶紧方式将两个半模相向运动运动并顶紧形成成型模。大行程的油缸，可以获得足够的脱模空间，造成当需要生产大型陶瓷坯体时，整个设备外形尺寸过大，占地空间过宽，设备笨重，运输、安装及维护成本高，能耗大，排放多、对环境污染较严重等缺陷。例如，中国专利cn10549246a公开了一种日用瓷高压注浆成型机，其包括机架上方的横梁和下方的底座，上方的横梁上装上模架；底座上装下模架，底座下方设有若干个加压油缸，这些加压油缸将底座抬起向上模架不断靠近并压紧，形成成型模，然后向该成型模内进行高压注浆的操作。在该技术中，其顶紧机构就是设于所述底座下方的至少一个加压油缸（主加压油缸和两个左右副加压油缸）,其中所述加压油缸就是前述的“大行程的油缸顶紧方式”,在该成型机的工作过程中，加压油缸必须有足够的运动行程来实现顶紧和脱模的操作。可见，该现有的成型机，会造成加压油缸及整改设备的外形尺寸过大，占地空间过宽，设备笨重，运输、安装及维护成本高，能耗大，排放多、对环境污染较严重等技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种高压注浆成型机的顶紧机构，其紧顶液压油缸的伸缩运动行程更短，能够通过短行程即可实现预期的加压顶紧的目的，能耗更低，使设备结构更紧凑，占用空间更小。

本发明的另一个目的是提供一种具有上述顶紧机构的高压注浆成型机，其设备外形尺寸更小、占用空间小、便于运输和安装、能耗低，排放少，对环境更加友好。

为了实现上述目的，本发明所采所用的技术方案包括：

一种高压注浆成型机的顶紧机构，其安装在一个高压注浆成型机上，其包括一个机架，在所述机架上方设有一个横梁，所述横梁上固定有至少一个顶紧油缸；所述横梁下方设有一个模架固定板，所述模架固定板的下侧用于装设一个上模架；所述模架固定板的上侧对应于所述顶紧油缸设有油缸顶紧辅助杆；一个升降装置，该升降装置驱动所述模架固定板，使所述模架固定板能够沿所述机架上下移动至预定高度；一个辅助杆位置切换装置，作用于所述油缸顶紧辅助杆，切换所述油缸顶紧辅助杆的位置，使所述油缸顶紧辅助杆与所述顶紧油缸对齐或者不对齐；当所述油缸顶紧辅助杆与所述顶紧油缸对齐时，所述顶紧油缸伸出，对应推顶所述油缸顶紧辅助杆，而所述油缸顶紧辅助杆推顶所述模架固定板，使所述模架固定板向下压紧。

根据本发明一个实施例，所述升降装置为一个升降油缸，所述升降油缸固定在所述横梁上，所述升降油缸的活塞杆与所述模架固定板连接。

根据本发明一个实施例，包括一个行程监测装置，所述行程监测装置实时监测所述模架固定板所在的位置。

根据本发明的一个实施例，所述行程监测装置安装在所述机架上，并将其监测到所述模架固定板的位置反馈到一个控制模块。

根据本发明的一个实施例，所述辅助杆位置切换装置设于所述模架固定板的上方。

根据本发明的一个实施例，所述油缸顶紧辅助杆包括一个第一油缸顶紧辅助杆；所述辅助杆位置切换装置包括一个旋出气缸、一个第一转动座及一个第一连动臂；其中所述旋出气缸的固定在所述模架固定板上；所述第一转动座包括一个第一转筒和一个第一转筒座，所述第一转筒套设在所述第一转筒座外，所述第一转筒座底部固定在所述模架固定板上，所述第一转筒能够以所述第一转筒座为轴发生转动；所述第一连动臂的一端与所述第一转筒连接，所述第一连动臂的另一端连接所述第一油缸顶紧辅助杆；所述旋出气缸驱动所述第一转筒顺时针或逆时针旋转，连动所述第一转筒上连接的所述第一连动臂同步旋转，所述第一连动臂带动所述第一油缸顶紧辅助杆移动，使所述第一油缸顶紧辅助杆移动到所述顶紧油缸的正下方或者从该顶紧油缸的正下方移出偏离所述顶紧油缸。

根据本发明的一个实施例，所述旋出气缸的活塞杆上设有一个伸出长度检测装置，所述伸出长度检测装置检测所述旋出气缸的伸出长度，并将检测结果反馈到一个控制模块。

根据本发明的一个实施例，所述油缸顶紧辅助杆包括一个第二油缸顶紧辅助杆；所述辅助杆位置切换装置还包括一个连杆、一个第二转动座及一个第二连动臂；所述第二转动座包括一个第二转筒和一个第二转筒座，所述第二转筒套设在所述第二转筒座外，所述第二转筒座底部固定在所述模架固定板上，所述第二转筒能够以所述第二转筒座为轴发生转动；所述第二连动臂的一端与所述第二转筒连接，所述第二连动臂的另一端连接所述第二油缸顶紧辅助杆；所述连杆的一端连接在所述第一转筒，所述连杆的另一端连接在所述第二转筒；所述旋出气缸驱动所述第一转筒顺时针或逆时针旋转，连动所述连杆，所述连杆带动所述第二转筒顺时针或逆时针转动，所述第二转筒带动所述第二连动臂，使所述第二油缸顶紧辅助杆移动到所述顶紧油缸的正下方或者从该顶紧油缸的正下方移出偏离所述顶紧油缸。

根据本发明的一个实施例，所述模架固定板上设有一个垫板，所述垫板固定在所述模架固定板上，所述垫板与所述顶紧油缸在垂直方向上正对，所述垫板具有一定厚度，能够垫在所述第一或第二油缸顶紧辅助杆的下端。

根据本发明的一个实施例，所述顶紧油缸的数量为2个，设在所述横梁的两端且以所述横梁的中线对称。

根据本发明的一个实施例，所述连杆由第一关节连杆、第二关节连杆、第三关节连杆铰接组成，该第一关节连杆刚性连接所述第一转筒，该第三关节连杆刚性连接所述第二转筒。

一种高压注浆成型机，具有以上任一技术方案所述的顶紧机构，所述高压注浆成型机还包括一个设于所述机架下方的底座，所述底座用于装设一个下模架，所述下模架与所述上模架相对应。

根据本发明的一个实施例，所述高压成型机还包括一个泥浆罐、增压泵、高压储浆罐、输浆管；所述泥浆罐通过增压泵与所述高压储浆罐连接，所述高压储浆罐通过所述输浆管连接所述上模架或下模架。

根据本发明的一个实施例，所述辅助杆位置切换装置还能切换所述油缸顶紧辅助杆的水平角度，使所述油缸顶紧辅助杆水平角度在[0°-90°]变化。在不需要使用油缸顶紧辅助杆时，可将其平放下来，更可进一步减少顶紧机构所占用的空间。

此外，根据本发明的设计思路，主要是将现有技术中顶紧油缸的驱动推杆分为两个部分，即一个部分是顶紧油缸自带的活塞杆l，一部分是可以被控制移动的油缸顶紧辅助杆两个部分，当油缸顶紧辅助杆与顶紧油缸的活塞杆对齐时，连接成一个推顶模架固定板的驱动推杆；当所述油缸顶紧负辅助杆从顶紧油缸的下方移出来时，顶紧油缸不对模架固定板起到推顶作用。

根据这一设计思路，在前一方案的基础上，还可以将该方案所描述的顶紧机构颠倒过来使用，即在所述模架固定板上安装下模架，顶紧的方向是从下到上的方向推顶压紧。为此本发明的技术方案还包括：

一种高压注浆成型机的顶紧机构，其安装在一个高压注浆成型机上，其包括一个机架，在所述机架下方设有一个底部横梁，所述底部横梁上固定有至少一个顶紧油缸；所述底部横梁上方设有一个模架固定板，所述模架固定板的上侧用于装设一个下模架；所述模架固定板的下侧对应于所述顶紧油缸设有油缸顶紧辅助杆；一个升降装置，该升降装置驱动所述模架固定板，使所述模架固定板能够沿所述机架上下移动至预定高度；一个辅助杆位置切换装置，作用于所述油缸顶紧辅助杆，切换所述油缸顶紧辅助杆的位置，使所述油缸顶紧辅助杆与所述顶紧油缸对齐或者不对齐；当所述油缸顶紧辅助杆与所述顶紧油缸对齐时，所述顶紧油缸伸出，对应推顶所述油缸顶紧辅助杆，而所述油缸顶紧辅助杆推顶所述模架固定板，使所述模架固定板上向上推顶压紧。

一种高压注浆成型机，具有上述的顶紧机构，所述高压注浆成型机还包括一个设于所述机架上方的上方横梁，所述上方横梁用于装设一个上模架，所述上模架与所述下模架相对应。

本发明的具有如下技术效果：

本发明的整体设计思路是将传统的大行程顶紧油缸的推杆分为两个部分，一个是该顶紧油缸自带的活塞杆l，另一部分是一种位置可切换可变的油缸顶紧辅助杆，并且根据使用需要，来控制该油缸顶紧辅助杆是否与所述顶紧油缸的活塞杆对接共同构成推杆，以对模架形成顶紧加压作用。

本发明通过设计油缸顶紧辅助杆以及辅助杆位置切换装置，当需要进行合模操作时，借助该辅助杆位置切换装置，能够将所述油缸顶紧辅助杆移动到顶紧油缸的下方与顶紧油缸自带的活塞杆l配合，受顶紧油缸的驱动，从而对模架固定板形成推顶加压，合模完成，以备高压注浆；反之，当需要进行脱模操作时，只需要借助该辅助杆位置切换装置，将所述油缸定紧辅助杆从顶紧油缸的下方移出，然后上升所述模架固定板，完成坯体脱型操作。在全部过程中，顶紧油缸的运动行程非常短。经具体生产实践证明，按照本发明的顶紧机构，通过顶紧油缸其很短的油缸行程（运动20cm）即可实现大行程（运动1.4m）位移的目的。因此，只需配套一个微型的液压站控制所述顶紧油缸，就能得到持续稳定的压力输出，实现对陶瓷模具的持续加压。本发明的顶紧机构，输出压力值稳定、快速、能耗低、污染小，噪音低、维护成本低，在制作同一件日用瓷的情况下，本发明相对于现有技术，可以明显降低设备制造成本，并大大改善工作环境。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一个较佳实施例的顶紧机构的侧面示意图。

图2为具有图1所示实施例的顶紧机构的高压注浆成型机的立体结构示意图。

图3为图1所示实施例的顶紧机构的局部放大结构示意图。

图4为本发明较佳实施例顶紧机构的辅助杆位置切换装置的工作原理示意图一。

图5为本发明较佳实施例顶紧机构的辅助杆位置切换装置的工作原理示意图二。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

如图1所示，为本发明的一个较佳实施例的高压注浆成型机的顶紧机构1，包括机架11，机架11具有两根垂直立起的竖架111和设于机架11上方，连接竖架111的横梁112。横梁112上安装第一顶紧油缸21和第二顶紧油缸22，两个顶紧油缸都是短程油缸，规格为φ200x220。顶紧油缸的设置数量为2个，设于横梁112的两端且以横梁112的中线对称，以保证设备加压顶紧的平衡性。

横梁112上固定有一个升降装置3，优选为一个升降油缸，规格为φ100x1200。横梁112下方间隔一距离设有一个模架固定板4，其下侧用于装设一个上模架（图中未示），其上侧会被第一顶紧油缸21和第二顶紧油缸22的推力推动而向下压紧。升降装置3用于驱动模架固定板4，使模架固定板4能够沿机架11上下移动至某一预定高度。其中，在机架11的竖架111上设有一个行程监测装置6，该行程监测装置6可为一个红外尺，可将模架固定板4所在高度及时反馈到一个控制模块，例如一个plc器。

模架固定板4上对应第一顶紧油缸21设有第一油缸顶紧辅助杆51，对应第一顶紧油缸22设有第一油缸顶紧辅助杆52。第一油缸顶紧辅助杆51、第二油缸顶紧辅助杆52用于分别和第一顶紧油缸21、第二顶紧油缸22对接。第一、第二顶紧油缸21、22伸出时，第一、第二顶紧油缸21、22自带的活塞杆l会抵接到第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52，并且借助第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52将推压力传递到模架固定板4。

结合图2所示，在模板固定架4上方还设有一个辅助杆位置切换装置7，用于切换第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52的位置，使第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52与第一、第二顶紧油缸21、22对齐或者不对齐。

参见图2、图3所示，辅助杆位置切换装置7包括一个旋出气缸70、第一转动座711及第一连动臂712，用于控制切换第一油缸顶紧辅助杆51的位置；所述辅助杆位置切换装置7还包括连杆72、第二转动座721及第二连动臂722，用于控制切换第二油缸顶紧辅助杆52的位置。

如图3所示的扶助杆位置切换装置7的放大结构示意图。旋出气缸70的底部固定在所述模架固定板4上，旋出气缸70的活塞杆71连接第一转动座711的第一转筒7111。第一转筒7111套在第一转筒座7112外部，第一转筒座7112底部固定结合于模架固定板4，第一转筒7111可以绕第一转筒座7112发生转动。第一转筒7111外壁刚性连接第一连动臂712，第一转筒7111转动时可第一连动臂712一起转动。第一连动臂712接在第一油缸顶紧辅助杆51的下部。

如图3所示，旋出气缸70还可同时驱动第二油缸顶紧辅助杆52发生位置切换。第一转筒7111的外侧还刚性连接一个连杆72。连杆72由第一关节连杆72a、第二关节连杆72b、第三关节连杆72c三者铰接组成。具体的，第一关节连杆72a刚性连接第一转筒7111。第三关节连杆72c刚性连接在第二转动座721的第二转筒7211，该第二转筒7211套设在第二转筒座7212外，第二转筒座7212底部固定在模架固定板4上，第二转筒7211能够以第二转筒座7212为轴发生转动。第二连动臂722的一端与第二转筒7211刚性连接，第二转筒7211转动时，可带动第二连动臂722一起转动。第二连动臂722的另一端接在第二油缸顶紧辅助杆52的下部。

结合图2、图3、图4，当旋出气缸70的活塞杆71伸出时，会驱动第一转筒7111逆时针发生转动（箭头），此时第一转筒7111连接的所述第一连动臂712同步旋转，带动所述第一油缸顶紧辅助杆51也绕第一转筒座7112转动，从第一顶紧油缸21的正下方移出来，偏离至机架11外侧。同时，当旋出气缸70的活塞杆71伸出时，第一转筒7111逆时针转动，连杆72的第一关节连杆72a右摆、第二关节连杆72b右移，使第三关节连杆72c带动第二转筒7211同步逆时针转动，带动第二连动臂722逆时针转动，从而带动第二油缸顶紧辅助杆52也绕第二转筒座7212逆时针转动，并从第二顶紧油缸22的正下方移出来，偏离至机架11外侧。

结合图2、图3、图5，与上述相反的，当旋出气缸70的活塞杆71缩短时，会驱动第一转筒7111顺时针发生转动（箭头），此时第一转筒7111连接的所述第一连动臂712同步顺时针旋转，带动所述第一油缸顶紧辅助杆51也绕第一转筒座7112顺时针转动，并从机架11外侧移动到第一顶紧油缸21的正下方。同样地，第一转筒7111顺时针转动，连杆72的第一关节连杆72a左摆、第二关节连杆72b左移，使第三关节连杆72c带动第二转筒7211同步顺时针转动，使所述第二油缸顶紧辅助杆52从机架11外侧，移动到第二顶紧油缸22的正下方。

结合图2、图3所示；为使第一连动臂712，第二连动臂722的转动不会受到模架固定板4的摩擦力影响，会使第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52的下端面不接触模架固定板4的上表面，而具有一定间距。此时，可在模架固定板4上表面固定设置两个具有一定厚度的垫板p1、p2，分别与第一、第二顶紧油缸21、22在垂直方向上正对。垫板p1、p2具有一定厚度，能够垫在所述第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52的下端。垫板p1、p2能够更好地将第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52抵接在第一、第二顶紧油缸21、22与模架固定部4之间，同时在切换第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52的位置时，垫板p1、p2还是指引是否“移动到位”的一个指示标记。

此外，可在旋出气缸70的活塞杆71上设有一个伸出长度检测装置8。该伸出长度检测装置8可以检测活塞杆71的伸出长度，并将检测信息反馈到一个控制模块，例如一个plc控制器。该plc控制器作为设备控制中心，根据垫板p1、p2的位置，在plc控制器中预设活塞杆71的伸出限值，当活塞杆71的伸出长度到达伸出限时，plc控制器控制旋出气缸70的气体阀门关闭，停止伸出。

上述实施例的顶紧机构1，可应用到一个高压注胶成型机100中。如图2所示，注胶成型机100的上方设有所述顶紧机构1。在高压注胶成型机100下方设有底座9，底座9底部具有与地面相互锁紧的螺孔连接板91。底座9用于装设一个下模架（未示），模架固定板4的下方用于装设一个上模架（未示），下模架与上模架相对应。

结合图2、图3、图5所示，合模操作时：

升降装置3将模架固定板4下降移动到预定位置，模架固定板4上安装的上模架与底座9上的下模架相向靠近。接着辅助杆位置切换装置7将第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52转到p1、p2的位置，然后第一、第二顶紧油缸21、22伸出，抵接第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52的上端面，压紧力传递至模架固定板4，使模架固定板4安装的上模架与底座9上的下模架相互压紧构成成型模。此时再通过泥浆罐、增压泵、高压储浆罐、输浆管等设施，向成型模输入高压泥浆。

结合本发明的实施例，具体地，升降装置3将模架固定板4下降至行程监测装置6的预设位置下限（通过plc控制器设定），此时plc控制器停止升降装置3的工作，控制旋出气缸7缩回，带动第一转筒7111和第二转筒7211同步顺时针转动，随着旋出气缸7的活塞杆71到达伸出限值（用伸出长度检测装置8），plc控制器停止旋出气缸7，启动第一、第二顶紧油缸21、22的工作，使第一、第二顶紧油缸21、22自带的活塞杆l抵接到第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52，使模架固定板4向下压紧。其中，由于第一、第二顶紧油缸21、22的运动行程很短，经计算，制作坐便器时，其行程在20cm左右，因此只需要一个微型液压站来控制即可，故可以相当节省能耗。其中的升降装置3是一个升降油缸，其作用主要是带动模架固定板4及其上下连接的构件移动，不需要对模架固定板4施加压力，因此，升降装置3的能耗也较小。

结合图2、图3、图4所示，坯体脱模操作时：

在图1中，第一、第二顶紧油缸21、22缩回，plc控制器控制旋出气缸7伸出，以带动第一转筒7111和第二转筒7211同步逆时针转动，随着旋出气缸7的活塞杆71缩回至最小值，plc控制器停止旋出气缸7；此时，第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52已从第一、第二顶紧油缸21、22正下方移出来，此时plc控制器控制升降装置3开始将模架固定板4提升到行程监测装置6的预设位置上限（通过plc控制器设定），即完成坯体脱型操作。成型机100每完成一次合模和坯体脱模的过程，即为一个循环。

以上实施例中，辅助杆位置切换装置7仅切换第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52的位置，而在有些实施例中，还可以通过辅助杆位置切换装置7切换第一、第二油缸顶紧辅助杆51、52的水平角度。本实施例主要是前一种方式。此外，升降装置3在本实施例中为一个升降油缸，但在其他实施例中，可以设为任何可起到升降所述模架固定板4至预设位置的装置。

本发明顶紧油缸通过短油缸行程（运动200mm=20cm）即可实现大行程（运动1400mm=1.4m）位移的目的，只需配套微型的液压站既能得到持续稳定的压力输出，实现对陶瓷模具的持续加压。本发明的顶紧机构及成型机输出压力值稳定、快速、能耗低、污染小，噪音低、维护成本低，获得合格产品时，有效降低设备制造成本和大大改善工作环境。

实施例2

实施例2与实施例1的区别仅在于，将实施例1所述的顶紧机构颠倒过来使用。即：所述的模架固定板的上方用于装设一个下模架，且模架固定板下方设有所述辅助杆位置切换装置，所述油缸顶紧辅助杆等结构。在合模时，模架固定板被推动向上移动并加压；脱模时，模架固定板向下移动。可以理解的是，理论上，这种结构设计仍然是可行的。

实施例2的顶紧机构，同样包括一个机架，在所述机架下方设有一个底部横梁，所述底部横梁上固定有至少一个顶紧油缸；所述底部横梁上方设有一个模架固定板，所述模架固定板的上侧用于装设一个下模架；所述模架固定板的下侧对应于所述顶紧油缸设有油缸顶紧辅助杆；一个升降装置，使所述模架固定板能够沿所述机架上下移动至预定高度；一个辅助杆位置切换装置，作用于所述油缸顶紧辅助杆，切换所述油缸顶紧辅助杆的位置，使所述油缸顶紧辅助杆与所述顶紧油缸对齐或者不对齐；当所述油缸顶紧辅助杆与所述顶紧油缸对齐时，所述顶紧油缸伸出，对应推顶所述油缸顶紧辅助杆，而所述油缸顶紧辅助杆推顶所述模架固定板，使所述模架固定板上向上推顶压紧。一种应用实施例2的顶紧机构的高压注浆成型机，还包括一个设于所述机架上方的上方横梁，所述上方横梁用于装设一个上模架，所述上模架与所述下模架相对应。

以上是对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。